一、AMG系列玉米青贮机性能简介（论文文献综述）
于世强[1]（2020）在《毛苕子收获机喂入装置的设计与试验》文中指出绿肥作为我国传统农业的重要作物之一,其具有改土肥田、减少水土流失、防治病虫害及提高作物产量等多方面作用。毛苕子作为一种典型豆科绿肥,其种植面积逐年提升,目前国内主要以人工收获为主,机械化水平发展较低,限制农民大面积种植积极性。针对毛苕子植株在成熟期的生长状态及力学特性,设计了一种毛苕子收获机喂入装置。本文综合力学特性试验、关键部件设计分析、数值模拟仿真、多目标优化及田间性能试验等方法及手段,确定了喂入装置结构参数及最优工作参数,并验证其工作性能,以期达到装置有效喂入及防缠绕的设计要求。主要研究内容如下:（1）毛苕子茎秆力学特性试验。选取土库曼毛苕子为试验对象,建立毛苕子茎秆机械模型并通过试验测定毛苕子茎秆的物料特性参数。通过试验可获得毛苕子茎秆沿径向压缩、轴向拉伸及径向弯曲下的破坏载荷、破坏应力及相应弹性模量。（2）毛苕子收获机喂入装置的设计。设计一种防缠绕式毛苕子收获机喂入装置,具体阐述其总体结构设计及工作原理,并对关键部件切割装置及立式拨禾滚筒进行结构设计,其主要内容为:设计一种双圆盘滚筒式旋转切割器,采用无支撑削切方式,确定毛苕子茎秆被有效切割最低线速度为40m/s;割刀类型为双刃扭转割刀,其刀片厚度为4mm、扭转角度5°;通过分析圆盘割刀运动轨迹,确定割刀转速为1122r/min及单个刀盘割刀数为3片。立式拨禾滚筒类型为锥形滚筒,确定立式拨禾滚筒最大线速度为27m/s,滚筒下端面直径为280mm,上端面直径220mm,滚筒高度为300mm,拨齿为类三角形且拨齿面为曲面并确定其排布方式为直线型排列。（3）基于Rocky软件的喂入装置数值仿真。为探究关键部件最优工作参数组合,提高喂入装置作业质量,利用Rocky软件对毛苕子茎秆喂入环节进行仿真,建立喂入装置—毛苕子茎秆间的离散元作用模型,分析茎秆在装置中的运动状态。将三元二次回归正交旋转组合试验与虚拟仿真技术结合,以立式拨禾滚筒转速、机具前进速度、绞龙转速为试验因素,茎秆损失率为试验指标。仿真结果表明:当滚筒转速为1037.5r/min,机具前进速度为2.76m/s,绞龙转速为348.88r/min时,茎秆损失率为2.38%,此时喂入装置的作业效果最优。（4）毛苕子收获机喂入装置田性能试验。依托自走式毛苕子收获机,以仿真模拟出的最优工作参数对喂入装置进行田间性能试验,并根据国标GBT 10938-2008旋转割草机要求及茎秆损失率检测装置各项性能指标。田间性能试验结果表明,各测试指标均符合国标要求,实际割幅1.66m,割茬高度6.41mm,超茬损失率0.45%,漏割损失率0.20%及茎秆损失率3.00%,验证了喂入装置设计的合理性。
孙继鑫,张炜,马军民[2]（2020）在《青贮玉米饲料籽粒破碎试验台设计与试验》文中指出为研究青贮玉米籽粒破碎机理,采用理论计算、三维建模和性能试验相结合的方法,设计喂入速度、破碎辊转速和对辊间隙等参数可调的青贮玉米饲料籽粒破碎试验台,主要工作部件包括喂入碾压机构、切碎滚筒装置和对辊式籽粒破碎装置,可对全株青贮玉米一次性完成秸秆传送、喂入压平、切碎抛送和籽粒破碎等工作流程。试验结果表明:当喂入速度为2 m/s、上破碎辊主轴转速为2 600 r/min时,秸秆切碎长度为21.79 mm,切碎长度合格率为95.9%,籽粒破碎率为96.3%,各项指标均符合国家标准和行业标准要求,可为籽粒破碎装置的设计提供理论依据和技术参考。
江英帅[3]（2020）在《智能青贮机监测系统及青贮作业装置研发》文中研究指明玉米在中国有久远的种植历史,已经形成了玉米栽培技术体系。玉米的用途十分广泛,全株青玉米具有牛、羊等牲畜所需要的营养成分。玉米青贮饲料的需求量伴随着畜牧业与奶业的发展而显着提高,对其品质的要求也比之前要高。玉米青贮收获机是收获玉米饲料的机器,为了能够更好的适应收获作业,需要对其工作部件及智能化水平进行提升,以提高饲料质量和工作效率。通过对4QZS-3000玉米青贮收获机的工作过程分析,明确了青贮机存在切碎质量差、抛送距离近、整机功耗高、智能化程度低的问题。通过理论与仿真的方式分析了需要进行优化的结构及需要监测的参数。基于系统的需求,设计了以STM32F103ZET6芯片为分布式控制器和以STM32F4芯片为主控芯片的控制方案。分析了影响切碎质量及切碎功耗的因素。结合机器的实际工作情况,计算并确定各因素的范围。通过合适的分析求解器进行了正交仿真实验分析,并根据仿真结果进行实验,目的是为了达到降低切碎装置功耗并提高切碎质量。对影响抛送距离及抛送功耗的因素进行了研究。确定了各参数的工作范围,基于响应面优化法设计了有关抛臂参数的优化实验,得到了二次回归模型。分析了不同因素耦合作用时对抛送距离和抛送功耗的影响,并对最优解进行了实验验证,使抛送距离和抛送功耗达到参数范围内的最优。创建了割台的动力学模型。通过分析割台运动,创建了状态空间方程。基于线性二次型最优控制,设计了割台运动控制策略和割台复位控制策略。对所设计的控制策略进行了不同地面输入下的仿真分析,确定了控制策略的可行性。进行了田间实验,证明了控制策略的可靠性。对青贮机整机所监测的参数进行了分析。选取了适当的传感器对关键参数进行了监测,主要包括转速监测、扭矩监测、割台高度监测。根据监测参数设计了人机交互界面,可对故障进行报警与记录。
董瑞[4]（2020）在《青贮玉米收获割台切割过程仿真及试验研究》文中研究说明青贮玉米是一种单产高效的绿色农作物,经收割、切碎和发酵等处理后,可转化成用于家禽、家畜绿色饲料。较普通玉米,青贮玉米营养价值更高、单位面积产量更高、纤维品质更好。随着畜牧业对优质青饲料需求量的增加,在农业农村部“粮改饲”试点工作的推动下,青贮玉米的种植面积迅速增加。青贮玉米的收获时间为玉米乳熟期末至蜡熟期前之间,最佳收获期较短,为实现适时收获,需保证较高的收获效率,这也决定了青贮玉米机械化收获的必要性。青贮收获机的关键技术之一为割台技术,由于种植农艺的不同,国内外青贮割台具有一定差异,国外青贮割台为大宽幅形式,并不适用于国内青贮的收获。国内对割台的研究主要集中于对割台喂入技术、传动系统及切碎关键技术上,对割刀技术研究较少,因此本文针对青贮机割刀技术展开研究,为后续青贮收获机技术的研究提供一定的理论基础。基于以上基础,本文主要进行了以下几个方面的研究工作:（1）为更好的分析圆盘刀锯切玉米秸秆的过程,本论文中对青贮玉米茎秆力学性质进行了研究,通过秸秆的剪切试验、拉伸试验,得到了其抗剪强度为42 MPa,顺纹抗拉强度为140 MPa,弹性模量为933 MPa。