一、轧机与轧制条件对AGC稳定性和厚控的影响（论文文献综述）
李健通[1]（2021）在《轧辊偏心二维重复控制系统研究》文中研究表明随着科技的飞速发展,各个行业越来越需要高精度的板带材来满足其制造以及生产的需求。但由于我国现有生产技术水平不够,一些高精度板带材无法生产,需要依赖进口。所以为了提高生产技术,研究轧机厚控系统控制精度是很有意义的。现在轧辊偏心已经成为影响板厚精度的主要因素,本文就这一问题进行深入研究。通过学习轧机的制造与轧制过程,总结出造成轧辊偏心的两种类型的原因。通过分析轧机的轧制模型,推导出了两种成因对板厚影响的具体数学表达式。在此基础上,对轧辊偏心补偿控制进行深入研究。在轧辊偏心信号提取上,采用集合经验模态分解的方法对采样出的轧机轧制信号去噪,然后使用加窗的快速傅里叶变换方法来确定其偏心信号的偏心频率组成以及获得数学表达式。对于补偿具有周期性的轧辊偏心信号,通过在轧机板厚控制系统中引入二维三步重复控制方法来进行补偿。首先,在常规二维重复控制模型的基础上增加了输出反馈通道,将原学习过程又划分为两部分:被控系统输入反馈学习、被控系统输出反馈学习。然后,建立基于此结构下的系统模型,并将此模型转化到状态空间中。再根据Lyapunov第二法稳定性理论,推导出能够满足系统稳定性要求的线性矩阵不等式（LMI）,最后使用MATLAB对实际轧制系统进行实验仿真。根据仿真实验结果可以发现该控制方法对跟踪或抑制轧机轧辊偏心信号有一定的作用,并且对偏心控制精度有一定的提升。
刘智扬[2]（2020）在《基于波函数的轧机秒流量厚度预估策略研究》文中进行了进一步梳理钢铁是当今生产领域主要的工业材料,是国民经济的基础和支柱。板带产品约占钢铁总产量的一半,而板厚精度是作为板带产品最重要的质量指标之一。轧机的板带厚度自动控制技术在不断完善,使得板厚精度得到不断的提高。但随着现代化工业对板厚精度的要求也越来越高,探索如何提高板厚控制精度依然是该领域当今的前沿问题。在轧机的板厚控制系统中,板厚精度的控制主要是通过反馈的方式来进行控制,但是由于相关检测仪器的反馈存在的时滞,使得反馈控制的过程也存在时间上的滞后。秒流量作为解决滞后问题的一种有效方法被应用于板厚控制中,但是秒流量控制存在定位不准等问题,本文期望建立一种描绘轧制过程带钢厚度变化的数学模型并结合秒流量来进一步提高板带出口厚度的预估精度。本文分析了轧机的板带厚度自动控制系统中存在的纯滞后,并探索建立了一种基于空间和时间的轧制过程带钢厚度数学模型,称之为厚度定位波函数模型。一种好的板厚控制方法是将尽量多的有用信息利用起来,以往的数学模型主要是在时间或者空间上来进行描述轧制过程,本文建立的数学模型基于两者,可最大限度的将轧制过程带钢厚度的定位信息完整描述出来以便于数学分析以及处理。并结合秒流量的原理,从而更加精确地预估出板带出口厚度。最后,利用数字信号处理器（DSP）对数据处理的高性能,搭建了一套以数字信号处理器为核心的验证系统,将建立的厚度定位数学模型移植到DSP中,在实际工况中进行了实验来验证所建立的数学模型的可行性。
张进之,周石光[3]（2020）在《动态轧制理论的产生和发展》文中研究说明论述了动态轧制理论包括连轧动态张力公式、DAGC、解析板形理论以及φ函数等四项内容的产生和发展。通过理论验证和实验验证,证明动态轧制理论的各项内容的正确性和实用性,动态轧制理论的应用,可实现目前极端复杂化的轧制控制装备大大简化,而且可以较大幅度提高板带产品的几何精度。指出动态轧制理论是轧制技术发展过程中的重大革命性进步。
程慧杰[4]（2019）在《基于离散根轨迹的轧机板厚滞后系统的研究》文中研究指明近年来,轧机的板带厚度自动控制技术日臻完善,以及在轧机上安装使用各类高精度测量仪器,特别是不断提高的计算机技术与轧机的结合,让板厚精度得到不断的提高。但是许多现代化工业对板厚精度的要求也越来越高,故板厚精度还有待提高。在轧机的板带厚度自动控制系统中,为避免测厚仪受到损坏,测厚仪的安装位置需要与轧机的辊缝有一定的安全距离。这个安全距离会使得测厚点与轧制点不是同一点而会使板带的出口厚度测量产生一定的滞后,从而降低板厚精度。故在出口厚度测量存在滞后的情况下,需要对轧机的板带厚度自动控制参数进行分析与优化。本文分析了轧机的板带厚度自动控制系统中存在滞后的原因,对相对调节周期进行了探讨,找到了相对调节周期的规律来解决存在的滞后问题,从而提高了板厚精度。主要研究了以下内容:（1）依据轧机的板带厚度自动控制系统建立了数学模型,由于纯滞后对系统性能影响程度最大,故将其简化为纯滞后模型。（2）对纯滞后模型中的超越函数进行近似处理和对纯滞后模型中的连续部分进行离散化处理,得到了纯滞后模型的传递函数。（3）利用MATLAB作出传递函数的离散根轨迹图。经过从离散根轨迹图上取点并进行数据分析,发现了轧机的板带厚度自动控制参数随相对调节周期的变化规律。（4）搭建了xPC仿真平台对纯滞后模型进行仿真;在某1150mm单机架可逆冷轧机组上进行了实验。经过仿真与实验验证,本文得出的相对调节周期规律能够有效解决轧机的板带厚度自动控制系统中存在滞后时的控制系统设计问题,从而提高了板厚精度。
