一、新型余热回收系统在小型加热炉上的应用（论文文献综述）
张一鸣[1]（2020）在《活塞式膨胀机有机朗肯循环余热回收系统试验研究与参数耦合分析》文中研究指明当前汽车行业的快速发展使石油能源的消耗日益增加,但传统车用内燃机能量转化效率有限,部分能量通过热量的形式散失到环境中。对发动机余热能量的回收利用,可实现车辆节能减排的目标。本文针对一款商用卡车重型柴油机,对有机朗肯循环余热回收技术展开研究。提出余热回收与空调制冷复合循环系统,探讨不同循环方式的性能。自主构建有机朗肯循环实验室原型系统,以活塞式膨胀机作为动力输出装置,验证系统可行性并评价不同运行参数下系统工作状态和能量回收效果。为进一步研究系统内部工作过程,本文通过试验与仿真相结合的方法,讨论工质状态参数对核心部件性能的影响规律,分析系统参数间的关联性。面向实车应用场景,对系统部件和循环方式进行优化设计,并探究不同工况尾气能量下的系统表现和节油能力,明确系统关键因素和控制策略。主要研究工作和结论如下:（1）以重型商用卡车柴油机高温尾气作为余热回收系统热源,对其万有特性进行测量,分析不同发动机工况时尾气温度、尾气流量和尾气组分的变化情况。试验结果表明,尾气能量占燃料总能量的26.1%到48.1%,最高达到了244.3k W,回收潜力较大,但变化强烈。（2）提出了余热回收与空调制冷复合循环系统,同时实现余热回收与空调制冷功能,可在独立空调制冷模式、独立有机朗肯循环余热回收模式和复合循环模式间进行切换。利用Aspen Plus软件研究了不同工质的亚临界循环与超临界循环、复合循环系统与独立系统性能。研究表明,蒸发压力的增加可提高输出功率,但超临界循环的蒸发器需要更大换热面积。选取相同工质R134a与R1234yf时,复合系统相较于独立系统可有效减小总换热面积并提升做功能力,但采用R245fa循环工质时系统输出功率更高。（3）自主搭建了尾气余热利用有机朗肯循环实验室原型系统,由板式蒸发器、翅片式冷凝器、柱塞式工质泵、径向活塞式膨胀机、相关附件与各种测试设备组成,选定R245fa作为系统循环工质。试验中系统运行良好并持续输出功率。利用试验平台对比分析了不同运行参数对系统做功能力的影响,其中工质泵转速是系统性能的关键运行参数之一,适当的泵转速可使系统性能达到最佳。当尾气能量增加时,膨胀机最大功率点对应的泵转速随之上升,同时膨胀机做功能力相应提高,最大可达到279W。在测试工况内,适中的工质初始加注量可使系统获得最高膨胀机输出功率。基于热力学第一定律与第二定律分析可知,系统输出功率的热效率与?效率最大分别可达到2.02%和10.5%,其中绝大部分能量损失是由蒸发器与冷凝器造成的,膨胀机与工质泵损失能量的品质较高,因此其占系统总?损的比例明显升高。（4）建立有机朗肯循环系统各部件GT-SUITE一维仿真模型,采用试验与仿真相结合的方法,深入研究了工质状态参数对部件性能的影响特性。对于膨胀机,工质温度对单位工质实际做功能力影响显着,在测试范围内的最高温度点可得到最大值6.03k J/kg,而工质压力的增加致使膨胀机摩擦扭矩从2.44Nm提高到6.38Nm,机械效率随之降低,限制了膨胀机功率输出。换热器中工质压力与换热量和工质量表现出较强关联性,同时换热器内的传热过程又与工质状态相互影响,因此通过迭代计算可更好反映实际换热过程。（5）基于有机朗肯循环性能和参数关联性,进一步面向实车应用开展关键部件优化研究,分析部件尺寸参数和工质状态对性能的提升效果。结果表明,工质流量是调整尾气能量回收率的有效手段,随着工质流量的增加,工质吸热量和系统压力持续升高。