通过摩擦力测定试验,测得秸秆横截面与割刀表面接触时的静摩擦因数为0.327,动摩擦因数为0.301。（2）对青贮割台圆盘刀的运行学进行了理论分析,确定了其运动方程、速度方程、切割进距方程。对锯齿静态、动态滑切角的分析得到了随锯齿工作位置的变化其滑切角的变化规律。对进行锯切作业时圆盘刀的受力情况进行分析,确定其主要受力及原因。（3）为了减少田间收获不确定因素的影响,准确探究圆盘式切割器收割青贮玉米时的切割力、切割功耗等参数,设计了青贮玉米收获机圆盘刀试验台,进行割台前进速度、圆盘刀转速、圆盘刀倾角、秸秆直径的单因素试验台试验,得到了以上因素对锯切力的影响规律。（4）借助于计算机模拟技术,建立了圆盘刀锯切秸秆的切割模型,分别对割台前进速度、圆盘刀转速、圆盘刀倾角、秸秆直径四个因素进行单因素仿真试验,选取锯切力峰值为试验指标,得到了仿真试验中各因素对锯切力的影响规律。通过比较仿真单因素试验结果与试验台单因素试验结果,验证了已建立的切割模型的准确性。利用已验证的切割模型,对圆盘刀锯齿刃角、割刀刀口的形状、玉米茎秆的偏斜度因素进行了单因素仿真试验,得到其对锯切力的影响规律。（5）为探究割台各工作参数间的对收获性能的交互影响及确定割台最佳工作参数,借助圆盘刀试验台进行了前进速度、刀盘转速、刀盘水平倾角、秸秆直径的四因素五水平中心组合试验,对试验结果进行了回归方程拟合,进行方差分析显着性检验,最后通过响应面设置,得出青贮玉米割台工作时的最优工作条件,即青贮玉米:刀盘水平倾角为9.77°,前进速度为3.27 km/h,刀盘转速为270.24rpm,秸秆直径为25.59 mm;黄贮玉米:刀盘水平倾角为8°,前进速度为3.00km/h,刀盘转速为240 rpm,秸秆直径为24.00 mm。
蒋亚军[5]（2019）在《饲用油菜收获机关键装置设计及试验》文中进行了进一步梳理油菜除油用外,其饲用、菜用、肥用、花用和蜜用等功能不断被开发和利用。针对饲用油菜生物量变化大、含水率高,缺乏适用的收获机械的问题,结合饲用油菜植株高粗、脆嫩的生物学特性,研制了一种适用于小地块经营模式的饲用油菜收获机,确定了其基本结构、工作过程及工艺流程。为实现物料在切碎过程滑切省力,提出了一种“人”字形排布的滚刀式切碎器结构和一种交错排布的甩刀式切碎器结构,开展了台架对比试验确定了滚刀式切碎装置较优,建立了滚刀式切碎装置茎秆切碎过程仿真数值模型,进一步分析了动刀对茎秆拖拽降低切碎效果的原因,提出增加一种自适应调节喂料机构,并改进优化了其结构和作业参数。针对饲用油菜收获机因收获作业过程中喂入量波动大,导致各部件负载变化大而引起机架振动的问题,为减少机架振动及避免共振,结合有限元仿真试验与模态试验,改善了收获机机架动态性能。具体研究内容包括:（1）选取了长江中下游地区主要饲用油菜品种,从宏观生物量积累来看,饲用油菜盛花期生物量最大,可达75000 kg/hm2,盛花期生物量比抽薹期高约40%,比果荚期高约10%,预测机具适收期理论喂入量为3.98～7.57 kg/s。全收获期茎秆和叶片平均含水率均在80%以上,随着饲用油菜植株的生长,茎秆剪切力、弯曲载荷和压缩载荷逐渐增大,果荚期达到峰值,最大平均剪切力为788.94N、最大弯曲载荷为435.48 N、径向抗压载荷为576.18 N、轴向抗压载荷为757.01N,说明全收获期饲用油菜是质地脆嫩、易于剪切、挤压破损的作物。不同时期切碎后的物料在薄板表面的最大滑动摩擦角小于46.13°。（2）根据饲用油菜生物学特性和机械化收获设计要求,确定了收获过程的工艺流程。比较分析了各流程对应的不同方案,确定采用履带自走式动力底盘,伸缩拨指滚筒式捡拾器和侧向卸料的集料卸料装置。为降低饲用油菜收获机成本投入,将模块化设计方法应用到饲用油菜收获机研发中,实现了饲用油菜收获机功能的快速重构。（3）对饲用油菜收获机的关键部件,包括滚刀式切碎装置、甩刀式切碎装置、集料卸料装置和青贮收获环节中捡拾器进行了设计和相关作业过程的分析。为实现物料在切碎过程滑切省力,提出了一种“人”字形排布的滚刀式切碎器结构和一种交错排布的甩刀式切碎器结构。基于物料抛送过程运动学原理,分析确定了滚刀式切碎器主轴转速为559～802 r/min。根据茎秆空间位置变化,将茎秆切碎过程分为切断过程、断秆随动过程和断秆切碎过程,建立了茎秆在切碎装置切碎过程中的动力学模型,确定了影响茎秆切碎效果的因素。依据对伸缩拨指运动学分析,确定了滚筒主轴转速为45 r/min。设计了双作用油缸单侧卸料的集料卸料装置,确定了料仓最大翻转状态下倾斜角为50°。（4）以物料切碎后平均长度、均匀性、能耗和抛撒距离为评价指标,开展了滚刀式和甩刀式切碎装置台架对比试验,结果表明:两种切碎器切碎后的物料平均长度均达到切碎要求,滚刀式切碎的物料长度均匀性优于甩刀式;甩刀式切碎器平均能耗小于滚刀式,但滚刀式工作平稳性和可靠性优于甩刀式,滚刀式切碎的物料抛撒距离远于甩刀式;在喂入量为4～8 kg/s时,滚刀式切碎器切碎后物料平均长度范围为49.91～65.64 mm,均匀性范围为77.42%～82.09%,符合饲用油菜收获的农艺要求。（5）针对物料理论切碎长度与实际物料切碎长度差异较大的问题,为探究切碎器与物料之间的相互作用,采用有限元法对切碎装置切碎过程的物料运动开展仿真分析,通过试验测定及仿真模拟合理推测了茎秆Plastic＿Kinematic失效模型,茎秆最大剪切力仿真值与真实值误差最大值为7.59%。建立了滚刀式切碎装置茎秆切碎过程仿真数值模型,分析了动刀对茎秆拖拽降低切碎效果的原因。提出增加一种自适应调节喂料机构,由被动无序喂入改为主动有序喂入,以减少茎秆被拖拽。对改进后的滚刀式切碎装置进行了作业参数优化,单因素试验结果表明,喂入压辊转速为400～550 r/min,切碎器转速为600～800 r/min,茎秆切碎长度合格率较优。通过二次旋转正交组合试验,得出喂入压辊转速496.17 r/min、切碎器主轴转速为709.14 r/min时,茎秆切碎长度合格率为91.16%、功耗为3.98k J。（6）在改进切碎装置工艺流程基础上,为进一步提高整机的可靠性和作业效果,对机架振动特性展开了分析。通过分析自由模态下机架前6阶模态频率和振型,并采用模态试验分析验证了模型准确性,两者固有频率误差最大值为7.53%,振型基本一致,可认为所建机架模型合理。对比分析了机架固有频率与外部激励频率,筛选出引起机架共振的激励源。