王海军[5]（2019）在《双辊薄带振动铸轧工艺控制及铸带性能研究》文中指出双辊薄带铸轧是当今世界上流程最短的一种热轧带钢生产技术,是一种绿色化的生产流程,具有省资源、低能耗、低排放、环境友好、投资少及操作成本低的天然优势。双辊薄带铸轧技术虽然得到了世界钢铁界的广泛重视,但仍需要不断完善以尽早全面实现工业化。在铸轧过程中,液态钢水从进入熔池开始凝固到经过结晶辊铸轧成带时间非常短,工艺参数的可控范围非常窄,参数的极小波动都可能对板带质量造成不利的影响。因此,需要对工艺参数进行实时准确的监测,并采取合适的策略对工艺参数进行精确的控制,以保证铸轧过程持续稳定和薄带质量。本文对双辊薄带振动铸轧过程的工艺控制及铸带性能等方面进行了研究,研究结果对振动铸轧工艺的工业化实现具有重要的理论意义和实用价值。本文针对振动铸轧过程的特点,采用数值模型方法对振动铸轧熔池内金属液进行了振动工况下的热-流-凝固耦合数值模拟,模拟分析了铸轧速度、浇铸温度、液位高度、辊缝大小及振动工况等因素对Kiss点位置的影响规律,为铸轧过程的铸轧力模型推导及工艺控制策略的研究奠定了理论基础。对振动铸轧过程的铸轧力模型进行开发时,首先采用仿真和实验的方式对塑性变形区按前滑区、后滑区及搓轧区进行了摩擦力及轧制力的变化规律分析。基于分析结果和有限元法,将振动铸轧熔池以Kiss点位置为界分为铸造区与塑性变形区,使用梯形微元体对塑性变形区内金属进行了受力分析,并采用热轧相关理论推导建立了振动铸轧过程的铸轧力模型,并对铸轧力模型进行了验证。对双辊薄带振动铸轧设备自身及工艺控制所具有的特点进行了分析,结合工艺参数对Kiss点位置的影响规律及铸轧力模型提出了HAGC、铸轧力及Kiss点位置的控制方法,并对开浇阶段和稳定铸轧阶段,提出了相应的控制策略。在此基础上自主完成了液压压下和变频控制等系统的硬件设计、安装及调试,制定了铸轧工艺参数监控系统的硬件方案,利用Labview、Step7软件平台实现了上位机、下位机控制程序,建立了Φ500×350双辊薄带振动铸轧监控系统,为铸轧工艺研究提供准确、快速、可靠的数据支持,并为工艺控制策略的实现提供了平台。针对建立的振动铸轧工艺控制系统,为获得控制系统的精确数学模型,选择了径向基函数（RBF）神经网络作为研究方法,并为了提高神经网络的训练速度及泛化能力采用改进后的粒子群算法（PSO）优化了神经网络参数,确定铸轧控制系统采用NARX模型类进行非线性建模后,采用AIC准则确定了神经网络的训练模型阶次。最终采用AMESim及Simulink利用仿真数据及实验数据分别对铸轧HAGC控制系统、铸轧力控制系统进行了精确的非线性系统辨识,所得RBF神经网络辨识结果能够满足控制系统精度要求。利用PSO-RBF神经网络辨识得到的控制系统神经网络模型参数,设计了铸轧机HAGC和铸轧力间接RBF神经网络自校正控制系统。将HAGC间接RBF神经网络自校正控制系统与常规PID控制系统采用Simulink仿真进行了对比分析,结果表明RBF自校正控制系统响应速度、稳态误差、抗干扰能力都较高;受到正弦负载干扰信号情况下,辊缝大小振荡幅度在可控范围内,保证了铸带纵向厚度精度要求。对铸轧力间接RBF神经网络自校正控制系统与常规PID控制系统采用实验方式在铸轧机上进行了对比分析,结果表明RBF神经网络自校正控制表现出了较强的自适应性能力。证明了RBF神经网络对于解决控制系统中非线性和不确定性问题的优越性。为了对前述铸轧力模型、工艺参数及控制等研究成果进行实验验证,在Φ500×350双辊薄带振动铸轧机实验平台上,以20CrMn钢为实验材料开展了不同开浇温度下的非振动铸轧与振动铸轧的对比实验研究。实验结果表明,振动可以在铸轧过程中有效细化铸带晶粒,并且能有效提升熔池区钢液流动性,抑制缩孔现象发生,促进细小第二相粒子弥散分布。因此,在不同开浇温度下得到的振动铸带,其屈服强度、抗拉强度和伸长率均较传统非振动铸带得到了较大提升。