增加蒸发器换热面积可提高换热功率,但增速逐渐变慢且不利于系统小型化。在换热面积为6.9m2时,系统可对尾气可用能量中的92.7%进行回收。循环工质量是系统压力的敏感因素,而对工质吸热量影响不大。提出轴向七缸活塞式膨胀机方案,增加膨胀机的排量与膨胀比。膨胀机配气定时对膨胀状态影响显着,进气过晚和进气持续角过大会造成膨胀不完全,无法充分利用工质能量,反之则会出现过膨胀,导致排气负功增加;同时由于工质惯性对排气的影响,需保证一定排气提前角。利用缸内工质膨胀率可评价工质的膨胀效果,该值在80-90%范围时膨胀机性能更佳。工质状态参数中,流量和入口温度的增大均可提升膨胀机做功能力;适当增加入口压力有利于膨胀机提高输出功率,但压力过高会增加摩擦损失。（6）在系统性能优化的基础上,研究发动机ESC循环工况不同尾气能量下余热回收效果,明确系统最优工作参数随尾气能量的变化规律。基本有机朗肯循环可使发动机燃油消耗率下降3.2%。在尾气能量充足的C100工况,最大输出净功达到8.52k W,系统的能量损失主要由冷凝器散热导致,而最大的?损失是由蒸发器内尾气与工质的温差传热造成的。通过回热有机朗肯循环可提高余热回收效果,使发动机燃油消耗率下降幅度增至3.5%,并拓展尾气能量回收范围到B25工况。另外工质在蒸发器与回热器中的吸热量相互补充,可使系统性能对工质流量的敏感性降低。系统最优工作参数与发动机尾气能量具有良好的对应关系,随着尾气能量增加,工质流量应随之提高以保证工质吸热能力,同时由于系统易建立足够蒸发压力,因此循环工质量的需求相应减小。
李国志[2]（2019）在《改性莫来石陶瓷空气预热器的研发与应用》文中研究说明介绍了中国石化荆门分公司与中国石化洛阳技术研发中心共同研发的改性莫来石陶瓷空气预热器及应用情况。改性莫来石陶瓷材料具有很强的耐酸腐蚀性能和耐磨性能,且具有良好的导热能力,适用于低温烟气与空气的换热,其导热系数为7.5 W/m·k,是普通莫来石陶瓷（导热系数为1.6 W/m·k）的4倍多,更加有利于烟气和空气的换热。最低使用温度可达85℃,可使加热炉空气余热系统在烟气露点或露点以下温度长期工作,在避免烟气露点腐蚀和回收烟气低温显热的同时,还能部分回收含酸水蒸气的汽化潜热,可使加热炉热效率进一步提高,达到深度节能的目的。改性莫来石陶瓷价格相对低廉,性价比较高。
沈康[3]（2019）在《锻造生产过程的能量建模及节能调度研究》文中研究说明在“十三五”节能减排综合工作方案中,我国将促进传统产业转型升级和加强工业节能放在了首要位置。钢铁类行业作为能源消耗大户,是重点关注的节能领域之一,本文就针对锻造行业能源问题进行节能减排研究。本文针对锻造生产过程的基本流程首先开展了对能量流形式的研究,基于能量流平衡模型,选择加热炉系统进行能量收支平衡分析,从中挖掘出四项主要能耗损失问题,并提出相应的改进方向,然后针对工艺优化方向开展节能研究,通过升温工艺选择、装炉调度优化帮助实现节能。锻造生产能量流的研究采用物质流与能量流相结合的手段,能量流以物质流为载体流动,根据物质流和能量流离散与连续并存的特点,采用了定点模型方法进行能量流建模,最终在对物质流对能量流影响关系进行讨论,明晰生产中物质对能量影响的方式。基于能量流平衡的基础,选择以关键的加热炉环节为对象,界定加热炉系统并进行热收支平衡分析,根据加热炉热收支实测结果分析发现有效热利用低、烟气热损、炉体积蓄热和燃料不完全燃烧是主要热损因素,针对四项主要热损问题,提出了工艺改进方向和设备改进方向。加热炉升温工艺分析研究中,首先给出了两种升温工艺形式:阶段式升温和平滑升温,并对两种升温形式进行监测对比。