开展了不同部位支撑架材料厚度对新机架固有频率影响显着性的仿真试验,建立了机架材料厚度与质量优化模型,优化后的机架前三阶固有频率分别为30.068 Hz、51.479 Hz、55.677 Hz,避开了外部激励频率范围,有效避免了共振产生。田间振动测试试验表明,新机架振动平稳,所有测点振动幅值未超过5 m/s2,机架未发生明显共振,整机振动性能表现良好。（7）以切碎长度合格率、留茬破坏率为评价指标,开展了鲜喂收获环节田间试验,结果表明:整机各个部件均运转正常,切碎装置抛料通道无堵塞,物料输送流畅;抽薹期物料平均切碎长度合格率为95.92%,盛花期为90.36%,果荚期为88.06%,长度合格率均满足饲用油菜饲喂要求。再生饲用油菜适收期收获的平均留茬破坏率不高于11.17%,机收后的再生饲用油菜生物量比人工刈割的低10.9%。机收饲用油菜比人工刈割的全株饲用油菜,相同饲喂量下采食时间平均缩短35.44%,采食量平均增加33.35%;不同时期机收饲用油菜饲喂的平均采食率达到94.05%,各时期饲用油菜采食量差异不大,采食时间差异较大。青贮收获环节田间试验结果表明:割倒晾晒4天后植株含水率下降到75%以下,满足青贮要求;捡拾器工作流畅、割台喂入顺畅,机组前进速度不高于0.7 m/s时,捡拾器捡拾合格率不低于95.80%,可满足捡拾收获作业要求。创新点1:针对饲用油菜不同收获期喂入量波动大的问题,研制了一种自适应喂入量波动的平板滚刀式切碎装置,实现了饲用油菜收获环节切碎要求;创新点2:构建了滚刀式切碎装置切碎过程数值分析模型,探究了切碎器主轴转速对不同时期茎秆切碎长度影响,改进了滚刀式切碎装置的结构,优化了其工作参数。
徐伯翰[6]（2019）在《穗茎兼收型玉米联合收割机粉碎装置设计与试验研究》文中认为随着国内玉米机械化收获技术与装备水平的迅速发展以及禁止焚烧秸秆的相关政策法规公布实施,使得穗茎兼收型玉米联合收割机凭借着对玉米果穗和秸秆的一次性收获成为玉米机械化收获的必然趋势。本文针对现有玉米联合收割机中粉碎装置存在的动力消耗大、捡拾率低的问题,对粉碎装置进行设计,并通过降低转速来解决动力消耗大的问题;以秸秆粉碎装置的转速和刀片结构形式为研究对象,设计与研制了玉米秸秆粉碎装置,并进行了田间试验,基于玉米秸秆压成方捆对秸秆粉碎条件要求,通过优化刀片结构参数与刀辊转速解决捡拾率低和动力消耗大的问题,主要研究内容与结论如下:（1）粉碎装置的三维实体设计,建立粉碎刀辊、刀片、壳体与总体装配的三维实体模型,粉碎刀辊由刀辊、刀座和刀片组成;刀片的设计包括四种选型刀片的设计;壳体由两侧端板和曲面罩板组成。其中端板与曲面罩板的设计兼顾了粉碎后秸秆的输送部件工作要求而进行整体设计。（2）粉碎装置模型的有限元分析,利用Solidworks Simulation对4种刀片形式建立的模型进行应力分析,得到4种模型的等效应力、位移及安全系数分布云图,分析结果证明了刀片的设计满足刚度、强度及安全条件的要求;利用ANSYS Workbench针对粉碎装置中的粉碎刀辊进行预应力模态分析,分别得到了粉碎刀辊系统前6阶的固有频率和模态振型。模态分析结果表明粉碎刀辊设计转速远低于系统最低界转速,满足实际工作的需要。（3）粉碎装置的制作与田间试验,根据设计与仿真的结果,制作了粉碎装置,装配在三行自走式玉米联合收割机上,选择3种刀辊转速对4种刀片进行单因素田间试验与测试。试验结果表明,组合式甩刀效果最好,在刀辊转速为800r/min较低转速下,作业后秸秆的留茬高度为6.7cm,捡拾损失率为2.082%,且粉碎与输送装置没有堵塞现象的发生,满足作业要求,因此,组合式刀片为最优结构形式。
张宗玲[7]（2018）在《新型玉米穗茎联合收获机割台的研制》文中研究说明玉米穗茎联合收获机是实现玉米全价值利用的重要收获机型。玉米穗茎割台是其最重要的工作部件,目前存在切碎质量不高、切碎茎秆不能满足直接喂饲要求、技术仍不成熟等问题。本文在分析国内外现有玉米穗茎割台技术研究的基础上,设计了一种新型玉米穗茎割台,对割台主要工作部件进行了理论分析、模拟仿真、研制和田间试验,完成了割台的研制和检测。论文的主要研究和结论如下:（1）设计了一种以往复式切割器切割,夹持输送链夹持输送,齐根辊齐根,摘穗板拉茎辊摘穗,横置滚筒式切碎,搅龙输送器输送,抛送器抛送装箱或装车为工作过程的玉米穗茎割台。对割台主要工作部件结构和工作原理进行了分析,确定了割台结构参数与工作参数间的关系。（2）进行了玉米植株的物理参数测量试验、折弯特性试验和茎秆的径向压缩特性试验、剪切特性试验。分析了玉米植株物理参数间、偏折角与测量高度间的关系,获得茎秆的径向压缩试验和剪切试验的载荷-位移曲线,研究了玉米茎秆从根部至顶部所需的最大径向压缩载荷和剪切力。（3）利用RecurDyn软件建立了玉米植株和夹持切割输送装置的刚柔混合体模型,模拟玉米收获过程中,植株的夹持切割输送过程,研究割刀安装位置、果穗生长方向对夹持切割输送性能的影响;利用ANSYS/LS-DYNA软件建立了玉米茎秆和切碎装置的有限元模型,模拟茎秆的切碎过程,研究切刀切割前角、滚筒转速和茎秆根数对碎茎秆运动轨迹和切碎装置受力的影响。仿真结果表明:割刀与夹持点间的距离应满足先夹持后切割;切割前角为53°时,切断力最小;切碎滚筒转速大于1534r/min时,切碎滚筒与茎秆间的切断力急剧增大且抛送能力减弱。（4）研制了割台的主要工作部件,包括分禾器、夹持切割输送装置、拉茎摘穗装置、齐根装置、切碎装置、果穗输送装置和碎茎秆输送抛送装置。利用Box-Behnken响应面法（BBD）设计了二次正交旋转组合试验,以夹持输送链夹角、夹持输送链线速度、割刀安装位置、机器作业速度为自变量,以果穗损失率、x轴和y轴的最大偏移量为因变量,研究夹持切割输送装置的性能。采用高速摄像机观察玉米植株在机器作业方向和垂直机器作业方向的最大偏移量。利用Design-Expert软件对试验结果进行处理,建立因变量与自变量间的回归模型,分析因素对指标的影响规律。试验结果表明:夹持切割输送装置最优参数组合为:夹持输送链线速度为4.54 m/s,夹持输送链夹角为20°,割刀安装位置为22 mm,机器作业速度为1.30 m/s。同时设计并进行了切碎装置性能试验,以机器作业速度、切刀切割前角与切碎滚筒转速为自变量,以果穗损失率、籽粒破碎率、籽粒损失率、茎秆平均切段长度与几何标准差为因变量,进行田间试验;得到切碎装置最优参数组合为:切刀切割前角为52°,切碎滚筒转速为1350 r/min,机器作业速度为1.35 m/s。采用高速摄像机对7种齐根方式进行了试验观察,对比了 7种齐根方式的试验分析和田间试验结果,结果表明,齐根辊对玉米植株有齐根作用,后齐根辊必不可少。（5）研制成功一种新型玉米穗茎割台,包括动力传动系统、液压控制系统和上述主要工作部件,并挂接在4YJ-4型玉米穗茎联合收获机上进行田间试验。结果表明设计的玉米穗茎割台能够适应机器作业速度为4-6 km/h的穗茎收获,能够收获行距为550～680 mm的玉米,具有一定的不对行收获能力,碎茎秆短且均匀,满足直接喂饲要求。在割台参数最优的基础上,获得了碎茎秆切口夹角、碎茎秆切段长度和碎茎秆输送器输送效率的主动设计模型。