张进之,吴增强[6]（2017）在《板带轧制过程动态理论的建立及应用发展过程》文中研究说明连轧的发明是金属塑性加工工艺最重要的进步。连轧技术发明以来,发生了两次革命性进步。第一次连轧技术革命发生在西方工业发达国家,首先是计算机在连轧机上应用,其实现的理论基础是英国人开创的以秒流量相等为基本方程的影响系数仿真计算,弄清了控制量（辊缝和速度）与轧件厚度、张力、压力、力矩和功率的定量关系;其次是美国人的以张力微分方程和厚度延时方程为动态的过程方程的定量分析。之后日本人进一步发展了英、美的技术,使连轧技术发展到了一个新的高度。目前国内外应用的还是日本、德国为代表的连轧技术。第一次连轧技术革命是在轧制工艺传统理论基础上,加上计算机和控制理论发展的应用,而没有轧制过程的动态解析理论（国外由计算机仿真实验方法可代替轧制过程动态理论）。第二次连轧技术革命是在我国发生的,其理论基础为连轧张力公式、动态设定型变刚度厚控方法（DAGC）、解析板形刚度理论和Φ函数及dΦ/dh。这些动态理论创建的应用花了近60年的时间。特点是建立轧制过程的广义空间（辊缝、轧辊速度）基础上,由数学分析方法建立起来的新型轧制理论。它已在生产上取得明显效果,可以在装备落后的连轧机上使轧件尺寸达到从国外引进的轧机的水平,在从德、日引进的热连轧机上使产品精度大幅度提高。第二次技术革命的特点是在简化装备的条件下,大幅度提高产品质量。最终将其推广应用会改变目前轧制装备极端复杂的状况。
张进之,周石光[7]（2017）在《动态轧制理论的产生和发展》文中指出本文论述了动态轧制理论包括连轧动态张力公式、DAGC、解析板形理论以及φ函数等四项内容的产生和发展。通过理论验证和实验验证,证明动态轧制理论的各项内容的正确性和实用性,通过应用动态轧制理论,不仅可实现复杂控制装备的简约,而且较大幅度提高了板带产品的几何精度。指出动态轧制理论是轧制技术发展过程中的重大革命性进步。
曹赛[8]（2017）在《基于多控制器切换及增益辨识的冷轧AGC控制策略研究》文中研究表明冷轧薄带纵向厚度精度是衡量板带材产品质量的重要指标,探索进一步提高冷带板厚控制精度是当今该领域的前沿热点问题,对我国掌握核心板厚控制技术,提高带钢产品国际竞争力具有重要现实意义。本文主要探讨了在状态反馈控制下和复杂工况下如何进一步提高冷带轧机厚控精度的问题。针对轧机电液位置伺服系统状态反馈控制中伺服阀流量状态难以获取的问题,设计降阶状态观测器,并进行了基于降阶观测器的极点配置设计,仿真验证了该设计的可行性。为解决状态反馈控制中系统稳态误差难以消除的问题,分析电液位置伺服系统二阶状态反馈（DOSF）系统静差与系统不确定参数之间的关系并设计三阶无静差状态反馈（TOSF）控制器。以TOSF-DOSF双控制器切换控制克服TOSF控制系统阶次高的缺陷;以频域设限加权切换代替阈值切换以减小切换冲击。实验表明基于频域设限切换控制器的厚控系统动静态性能良好,切换相对平稳。针对轧机厚控系统被控对象增益慢时变特性及检测滞后特性,设计参数估计器并得出其辨识参数收敛条件,利用参数辨识值设计自适应控制器以提高控制系统对工况变化的适应能力,通过轧制过程数字仿真和铝带轧制试验,实验表明该设计能够有效提高板厚控制精度。综上所述,本文以提高冷轧板厚控制精度为目的,对液压AGC控制器厚控策略进行了改进研究。基于降阶观测器进行了极点配置设计、提出了TOSF-DOSF频域设限加权切换控制方法和基于增益辨识的冷轧AGC保性能控制方法,为轧机液压AGC位置内环、厚度外环控制精度的提高提供了理论依据和实际参考。
张进之,许庭洲,李敏[9]（2016）在《板带轧制过程厚度自动控制技术的发展历程》文中提出通过厚度、板形和张力这三个自动控制目标量的分析,表明可以用厚度实现最简单最有效的控制。实现厚度的控制主要由负荷分配和AGC系统来实现的。厚度自动控制最好方法是DAGC,而无迭代计算的函数负荷分配方法,不仅解决了静态负荷分配问题,而且动态调节值可以补偿轧辊实时凸度变化。自动控制的另一个主要问题是测量,通过可测的压力、机械辊缝、张力（冷连轧）和活套角就可以完全满足对板带轧制中的全部目标量的有效控制。