实验监测中采用相同加热过程、不同升温曲线,最终结果分析给出了不同升温曲线对能耗的影响关系,并帮助选择低能耗升温工艺形式。装炉工艺优化以热处理系统装炉调度为对象,根据热处理装炉模型建立了最大装炉体积和质量、最短等待时间和最低均值能耗的调度优化模型,然后结合NSGA-II、SPEA2、DOPGA算法优点进行多目标混合算法设计,并对实际装炉进行调度求解,最终结果分析发现随着进化代数的增加,装炉方案利用率不断提高,最终均值能耗与等待时间与理论最优结果极为相近。
黄韬[4]（2018）在《西昌钢钒2050热轧步进梁式加热炉参数优化及其组合燃烧技术的应用》文中研究表明目前在国内常用的轧钢燃气加热炉加热燃烧的方式大至分为三种:一种是传统的常规燃烧方式,第二种是蓄热燃烧方式,第三种就是二者组合起来的组合式燃烧方式。传统加热方式炉温控制均匀,但烟气余热回收利用低,不能充分利用低热值的高炉煤气;蓄热燃烧方式具有节能率高、燃烧火焰稳定、NOx排放量低以及可充分利用低热值煤气的优点,但也存在着炉的宽向炉温均匀性比传统加热方式差的缺点,因而在大型板坯加热炉上的应用相对谨慎,近几年才开始得到推广应用;组合燃烧加热方式则结合了二者的优点,既能充分发挥蓄热燃烧高效节能和低排放的长处,也兼顾了常规加热板坯加热温度均匀性好的优点。西昌钢钒板材厂2050轧线加热炉由于受焦炉煤气供给不足的限制,在高炉煤气富裕的条件下,决定采用常规+双预热蓄热燃烧方式,以充分利用低热值的高炉煤气。为此,本研究针对西昌钢钒公司板材厂现场条件及生产工艺特点,设计了 2050轧线加热炉的参数,在加热炉建造过程中优化了炉型结构、蓄热烧嘴结构、换向燃烧控制技术和汽化冷却技术,通过调试逐步制定了适合工业实际生产的加热制度,确保了加热炉的稳定运行。论文得到如下研究成果:（1）实现了国内高原地区首例常规+双预热蓄热组合式燃烧技术在带钢轧制宽度大于2000mm轧线加热炉上的应用。（2）加热炉蓄热燃烧系统控制设计上,对外置蓄热烧嘴结构、分段分侧集中换向控制和二位三通换向装和等关键部位和技术进行了优化,延长了系统的使用寿命,提高了运行的可靠性和安全性,减少了加热炉的设备维修工作。（3）采用三冲量控制汽包水位,优化了汽化冷却工艺,解决了汽包液位波动过大的问题,确保了汽化冷却系统的平稳运行,为加热炉的正常运行提供了保证。（4）针对不同类别的产品,通过控制加热时间和各加热段的温度建立不同的加热炉加热制度并逐步完善,确保了加热炉投产后的顺产运行。本项工作的研究为西昌钢钒创造了可观的直接经济效益。
孙风川[5]（2017）在《加热炉节能控制系统研究与应用》文中研究表明加热炉是工业上常见的加热设备,加热炉系统占据工业生产总耗能的10%～20%,加热的热效率问题直接影响工业生产的经济效益。在能源形势严峻的今天,加热炉热效率低下、能源浪费严重、余热难以充分利用等问题逐渐凸显。在此背景下,保证生产安全及工艺要求的前提下,提高加热炉的热效率问题、避免能源浪费是提高企业经济效益的重要手段。加热炉能耗问题已经成为每个企业关注的焦点。本文以东风日产郑州工厂蓄热式燃烧炉控制系统为背景,针对汽车生产涂装车间加热炉的能效利用率低的问题,通过设计和构建对于燃气最佳燃烧控制及烟气余热回收再利用的自动控制系统,对加热炉燃烧节能控制,实现对加热炉最佳空燃比控制,并对烟气余热进行回收再利用,实现无人监督余热自动回收,整体上提高加热炉的热效率,达到减少能源消耗。对余热回收控制系统和空燃比变频控制系统进行建模,在MATLAB中利用SIMULINK对控制系统系统仿真分析,提出基于水流量变频控制的烟气余热回收控制系统和基于烟气氧含量的空燃比变频控制系统。