王帅,张彬,李显旺,沈成,田昆鹏,黄继承[8]（2017）在《粗茎秆作物切割装置研究现状、存在问题及发展建议》文中指出秸秆作为一种重要的生物质能源,与传统矿物能源相比具有诸多优势。我国的秸秆资源相当丰富,且随着我国农业机械化水平的提高,许多作物秸秆已经应用在饲料生产等领域中。然而,我国粗茎秆作物的机械化收获仍存在很多问题,其中切割技术是收获过程的关键环节。为此,通过查阅国内外相关文献,简述了国内外粗茎秆作物切割装置的研究概况及现状,指出了目前我国秸秆收获时切割技术中仍存在的问题,着重对回转式切割装置进行了介绍,并提出了促进我国秸秆收获机械化产业发展的相关建议。
贾春阳[9]（2017）在《穗茎兼收型玉米收获机秸秆切碎打捆装置的设计与试验》文中研究表明我国的玉米作为重要的粮食、经济作物和饲料,在我国经济建设和粮食生产中有着重要的地位,并且随着我国农业结构的调整和畜牧业的发展,玉米秸秆的综合利用日益成为关注的热点,在消化吸收国内外先进技术的基础上,结合玉米机械化生产实际和推广应用需求,通过集成创新和技术提升,研发出穗茎兼收秸秆打捆型玉米收获机。通过调查研究及理论分析确定了穗茎兼收秸秆打捆型玉米收获机的整体方案和工作原理,合理设计传动方案;其中,玉米果穗采用目前适合我国国情的果穗收获方式,秸秆部分采用往复式切割器切断,单层四辊式输送装置输送,滚筒式切碎器切碎以及曲柄压缩式方捆秸秆打捆装置进行打捆。本文重点对秸秆收获部分的装置进行了详细的设计分析和计算,对易产生秸秆堵塞的输送装置在已有的基础上进行了优化提升,针对四个喂入辊的齿形及转速进行了详细的分析计算;同时对滚筒式切碎装置的切碎刀进行了详细的设计,并通过运动仿真软件对切碎刀进行仿真分析,以及对切碎滚筒的切碎抛送原理的理论分析,设计了合理的机构参数,使其工作性能可以满足不用处理方式的秸秆切断长度需要。在确定秸秆打捆装置的类型及结构后,对适合打捆的秸秆切段长度和质量分布进行了数据统计和图表分析,找出实际秸秆切碎长度的分布,及与理论秸秆切碎长度出现差异的原因。通过样机的田间试验,对穗茎兼收秸秆打捆型玉米收获机的性能、田间适应性和各项指标进行了测试,结果表明各项性能良好,满足设计及相关标准要求。综上所诉,采用理论研究、模型建立、仿真分析的方法,对秸秆收获的各个部件结构进行了设计和分析,通过田间试验对样机进行了性能测试,结果表明,该穗茎兼收秸秆打捆型玉米收获机能够实现,在玉米果穗收获的同时完成玉米秸秆的切碎打捆或抛送青贮,对推广、应用玉米穗茎兼收技术和提高秸秆的综合利用率具有重要的意义。
梁荣庆,张翠英,任冬梅,刘学峰,钟波,李青江,张德学[10]（2016）在《玉米青贮收获机械的应用及发展趋势》文中研究指明玉米秸秆营养成分含量较为丰富,已成为我国畜牧产业的主要饲喂原料之一,其机械化收获技术是促进我国畜牧养殖产业健康快速发展的主要途径之一。简单介绍了我国青贮玉米的种植及收获现状,重点对国内外现有的青贮玉米收获装置的类型与特点进行了综述,并对我国青贮玉米收获技术以及装备的发展趋势进行了展望。
二、AMG系列玉米青贮机性能简介（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、AMG系列玉米青贮机性能简介（论文提纲范文）
（1）毛苕子收获机喂入装置的设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外长茎作物收获机械研究现状 |
| 1.2.1 国外长茎作物收获机械研究现状 |
| 1.2.2 国内长茎作物收获机械研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 毛苕子茎秆力学特性试验 |
| 2.1 毛苕子茎秆机械模型及茎秆参数 |
| 2.1.1 毛苕子茎秆机械模型建立 |
| 2.1.2 机械特性参数的确定及分析 |
| 2.2 毛苕子茎秆力学特性试验 |
| 2.2.1 试验仪器 |
| 2.2.2 试验材料 |
| 2.2.3 试验方法 |
| 2.2.4 试验结果及分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 毛苕子收获机喂入装置设计 |
| 3.1 喂入装置总体结构与工作原理 |
| 3.1.1 总体结构 |
| 3.1.2 工作原理 |
| 3.2 关键部件设计 |
| 3.2.1 切割装置设计 |
| 3.2.2 立式拨禾滚筒设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于Rocky软件的喂入装置数值仿真 |
| 4.1 离散元仿真软件Rocky介绍 |
| 4.2 离散元模型建立 |
| 4.2.1 毛苕子收获机喂入装置模型建立 |
| 4.2.2 毛苕子茎秆离散元模型的建立 |
| 4.2.3 Inlet粒子进入口的建立 |
| 4.2.4 其他参数的设定 |
| 4.3 虚拟仿真过程分析 |
| 4.4 虚拟仿真性能试验 |
| 4.4.1 虚拟仿真试验方案 |
| 4.4.2 试验结果分析与优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 田间性能试验 |
| 5.1 试验准备 |
| 5.2 试验指标及试验方法 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论及建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（2）青贮玉米饲料籽粒破碎试验台设计与试验（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 总体结构及主要技术参数 |
| 1.1 试验台总体结构 |
| 1.2 工作原理 |
| 1.3 主要技术参数 |
| 2 关键部件设计 |
| 2.1 动力方案 |
| 2.2 喂入碾压机构 |
| 2.3 切碎滚筒装置 |
| 2.4 对辊式籽粒破碎装置 |