由明扬[10]（2016）在《冷轧机厚度控制系统设计与实现》文中研究说明随着国民经济的快速发展,计算机技术、电力电子等控制手段的提高,对于工业上的板带材产品生产的精度和技术等都有了很大促进作用。对于厚度控制系统目前应用最多的就是把人工智能系统运用到厚度控制系统中,智能控制系统通过模拟人体的大脑一样对一些实在发生的事情进行处理,这种控制方法是根据实际的数据来对过程控制进行优化处理的。针对设备本身的实际情况,采用秒流量方法实现对设备厚度系统的厚度控制。控制策略是将控制器分为两层来进行控制,第一层是根据实际厚度值与给定值所产生的偏差进行比例积分调节,控制器的偏差应在极限范围内。如果偏差值超出了控制器输出的极限范围时板材的厚度没有达到目标控制精度,那么系统就会自动进行第二层控制调节。第二层控制器是把第一层控制器溢出部分作为需要进行调节的控制信号,第二层控制器对这部分信号也进行比例积分调节,所以说第一层溢出部分越多那么第二层的控制精度也就会越高。本文重点阐述了自动厚度控制理论和控制方式,针对冷轧机的设备能力,详尽的介绍了本次设计的控制思想,重点介绍了硬件和软件部分以及如何实现。对于电气部分采用更新电控系统,应用西门子的PLC-400模块,加装板材厚度检测仪器X光测厚仪、板型仪、张力计、激光测速装置等外部检测设备。PLC-400主要用于厚度系统的控制,用于处理各种输入输出信号、用户程序和轧机机架部分的逻辑与过程控制,是厚控系统的核心。通过对AGC系统和编程控制器的改造能够有效的解决板带材产品的市场需求以及高精度要求。
二、轧机与轧制条件对AGC稳定性和厚控的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轧机与轧制条件对AGC稳定性和厚控的影响（论文提纲范文）
（1）轧辊偏心二维重复控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 轧制中板厚控制发展 |
| 1.3 周期扰动信号补偿方法研究 |
| 1.3.1 H∞重复控制系统 |
| 1.3.2 自适应前馈抵消算法 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 轧辊偏心分析 |
| 2.1 轧辊偏心模型分析 |
| 2.1.1 轧辊偏心定义与成因 |
| 2.1.2 轧辊偏心的影响 |
| 2.2 轧辊偏心系统建模 |
| 2.2.1 几何偏心建模 |
| 2.2.2 制造偏心建模 |
| 2.2.3 偏心模型分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 轧辊偏心信号提取 |
| 3.1 快速傅里叶变换的信号频谱提取 |
| 3.1.1 离散傅里叶变换 |
| 3.1.2 基2 的快速傅里叶变换 |
| 3.1.3 频谱泄漏与栅栏效应 |
| 3.2 集成经验模态分解去噪 |
| 3.2.1 经验模态分解 |
| 3.2.2 集合经验模态分解原理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 二维三步重复控制系统设计 |
| 4.1 重复控制 |
| 4.1.1 重复控制器 |
| 4.1.2 改进型重复控制器 |
| 4.2 二维三步重复控制 |
| 4.2.1 二维重复控制模型 |
| 4.2.2 状态反馈 |
| 4.2.3 二维三步模型建立 |
| 4.3 控制器参数确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轧辊偏心补偿二维三步重复控制系统仿真 |
| 5.1 轧辊偏心系统建模 |
| 5.2 轧辊偏心信号提取 |
| 5.3 二维三步重复控制系统仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）基于波函数的轧机秒流量厚度预估策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轧机板厚控制技术概述 |
| 1.2.1 冷带轧机的板厚控制技术的发展历程 |
| 1.2.2 冷带轧机的板厚控制系统的研究现状 |
| 1.3 数字信号处理器简介 |
| 1.4 课题的研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的研究内容 |
| 第2章 轧机的板厚控制原理 |
| 2.1 板带厚度控制基础 |
| 2.1.1 弹跳方程 |
| 2.1.2 塑性方程 |
| 2.1.3 P-H图 |
| 2.2 板带出口厚度的影响因素及调节方式 |
| 2.2.1 板带出口厚度的影响因素 |