在空燃比变频节能改造控制系统中,控制结构的本身的缺点造成燃烧过程中烟气的氧含量过高,本文提出基于烟气氧含量的空燃比变频节能改造控制系统,对燃烧过程采用燃烧机理建模,并设计烟气氧含量软测量模型,采用参数自适应的模糊PID控制算法进行控制;针对加热炉排烟温度过高,设计烟气余热回收控制系统,对系统管网、换热器分别进行水力学建模和热力学建模,合理选型换热器、水泵。从燃烧到烟气对加热炉整体改造,具有良好的节能效果,收益显着。
周宇,秦朝葵[6]（2016）在《天然气蓄热式燃烧技术在小型加热炉上的应用前景》文中研究表明针对目前我国加热炉高能耗、低效率的现状,提高能源利用水平节约能源迫在眉睫,此外,鉴于我国能源结构中天然气所占比例在不断上升,本文首先对比分析了天然气的优越性,然后介绍了蓄热式高温空气燃烧的原理及特点,以及其在小型加热炉上的应用前景。
杨程,秦朝葵,周宇[7]（2016）在《天然气加热炉的节能分析》文中指出天然气加热炉是工业中重要的加热设备,因成本、技术等原因导致目前普遍存在加热方式落后、效率低、浪费严重等问题,如何节能是一个亟待解决的问题。本文综述了目前加热炉在燃烧器、炉衬材料、余热回收等方面采取的节能方法,炉内传热进行分析的基础,提出了一些小型加热炉的节能措施,对于加热炉的优化设计和应用推广有一定参考价值。
邢台,彭婷[8]（2015）在《一种新型多能源利用加热炉应用效果分析》文中研究说明热泵技术、太阳能发电技术及烟气余热回收技术是目前比较成熟的能源利用技术。将这几项技术整合应用于油田相变加热炉上,是一项新的综合节能技术的尝试。青海油田试验应用了这种利用热泵技术、烟气余热回收及光伏发电加热等多项能源利用技术于一体的新型加热炉。通过在青海油田的应用,证明该技术具备的适用性,并在使用现场取得了良好的节气效果。
潘竟忠[9]（2015）在《HG公司余热利用技术创新过程的关键因素分析》文中研究说明钢铁业面对日益突显的能源紧缺、环境污染和严峻的钢铁市场形势,企业唯有依托国家节能减有排政策,大力支持技术创新,利用技术创新来获取新产品、新工艺、新技术,为企业实现更大的经济利润,增强企业综合竞争力。本文在技术创新理论的基础上主要通过对HG公司余热余能回收利用现状、技术创新现状及存在问题、影响因素着手分析,指出HG公司热轧厂在加热炉烟气余热回收利用技术创新的过程控制和方法,同时指出影响加热炉烟气余热利用技术创新过程中的关键影响因素。本文共分为五个部分:第一章绪论阐述了本文的研究背景、目的、内容以及论文的研究方法和思路。第二章总结了国内外技术创新的理论研究成果,以期在这些理论基础上对本文的研究主题进行深入探讨。第三章重点分析HG公司余热资源概况、余热利用关键技术和特点以及总体余热资源利用现状。就HG公司余热利用技术创新过程进行了研究,着重介绍了当前国内外加热炉烟气余热利用的技术及该技术实施后所能产生的经济效益,分析了对技术创新过程的控制。第四章着重分析了影响技术创新过程的关键因素,包括外部环境因素、资源禀赋、技术管理体系等方面。第五章为结束语,总结并分析了本论文的结论并提出了研究的不足之处,对后期的研究提出了相关展望。