| 1) 选型和结构设计。 |
| 2) 单颗籽粒在对辊间的受力分析。 |
| 3) 本文对辊式籽粒破碎装置的几点特性。 |
| 3 性能试验 |
| 3.1 试验条件 |
| 3.2 试验方法 |
| 1) 秸秆切碎长度。 |
| 2) 切碎长度合格率。 |
| 3) 籽粒破碎率。 |
| 3.3 试验结果 |
| 4 结论 |
（3）智能青贮机监测系统及青贮作业装置研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义和背景 |
| 1.2 国内外青贮机研究现状 |
| 1.2.1 国外青贮机研究现状 |
| 1.2.2 国内青贮机研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 青贮机整机研究方案 |
| 2.1 青贮机工作过程分析 |
| 2.2 青贮机工作过程中关键部件问题研究 |
| 2.3 青贮机工作过程检测参数研究 |
| 2.4 智能青贮机监测系统方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 青贮机切碎滚筒参数优化 |
| 3.1 青贮机切碎滚筒参数设计 |
| 3.1.1 推挤角和摩擦角的设计 |
| 3.1.2 滑切角的设计 |
| 3.1.3 动刀片安装前角的设计 |
| 3.2 青贮机切碎滚筒正交仿真优化 |
| 3.3 青贮机切碎滚筒最优参数实验验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于响应面优化法的青贮机抛送装置的参数优化 |
| 4.1 抛送装置工作原理 |
| 4.2 响应面优化分析法实验设计 |
| 4.2.1 实验因素与指标的确定 |
| 4.2.2 实验设计与结果分析 |
| 4.3 实验数据分析 |
| 4.3.1 响应面模型及显着性检验 |
| 4.3.2 交互作用对指标的影响 |
| 4.4 青贮机抛送装置最优参数实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于LQR算法的青贮机割台控制策略研究 |
| 5.1 青贮机割台控制系统中LQR算法的研究 |
| 5.2 割台动力学模型的建立 |
| 5.3 割台运动最优控制 |
| 5.3.1 输出反馈调节器设计 |
| 5.3.2 状态反馈调节器的设计 |
| 5.4 系统仿真实验与分析 |
| 5.4.1 输出反馈调节仿真 |
| 5.4.2 状态反馈调节仿真 |
| 5.5 割台运动控制实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 青贮机智能监测系统研究 |
| 6.1 关键参数的监测模块 |
| 6.1.1 转速监测模块 |
| 6.1.2 扭矩监测模块 |
| 6.1.3 割台参数监测 |
| 6.1.4 青贮机故障记录终端模块 |
| 6.2 监测系统实验 |
| 6.2.1 转速监测模拟实验 |
| 6.2.2 扭矩监测模拟实验 |
| 6.2.3 远程终端测试实验 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（4）青贮玉米收获割台切割过程仿真及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及目的意义 |
| 1.2 青贮玉米收获机研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 国外青贮玉米收获机研究现状与发展趋势 |
| 1.2.2 国内青贮玉米收获机研究现状与发展趋势 |
| 1.3 旋转锯切力学性质研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 玉米茎秆生理及力学性能试验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 玉米茎秆生理结构 |
| 2.3 茎秆材料的本构模型建立 |
| 2.4 物料制备及试验方法 |
| 2.4.1 秸秆物料制备 |
| 2.4.2 剪切试验 |
| 2.4.3 拉伸试验 |
| 2.4.4 泊松比选择 |
| 2.4.5 摩擦参数测定试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 青贮玉米收获机圆盘刀运动参数研究 |
| 3.1 圆盘刀运动轨迹分析 |
| 3.2 圆盘刀运动速度分析 |
| 3.3 圆盘刀受力分析 |
| 3.4 圆盘刀锯齿切割进距分析 |
| 3.5 圆盘刀锯切角分析 |
| 3.5.1 刀盘倾角为0 时锯切角度分析 |
| 3.5.2 刀盘倾角为α时锯切角度分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 试验台设计及试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验台工作原理 |
| 4.3 单因素试验台试验 |
| 4.4 多因素试验台试验 |
| 4.4.1 多因素试验设计 |
| 4.4.2 数据分析与处理 |
| 4.4.3 高含水率青贮玉米切割试验结果 |
| 4.4.4 低含水率黄贮玉米切割试验结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 锯切模型建立及仿真试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 仿真软件介绍 |
| 5.3 SPH算法介绍 |
| 5.3.1 SPH算法基本理论 |
| 5.3.2 SPH-FEM耦合算法基本理论 |
| 5.4 切割系统模型的建立 |
| 5.4.1 切割模型结构简化 |
| 5.4.2 几何模型的建立 |
| 5.4.3 单元网格的划分 |
| 5.4.4 物理模型构建 |
| 5.4.5 求解控制参数及结果输出设置 |
| 5.5 单因素仿真试验 |
| 5.6 仿真试验结果验证 |
| 5.7 锯齿参数及茎秆偏斜度仿真试验 |
| 5.7.1 锯齿刃角的仿真分析 |
| 5.7.2 割刀刀口形状的仿真分析 |
| 5.7.3 玉米茎秆直立度的单因素仿真分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间获得的学术成果 |