| 2.2.2 厚度的调节方式 |
| 2.3 冷带轧机自动厚度控制系统 |
| 2.3.1 测厚仪式厚度自动控制 |
| 2.3.2 厚度计式(GM)厚度自动控制 |
| 2.3.3 前馈式厚度自动控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 厚度定位波函数模型 |
| 3.1 轧制过程厚度的平面波 |
| 3.2 轧制过程厚度的定位波函数模型 |
| 3.3 波函数的求解 |
| 3.4 波函数的软件实现 |
| 3.5 实际数据分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于波函数的秒流量模型 |
| 4.1 秒流量控制 |
| 4.1.1 秒流量控制原理 |
| 4.1.2 秒流量控制存在的问题 |
| 4.2 基于波函数的秒流量模型 |
| 4.2.1 基于波函数的秒流量模型的建立 |
| 4.2.2 基于波函数的秒流量模型实际应用推导 |
| 4.3 基于波函数的秒流量模型的实现 |
| 4.3.1 基于波函数的秒流量控制 |
| 4.3.2 基于波函数的秒流量模型的软件实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于波函数的秒流量模型的实验验证 |
| 5.1 基于DSP测试平台的设计 |
| 5.1.1 DSP的选型 |
| 5.1.2 核心板 |
| 5.1.3 大底板的设计 |
| 5.1.4 数模模块的设计 |
| 5.1.5 转换电路的设计 |
| 5.1.6 测试平台实物图 |
| 5.1.7 软件开发工具 |
| 5.2 实验平台介绍 |
| 5.2.1 冷轧机组 |
| 5.2.2 人机界面(HMI) |
| 5.3 实验研究 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）动态轧制理论的产生和发展（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 动态轧制理论的内涵与意义 |
| 2.1 连轧张力理论[1] |
| 2.2 DAGC的应用及意义 |
| 2.3 解析板型刚度理论和φ函数 |
| 3 结束语 |
（4）基于离散根轨迹的轧机板厚滞后系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究概述 |
| 1.2.1 轧机的板带厚控方式的发展历程 |
| 1.2.2 轧机的板带厚控系统的研究现状 |
| 1.3 课题的来源、研究意义与研究内容 |
| 1.3.1 课题的来源与研究意义 |
| 1.3.2 课题的研究内容 |
| 第2章 轧机的板带厚控原理 |
| 2.1 板带厚控基础 |
| 2.1.1 弹跳方程 |
| 2.1.2 塑性方程 |
| 2.1.3 P-h图 |
| 2.2 板带厚度波动的原因及调节方式 |
| 2.2.1 厚度波动的原因 |
| 2.2.2 厚度的调节方式 |
| 2.3 板带的厚控方式 |
| 2.3.1 测厚仪式厚度自动控制 |
| 2.3.2 厚度计式厚度自动控制 |
| 2.3.3 前馈式厚度自动控制 |
| 2.3.4 流量式厚度自动控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轧机的板带厚控系统的滞后模型 |
| 3.1 厚控系统的滞后时间 |
| 3.1.1 测厚仪滞后时间 |
| 3.1.2 液压伺服系统的响应时间 |
| 3.2 厚控系统的滞后时间分析 |
| 3.3 厚控系统的滞后模型 |
| 3.3.1 滞后模型的建立 |
| 3.3.2 滞后模型的简化 |
| 3.4 厚控系统的滞后模型离散化 |
| 3.4.1 采样控制 |
| 3.4.2 滞后模型的离散化处理 |
| 3.4.3 滞后模型的离散化验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 滞后模型的离散根轨迹分析 |
| 4.1 连续时间控制系统的根轨迹 |
| 4.2 离散时间控制系统的根轨迹 |
| 4.2.1 s平面到z平面的映射 |
| 4.2.2 恒定阻尼比轨迹 |
| 4.2.3 z平面内闭环系统的稳定性 |
| 4.3 离散化根轨迹分析 |
| 4.3.1 离散根轨迹 |
| 4.3.2 离散根轨迹的绘制 |