Wolfgang Adler,Wolfgang Bender,Michael Marion,Ralf-Peter Hirz,Klaus Eberwein,朱婷婷[10]（2013）在《在燃气加热炉中通过采用蓄热式热回收装置降低CO2排放量》文中研究说明在加热炉中对材料进行加热是一个高温下能量密集输入的过程。在轧制或锻造车间,加热炉的能源通常采用高热值的化石燃料,如天然气（NG）和矿物油。但在实际生产中也会采用低热值煤气,包括单用某种煤气或将其作为混合气的一部分,如焦炉煤气（COG）、转炉煤气（BOF gas）甚或是高炉煤气（BFG）。在由BMWi（德国联邦经济技术部）和RFCS（煤钢研究基金）资助的几个项目中,迪林根冶炼厂控股的萨尔钢铁股份有限公司和VDEh应用研究所开发了新型的加热炉加热系统。该系统包括烧嘴和热交换器装置,以煤气作为燃料,并通过蓄热室将助燃空气预热到1000℃。在试验装置和一座小型锻造炉上对该加热系统进行了测试和优化。热值hu在318 MJ/m3的钢铁联合企业自产煤气及其混合物被用作燃气。2009年,萨尔钢铁股份有限公司研发、建设并投入运行了一座以焦炉煤气或转炉煤气为燃料的新型台车式加热炉,该炉采用蓄热室对废气进行余热回收。当炉温达到1 300℃时,CO与NOx的浓度符合德国法定排放标准（TA Luft）。助燃空气可预热到1000℃。炉温均匀性与传统加热炉相当。研究表明,在高温炉内,通过高效的流体预热后,可大幅降低约30%的高价高热值燃气需求,在轧制、锻造车间的加热炉上,较贫的副产煤气可代替高热值燃气使用。
二、新型余热回收系统在小型加热炉上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型余热回收系统在小型加热炉上的应用（论文提纲范文）
（1）活塞式膨胀机有机朗肯循环余热回收系统试验研究与参数耦合分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 余热回收技术的应用 |
| 1.3 有机朗肯循环的研究进展 |
| 1.3.1 循环方式研究 |
| 1.3.2 循环工质研究 |
| 1.3.3 系统运行参数研究 |
| 1.3.4 关键部件研究 |
| 1.3.5 系统试验研究 |
| 1.4 研究意义与主要研究内容 |
| 第2章 车用内燃机尾气余热利用有机朗肯循环方式研究 |
| 2.1 车用内燃机尾气余热利用有机朗肯循环系统工作原理 |
| 2.2 柴油机原机尾气能量分析 |
| 2.2.1 柴油机基本参数 |
| 2.2.2 原机性能及尾气能量 |
| 2.3 余热回收与空调制冷复合循环系统性能分析 |
| 2.3.1 工作模式介绍 |
| 2.3.2 工质选取 |
| 2.3.3 系统模型搭建 |
| 2.3.4 计算结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 有机朗肯循环原型系统开发与试验研究 |
| 3.1 车用内燃机尾气余热利用有机朗肯循环原型系统搭建 |
| 3.1.1 试验平台介绍 |
| 3.1.2 试验误差分析 |
| 3.2 试验准备与调试 |
| 3.3 系统启停过程 |
| 3.4 系统关键运行参数试验研究 |
| 3.4.1 工质泵转速对系统性能的影响 |
| 3.4.2 膨胀机负载对系统性能的影响 |
| 3.4.3 发动机尾气能量对系统性能的影响 |
| 3.4.4 工质加注量对系统性能的影响 |
| 3.5 系统效率与能量损失分析 |
| 3.5.1 热效率与?效率分析 |
| 3.5.2 能量损失与?损失分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 有机朗肯循环部件影响因素耦合分析与模型构建 |
| 4.1 膨胀机性能的关键影响因素 |
| 4.1.1 膨胀机摩擦与泄漏损失 |