| 导师及作者简介 |
| 致谢 |
（5）饲用油菜收获机关键装置设计及试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究问题由来 |
| 1.2 国内外青饲料收获技术研究现状 |
| 1.2.1 青饲收获技术与装备研究现状 |
| 1.2.2 青饲收获机关键部件研究动态 |
| 1.2.2.1 割台研究现状 |
| 1.2.2.2 喂入和切碎装置研究现状 |
| 1.2.3 数值模拟仿真研究现状 |
| 1.2.4 整机振动特性与减振技术研究进展 |
| 1.3 研究目的与内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决关键技术 |
| 1.3.4 研究方法与技术路线 |
| 第二章 饲用油菜植株生物学特性及机械物理特性测试与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 饲用油菜茎秆结构特征 |
| 2.3 试验材料、仪器与方法 |
| 2.3.1 试验样品采集与制备 |
| 2.3.2 试验仪器与设备 |
| 2.3.3 试验方法 |
| 2.4 饲用油菜生物学特性统计与分析 |
| 2.5 饲用油菜机械物理特性测试与分析 |
| 2.5.1 茎秆剪切物理特性 |
| 2.5.2 茎秆弯曲物理特性 |
| 2.5.3 茎秆抗压物理特性 |
| 2.5.4 切碎后物料摩擦学特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 饲用油菜机械收获工艺流程与总体方案 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机械化收获整体设计依据 |
| 3.3 鲜喂及青贮收获工艺流程与结构选型 |
| 3.3.1 动力行走方式选取 |
| 3.3.2 收割和捡拾方式选取 |
| 3.3.3 切碎方式选取 |
| 3.3.4 集料卸料方式选取 |
| 3.4 饲用油菜收获机总体方案 |
| 3.4.1 收获机总体结构与工作过程 |
| 3.4.2 模块化结构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 履带自走式饲用油菜收获机关键装置设计与试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滚刀式切碎装置设计与参数分析 |
| 4.2.1 切碎装置工作过程 |
| 4.2.2 动刀结构参数分析 |
| 4.2.2.1 刃口曲线方程与轨迹方程 |
| 4.2.2.2 切割过程参数分析 |
| 4.2.3 抛送过程物料运动学分析 |
| 4.2.4 物料理论切碎长度 |
| 4.2.5 理论最大喂入量 |
| 4.3 甩刀式切碎装置设计与参数分析 |
| 4.3.1 切碎装置工作过程 |
| 4.3.2 刀片排列布局 |
| 4.3.3 切碎过程甩刀受力模型 |
| 4.3.4 茎秆切碎过程动力学解析 |
| 4.3.4.1 切断过程 |
| 4.3.4.2 断秆随动过程 |
| 4.3.4.3 断秆切碎过程 |
| 4.4 伸缩拨指滚筒式捡拾器设计与参数分析 |
| 4.4.1 捡拾器结构与工作过程 |
| 4.4.2 捡拾器参数匹配分析 |
| 4.4.3 伸缩拨指运动学分析 |
| 4.5 集料卸料装置设计与参数分析 |
| 4.5.1 集料卸料装置结构与工作过程 |
| 4.5.2 料仓设计 |
| 4.5.3 液压缸选型 |
| 4.6 滚刀式与甩刀式切碎装置台架试验对比分析 |
| 4.6.1 试验装置与材料 |
| 4.6.2 试验设计与方法 |
| 4.6.3 试验结果与分析 |
| 4.6.3.1 切碎器主轴转速和喂入量对茎秆切碎性能影响 |
| 4.6.3.2 功耗与喂入量关系 |
| 4.6.3.3 物料抛撒位置分布 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 茎秆参数标定及切碎装置切碎过程数值分析与结构改进 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于P-K失效模型的茎秆仿真参数标定 |
| 5.2.1 参数标定参考选取 |
| 5.2.2 茎秆剪切过程仿真模型 |
| 5.2.3 茎秆失效参数分析 |
| 5.2.4 模型参数设定 |
| 5.2.5 试验结果与分析 |
| 5.2.5.1 Plackett-Burman试验 |
| 5.2.5.2 二次旋转正交组合试验 |
| 5.2.5.3 不同时期茎秆直径与最大剪切力关系 |
| 5.2.6 切碎过程仿真与分析 |
| 5.3 滚刀式切碎装置工艺流程优化 |
| 5.3.1 工艺流程优化及工作过程 |
| 5.3.2 自适应调节喂料机构设计 |
| 5.3.3 物料喂入过程动力学分析 |
| 5.4 改进后切碎装置台架试验 |
| 5.4.1 试验材料与方法 |
| 5.4.2 试验因素与指标 |
| 5.4.3 试验结果与分析 |
| 5.4.3.1 喂入压辊转速对长度合格率与功耗影响 |
| 5.4.3.2 切碎器转速对长度合格率与功耗影响 |
| 5.4.3.3 正交试验与较优参数组合 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 饲用油菜收获机机架振动特性分析及改进 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 机架有限元模态分析 |
| 6.2.1 收获机机架模型 |
| 6.2.2 机架有限元模型建立 |
| 6.2.3 有限元模态分析 |
| 6.3 机架模态试验 |
| 6.3.1 试验系统 |
| 6.3.2 试验设备与方法 |
| 6.3.3 试验结果及分析 |
| 6.4 机架结构分析及优化 |
| 6.4.1 外部激振频率特点分析 |
| 6.4.2 机架结构改进 |
| 6.4.3 机架各梁材料厚度优化 |
| 6.5 收获机机架振动测试与分析 |
| 6.5.1 振动测试系统及操作步骤 |
| 6.5.2 测试条件及测点分布 |