| 4.3.3 数据分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 滞后模型的仿真与实验验证 |
| 5.1 仿真平台的介绍 |
| 5.1.1 xPC实时系统 |
| 5.1.2 仿真平台的搭建 |
| 5.2 仿真分析 |
| 5.3 实验平台的介绍 |
| 5.3.1 冷轧机组 |
| 5.3.2 过程控制系统及其组成 |
| 5.3.3 冷轧机组的控制程序 |
| 5.4 实验研究 |
| 5.4.1 实验方案 |
| 5.4.2 实验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）双辊薄带振动铸轧工艺控制及铸带性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 双辊薄带铸轧工艺概述 |
| 1.2 双辊薄带振动铸轧理论的提出 |
| 1.3 双辊薄带振动铸轧技术研究现状及存在问题 |
| 1.4 双辊薄带振动铸轧熔池热-流-凝固耦合数值模拟研究现状 |
| 1.5 双辊薄带振动铸轧力模型研究现状 |
| 1.6 双辊薄带振动铸轧工艺监控系统和控制策略研究现状 |
| 1.6.1 工艺参数监控系统研究现状 |
| 1.6.2 工艺参数控制系统辨识研究现状 |
| 1.6.3 工艺参数控制策略研究现状 |
| 1.7 课题的来源、意义以及主要研究内容 |
| 第2章 振动铸轧工艺对Kiss点位置的影响分析 |
| 2.1 振动铸轧过程热-流-凝固耦合的基本假设 |
| 2.2 振动铸轧过程热-流-凝固耦合的控制方程 |
| 2.2.1 导热模型 |
| 2.2.2 流体动力学模型 |
| 2.2.3 湍流模型 |
| 2.2.4 凝固模型 |
| 2.2.5 动网格模型 |
| 2.3 振动铸轧凝固过程的熔融金属对流 |
| 2.4 振动铸轧热-流-凝固耦合数学模型的建立 |
| 2.4.1 几何模型及边界条件 |
| 2.4.2 铸轧辊振动条件 |
| 2.4.3 数值模拟参数 |
| 2.5 振动铸轧热-流-凝固耦合模拟结果分析 |
| 2.5.1 工艺参数对Kiss点位置的影响 |
| 2.5.2 机械振动对Kiss点位置的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 振动铸轧过程铸轧力模型研究 |
| 3.1 振动铸轧塑性变形仿真模拟 |
| 3.1.1 塑性变形仿真模型建立 |
| 3.1.2 塑性变形仿真结果分析 |
| 3.2 塑性变形仿真与实验结果对比 |
| 3.3 振动铸轧塑性变形区铸轧力模型推导 |
| 3.3.1 搓轧区比例系数计算 |
| 3.3.2 各区域单位轧制压力计算 |
| 3.3.3 各区域变形抗力 |
| 3.3.4 振动铸轧铸轧力模型的建立 |
| 3.4 铸轧力模型验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 振动铸轧工艺控制策略研究及监控系统开发 |
| 4.1 双辊薄带振动铸轧设备及主要特点 |
| 4.2 双辊薄带振动铸轧工艺控制策略研究 |
| 4.2.1 铸带液压自动厚度控制(HAGC)策略 |
| 4.2.2 铸轧过程铸轧力自动控制(AFC)策略 |
| 4.2.3 铸轧过程Kiss点位置自动控制策略 |
| 4.2.4 铸轧过程开浇和稳定阶段的自动控制策略 |
| 4.3 双辊薄带振动铸轧液压与电气控制系统设计 |
| 4.4 双辊薄带振动铸轧监控系统设计 |
| 4.4.1 主要监测及控制参数分析 |
| 4.4.2 监控系统结构设计 |
| 4.4.3 监控系统硬件系统设计 |
| 4.4.4 监控系统开发平台 |
| 4.5 双辊薄带振动铸轧机监控系统功能开发 |
| 4.5.1 监控系统通讯模块 |
| 4.5.2 监控系统主监控模块 |
| 4.5.3 监控系统数据采集及分析模块 |
| 4.5.4 监控系统数据库管理模块 |
| 4.5.5 监控系统报警显示模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于RBF神经网络的铸轧控制系统辨识及设计 |
| 5.1 RBF神经网络结构及原理 |
| 5.2 铸轧控制系统神经网络辨识设计 |
| 5.2.1 神经网络辨识结构设计 |
| 5.2.2 神经网络辨识模型类分析 |