| 6.5.3 振动测试信号采集与分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 鲜喂和青贮收获环节田间试验效果与分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 鲜喂环节饲用油菜收获机田间收获试验 |
| 7.2.1 试验方法 |
| 7.2.2 试验指标 |
| 7.2.2.1 收获后物料指标 |
| 7.2.2.2 整机技术参数指标 |
| 7.2.3 试验结果与分析 |
| 7.2.3.1 不同时期收获物料切碎长度合格率 |
| 7.2.3.2 留茬高度合格率与留茬破坏率 |
| 7.2.3.3 再生饲用油菜生物产量 |
| 7.3 饲用油菜鲜喂效果试验 |
| 7.3.1 人工刈割与机械收获饲喂效果对比 |
| 7.3.2 不同时期机械收获饲喂效果 |
| 7.4 青贮收获环节割晒与捡拾作业试验 |
| 7.4.1 割晒机田间割晒效果试验 |
| 7.4.2 割晒后晾晒天数对植株水分含量影响 |
| 7.4.3 捡拾收获机田间捡拾性能试验 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A:课题来源 |
| 附录 B:注释说明 |
| 附录 C:攻读博士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（6）穗茎兼收型玉米联合收割机粉碎装置设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义目的 |
| 1.2 玉米联合收获机械发展现状 |
| 1.3 穗茎兼收型玉米联合收割机的发展现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 粉碎装置结构设计 |
| 2.1 粉碎刀辊的设计 |
| 2.2 粉碎刀片的设计 |
| 2.3 壳体的设计 |
| 2.4 总体装配与工作过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 粉碎装置部件的结构分析 |
| 3.1 基于Solidworks Simulation的刀片应力分析 |
| 3.2 基于ANSYS Workbench的粉碎刀辊的模态分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 田间试验 |
| 4.1 试验依据 |
| 4.2 试验时间及地点 |
| 4.3 试验装置及其他试验器材 |
| 4.4 试验前期准备 |
| 4.5 试验方案及测试参数的确定 |
| 4.6 田间试验数据测定 |
| 4.7 试验数据分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（7）新型玉米穗茎联合收获机割台的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 玉米穗茎联合收获机割台国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究思路 |
| 第二章 玉米穗茎联合收获机割台方案设计及分析 |
| 2.1 总体方案设计及工作原理 |
| 2.2 分禾器结构及分析 |
| 2.2.1 分禾器结构分析 |
| 2.2.2 分禾时玉米植株受力分析 |
| 2.3 夹持切割输送装置结构及分析 |
| 2.3.1 结构方案 |
| 2.3.2 夹持输送链的拨禾分析 |
| 2.3.3 夹持输送链向后拨禾几何分析 |
| 2.3.4 夹持输送链向后拨禾运动分析 |
| 2.3.5 夹持切割输送分析 |
| 2.4 齐根装置结构及分析 |
| 2.4.1 结构方案 |
| 2.4.2 结构分析 |
| 2.5 拉茎摘穗装置结构及分析 |
| 2.5.1 结构方案 |
| 2.5.2 受力分析 |
| 2.6 切碎装置结构及分析 |
| 2.6.1 结构方案 |
| 2.6.2 切碎分析 |
| 2.7 输送装置结构及分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 玉米植株力学特性研究 |
| 3.1 玉米植株农艺参数的测量 |
| 3.1.1 试验条件 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.1.3 试验结果与分析 |
| 3.2 玉米植株抗弯特性试验 |
| 3.2.1 试验目的 |
| 3.2.2 试验条件 |
| 3.2.3 试验方法 |
| 3.2.4 试验结果与分析 |
| 3.3 玉米茎秆的压缩特性试验 |
| 3.3.1 试验条件 |
| 3.3.2 试验方法 |
| 3.3.3 试验结果与分析 |
| 3.4 玉米茎秆的剪切特性试验 |
| 3.4.1 试验条件 |
| 3.4.2 试验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 夹持切割输送装置和切碎装置的仿真分析 |
| 4.1 基于RecurDyn的茎秆夹持切割输送运动姿态分析 |
| 4.1.1 RecurDyn简介 |
| 4.1.2 玉米茎秆仿真模型的建立 |
| 4.1.3 夹持输送切割装置模型的建立 |
| 4.1.4 模型仿真结果与分析 |
| 4.2 基于ANSYS/ LS-DYNA的切碎装置数值分析 |
| 4.2.1 ANSYS/LS-DYNA简介 |
| 4.2.2 茎秆切碎装置模型建立 |
| 4.2.3 模型仿真结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 割台主要工作部件的研制与试验 |
| 5.1 割台主要工作部件研制 |
| 5.1.1 分禾器 |
| 5.1.2 夹持切割输送装置 |
| 5.1.3 齐根装置设计 |
| 5.1.4 拉茎摘穗装置 |
| 5.1.5 切碎装置 |
| 5.1.6 输送装置 |
| 5.2 夹持切割输送装置试验研究 |
| 5.2.1 试验目的 |
| 5.2.2 试验条件 |
| 5.2.3 试验设计与方法 |
| 5.2.4 试验结果与分析 |
| 5.3 切碎装置试验研究 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 试验条件 |
| 5.3.3 试验设计与方法 |
| 5.3.4 试验结果与分析 |
| 5.4 齐根装置试验研究 |
| 5.4.1 试验目的 |
| 5.4.2 试验条件 |