| 5.2.3 神经网络辨识模型阶次分析 |
| 5.3 铸轧控制系统RBF神经网络参数训练算法 |
| 5.4 铸轧控制系统神经网络辨识样本设计与模型评价方法 |
| 5.4.1 神经网络辨识样本设计 |
| 5.4.2 神经网络模型评价方法 |
| 5.5 仿真结果及分析 |
| 5.5.1 仿真模型搭建 |
| 5.5.2 仿真及实验结果分析 |
| 5.6 基于RBF神经网络的自校正控制系统设计 |
| 5.6.1 自校正控制策略 |
| 5.6.2 自校正控制算法 |
| 5.7 基于RBF神经网络的自校正控制系统分析 |
| 5.7.1 自校正控制系统动态性能分析 |
| 5.7.2 自校正控制系统自适应能力分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 双辊薄带振动铸轧的铸带性能实验研究 |
| 6.1 20CrMn钢双辊薄带振动铸轧实验 |
| 6.1.1 实验过程 |
| 6.1.2 实验结果与分析 |
| 6.2 铸带力学性能测试 |
| 6.2.1 实验过程 |
| 6.2.2 力学性能测试结果 |
| 6.3 铸带微观组织检测 |
| 6.3.1 铸带法向面金相组织对比图 |
| 6.3.2 铸带纵截面金相组织对比图 |
| 6.3.3 铸带横截面金相组织对比图 |
| 6.4 拉伸断口测试 |
| 6.4.1 断裂模式和断口微观形貌特征 |
| 6.4.2 铸带拉伸断口观测 |
| 6.5 第二相粒子研究 |
| 6.5.1 X射线能谱检测 |
| 6.5.2 第二相粒子动力学分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）基于多控制器切换及增益辨识的冷轧AGC控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.2.1 冷带轧机厚控方式的历史进展 |
| 1.2.2 冷带轧机厚控策略的研究现状 |
| 1.3 现代控制理论在轧机厚控系统中的应用 |
| 1.4 系统辨识和自校正控制介绍 |
| 1.5 课题研究意义与内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 第2章 冷带轧机厚度自动控制原理 |
| 2.1 板带轧机厚控基本原理 |
| 2.1.1 弹-塑性曲线（P-H）图 |
| 2.1.2 带材出口厚度影响因素 |
| 2.2 板厚控制基本方式 |
| 2.3 冷带轧机自动厚度控制系统 |
| 2.3.1 前馈式AGC系统 |
| 2.3.2 厚度计式AGC系统 |
| 2.3.3 秒流量AGC系统 |
| 2.3.4 测厚仪式AGC系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于降阶观测的电液位置伺服极点配置 |
| 3.1 电液伺服系统特性与系统建模 |
| 3.1.1 液压AGC系统组成 |
| 3.1.2 压下电液伺服系统特性 |
| 3.1.3 电液位置伺服系统建模 |
| 3.1.4 电液位置伺服系统参数确定 |
| 3.2 极点配置在轧机电液位置伺服系统中的应用 |
| 3.2.1 电液位置伺服系统状态空间表达式 |
| 3.2.2 电液位置伺服系统极点配置研究 |
| 3.3 基于降阶观测器的电液位置伺服系统极点配置设计 |
| 3.3.1 降阶观测器的设计 |
| 3.3.2 基于降阶观测器的极点配置设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电液位置伺服系统频域设限加权切换控制 |
| 4.1 电液位置伺服DOSF控制静差分析 |
| 4.2 电液位置伺服TOSF控制系统设计 |
| 4.3 频域设限加权切换 |
| 4.4 仿真与实验 |
| 4.4.1 系统仿真 |
| 4.4.2 实验研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于增益辨识的冷轧AGC保性能控制 |
| 5.1 厚度环被控对象数学模型 |
| 5.2 增益辨识算法 |
| 5.3 保性能控制策略 |
| 5.4 仿真与试验 |
| 5.4.1 系统仿真 |
| 5.4.2 铝带轧制实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）板带轧制过程厚度自动控制技术的发展历程（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 DAGC与另外两种压力AGC的本质区别 |
| 2. 1 与监控和预控解耦性的工业应用效果分析 |
| 2. 2 DAGC位置闭环的恒压力控制系统分析 |
| 2. 3 DAGC厚控系统应用的实际效果 |
| 3 连轧张力公式在厚控方面的应用 |
| 3. 1 活套角与辊缝闭环控制系统数学模型 |
| 3.2流量AGC的数学模型 |
| 3. 3 流量AGC在热连轧机上的实际应用效果 |
| 4 负荷分配控制板形技术的实际应用 |
| 5 今井一郎能耗分配方法的反函数— 函数及其应用 |
| 6攀钢1450mm热连轧机板形向量闭环实验效果 |
| 7 结论 |
（10）冷轧机厚度控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 冷轧机厚度控制系统的发展史 |
| 1.3 国内外发展情况 |
| 1.3.1 国内的发展情况 |
| 1.3.2 国外的发展情况 |
| 1.3.3 最新发展情况 |
| 第2章 冷轧机厚度自动控制系统总体设计方案 |
| 2.1 冷轧机的特点及AGC厚度控制系统介绍 |
| 2.2 厚度控制系统的工作原理 |
| 2.3 厚度控制系统的组成 |
| 2.4 厚度控制手段分类 |
| 2.5 带材厚度变化的主要原因及补偿方法 |
| 2.5.1 影响带材厚度变化几个方面 |
| 2.5.2 厚度控制的主要补偿方法 |
| 2.6 冷轧机厚度控制系统的辅助功能 |
| 2.7 厚度控制系统整体设计方案 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 厚度控制系统的硬件设计 |
| 3.1 轧机整体结构与组成 |
| 3.1.1 控制系统组成 |
| 3.1.2 秒流量控制的实现 |
| 3.1.3 增加预控与监控 |
| 3.2 AGC厚度控制系统的PLC实现 |
| 3.3 硬件系统组成 |
| 3.3.1 主要电气元件简介 |
| 3.3.2 X光测厚仪介绍 |
| 3.3.3 张力计简介 |
| 3.3.4 激光测速装置ls9000 laserspeed |
| 3.3.5 板型仪 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 厚度控制系统的软件设计 |
| 4.1 软件系统整体流程 |
| 4.2 闭环控制程序 |
| 4.3 CFC编辑器简介 |
| 4.4 厚控系统HMI控制画面 |
| 4.5 轧机辊缝标定系统 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 秒流量厚度控制的现场应用分析 |
| 5.1 冷轧机整体性能要求 |
| 5.2 厚度控制系统的现场调试结果 |
| 5.3 秒流量控制在应用中应注意的问题 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、轧机与轧制条件对AGC稳定性和厚控的影响（论文参考文献）
- [1]轧辊偏心二维重复控制系统研究[D]. 李健通. 燕山大学, 2021(01)
- [2]基于波函数的轧机秒流量厚度预估策略研究[D]. 刘智扬. 燕山大学, 2020(01)
- [3]动态轧制理论的产生和发展[J]. 张进之,周石光. 冶金设备, 2020(01)
- [4]基于离散根轨迹的轧机板厚滞后系统的研究[D]. 程慧杰. 燕山大学, 2019(03)
- [5]双辊薄带振动铸轧工艺控制及铸带性能研究[D]. 王海军. 燕山大学, 2019(06)
- [6]板带轧制过程动态理论的建立及应用发展过程[A]. 张进之,吴增强. 第十一届中国钢铁年会论文集——S03.轧制与热处理, 2017
- [7]动态轧制理论的产生和发展[A]. 张进之,周石光. 全国薄板坯连铸连轧生产技术研讨会论文集, 2017
- [8]基于多控制器切换及增益辨识的冷轧AGC控制策略研究[D]. 曹赛. 燕山大学, 2017(04)
- [9]板带轧制过程厚度自动控制技术的发展历程[J]. 张进之,许庭洲,李敏. 冶金设备, 2016(01)
- [10]冷轧机厚度控制系统设计与实现[D]. 由明扬. 哈尔滨工业大学, 2016(02)