| 5.4.3 试验方法 |
| 5.4.4 试验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 新型玉米穗茎割台的研制及主动设计模型的建立 |
| 6.1 新型玉米穗茎割台的研制 |
| 6.1.1 割台动力传动系统 |
| 6.1.2 液压控制系统 |
| 6.1.3 割台装配及其主要技术参数 |
| 6.1.4 割台田间试验 |
| 6.2 新型割台的检测 |
| 6.3 基于新型割台的主动设计模型的构建 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 作者简介 |
（8）粗茎秆作物切割装置研究现状、存在问题及发展建议（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 国内外粗茎秆作物机械化研究现状 |
| 1.1 国内外粗茎秆收获机的研究概述 |
| 1.2 国内外对回转式切割器的研究概述 |
| 1.3 回转式切割装置研究目标 |
| 1.4 回转式切割装置的主要研究内容 |
| 1.5 拟解决的关键问题 |
| 1.6 主要研究方法 |
| 1.7 研究过程中可能遇到的问题和解决方法 |
| 2 粗茎秆作物收获机械化研究前景 |
| 3 结语 |
（9）穗茎兼收型玉米收获机秸秆切碎打捆装置的设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题的研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 玉米收获机的国内外现状 |
| 1.2.2 青贮机的国内外现状 |
| 1.2.3 打捆机的国内外现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容和方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 穗茎兼收秸秆打捆型收获机的总体方案 |
| 2.1 课题的主要研究目标和技术参数 |
| 2.1.1 课题的主要研究目标 |
| 2.1.2 课题的主要技术指标 |
| 2.2 整机结构与工作原理 |
| 2.2.1 整机结构 |
| 2.2.2 工作原理 |
| 2.3 传动系统的设计 |
| 2.4 秸秆收获装置主要部件结构 |
| 2.4.1 秸秆切断装置 |
| 2.4.2 秸秆输送装置 |
| 2.4.3 秸秆切碎装置 |
| 2.4.4 秸秆打捆装置 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 秸秆收获部件的设计与分析 |
| 3.1 下割台的选配 |
| 3.1.1 往复式割刀 |
| 3.1.2 秸秆收集搅龙的设计 |
| 3.2 秸秆输送装置的设计 |
| 3.2.1 秸秆输送过桥设计 |
| 3.2.2 喂入辊齿形设计 |
| 3.2.3 喂入辊速度分析 |
| 3.3 秸秆切碎装置的设计 |
| 3.3.1 秸秆切碎刀的设计 |
| 3.3.2 切碎刀的动力学仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 打捆装置及秸秆切碎长度分析 |
| 4.1 打捆装置的结构及工作原理 |
| 4.1.1 打捆方案的确定 |
| 4.1.2 打捆装置结构及工作原理 |
| 4.1.3 抛送筒的设计 |
| 4.2 秸秆切段长度分析及生产率计算 |
| 4.2.1 秸秆切段长度方案分析 |
| 4.2.2 切碎生产率计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 田间试验研究 |
| 5.1 试验目的和概况 |
| 5.1.1 试验的目的 |
| 5.1.2 试验依据 |
| 5.1.3 样机简介 |
| 5.2 试验条件 |
| 5.3 试验内容 |
| 5.4 试验结果汇总表 |
| 5.5 试验结论 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文及专利 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）玉米青贮收获机械的应用及发展趋势（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1玉米青贮收获机械的类型及特点 |
| 1.1 悬挂式玉米青贮收获机械 |
| (1)侧悬挂式玉米青贮收获机械 |
| (2)后悬挂式玉米青贮收获机械 |
| (3)前悬挂式玉米青贮收获机械 |
| 1.2 牵引式玉米青贮收获机械 |
| 1.3 自走式玉米青贮收获机械 |
| 2我国玉米青贮收获机械的发展趋势 |
| (1)大中型青贮玉米收获装备的开发与应用 |
| (2) 自动化与智能化青贮玉米收获装备的开发与应用 |
| (3) 高效能与低能耗青贮玉米收获装备的开发与应用 |
| (4) 青贮玉米收获与打捆一体化技术的开发与应用 |
| 3结语 |
四、AMG系列玉米青贮机性能简介（论文参考文献）
- [1]毛苕子收获机喂入装置的设计与试验[D]. 于世强. 沈阳农业大学, 2020(05)
- [2]青贮玉米饲料籽粒破碎试验台设计与试验[J]. 孙继鑫,张炜,马军民. 中国农机化学报, 2020(12)
- [3]智能青贮机监测系统及青贮作业装置研发[D]. 江英帅. 济南大学, 2020(01)
- [4]青贮玉米收获割台切割过程仿真及试验研究[D]. 董瑞. 吉林大学, 2020(08)
- [5]饲用油菜收获机关键装置设计及试验[D]. 蒋亚军. 华中农业大学, 2019(01)
- [6]穗茎兼收型玉米联合收割机粉碎装置设计与试验研究[D]. 徐伯翰. 吉林农业大学, 2019(03)
- [7]新型玉米穗茎联合收获机割台的研制[D]. 张宗玲. 中国农业大学, 2018(12)
- [8]粗茎秆作物切割装置研究现状、存在问题及发展建议[J]. 王帅,张彬,李显旺,沈成,田昆鹏,黄继承. 农机化研究, 2017(08)
- [9]穗茎兼收型玉米收获机秸秆切碎打捆装置的设计与试验[D]. 贾春阳. 山东理工大学, 2017(09)
- [10]玉米青贮收获机械的应用及发展趋势[J]. 梁荣庆,张翠英,任冬梅,刘学峰,钟波,李青江,张德学. 农业装备与车辆工程, 2016(02)