| 4.1.2 膨胀过程的能量衰减 |
| 4.2 蒸发器性能的关键影响因素 |
| 4.2.1 蒸发器传热模型 |
| 4.2.2 蒸发压力关键影响因素 |
| 4.2.3 蒸发器换热过程迭代计算 |
| 4.3 冷凝器性能的关键影响因素 |
| 4.3.1 冷凝器传热模型 |
| 4.3.2 冷凝压力关键影响因素 |
| 4.4 模型验证 |
| 4.4.1 发动机模型验证 |
| 4.4.2 ORC系统模型验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 面向实车应用的有机朗肯循环余热回收系统优化 |
| 5.1 蒸发器参数优化 |
| 5.1.1 原蒸发器吸热能力探究 |
| 5.1.2 蒸发器尺寸结构优化 |
| 5.1.3 蒸发器板间距对发动机排气背压的影响 |
| 5.2 循环工质量对系统性能影响分析 |
| 5.3 膨胀机参数优化 |
| 5.3.1 膨胀机结构优化 |
| 5.3.2 活塞行程对膨胀机性能的影响 |
| 5.3.3 配气定时对膨胀机性能的影响 |
| 5.4 不同工质状态下膨胀机性能分析 |
| 5.4.1 入口工质状态对膨胀机性能的影响 |
| 5.4.2 出口工质压力对膨胀机性能的影响 |
| 5.4.3 工质流量对膨胀机性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 有机朗肯循环尾气能量回收系统工况适配策略 |
| 6.1 低速小负荷工况尾气能量回收效果 |
| 6.1.1 低速小负荷工况尾气能量回收潜力 |
| 6.1.2 低速小负荷工况ORC系统状态参数分析 |
| 6.1.3 低速小负荷工况蒸发器内换热介质温度分析 |
| 6.1.4 低速小负荷工况ORC系统能量回收效果分析 |
| 6.1.5 低速小负荷工况ORC系统对整机经济性的影响 |
| 6.2 高速大负荷工况尾气能量回收效果 |
| 6.2.1 高速大负荷工况ORC系统状态参数分析 |
| 6.2.2 高速大负荷工况ORC系统能量回收效果分析 |
| 6.2.3 高速大负荷工况ORC系统对整机经济性的影响 |
| 6.2.4 ORC系统能量流动分析 |
| 6.3 不同工况下有机朗肯循环最优工作参数与控制策略 |
| 6.3.1 不同工况下ORC系统最优工作参数 |
| 6.3.2 ORC系统控制策略 |
| 6.4 回热有机朗肯循环 |
| 6.4.1 回热有机朗肯循环 |
| 6.4.2 回热器换热面积对系统性能的影响 |
| 6.4.3 不同工况下RORC系统最优工作参数 |
| 6.4.4 ORC系统与RORC系统性能对比 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）改性莫来石陶瓷空气预热器的研发与应用（论文提纲范文）
| 1 改性莫来石陶瓷空预器技术研发 |
| 1.1 改性莫来石陶瓷特性 |
| 1.2 新型改性莫来石陶瓷空气预热器结构及性能 |
| 1.2.1 结构 |
| 1.2.2 性能 |
| 1.2.3 创新性 |
| 2 应用效果 |
| 3 结论 |
（3）锻造生产过程的能量建模及节能调度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 能量流相关研究 |
| 1.3.2 加热炉节能设计研究 |
| 1.3.3 加热炉升温工艺研究 |
| 1.3.4 加热炉装炉调度研究 |
| 1.4 研究内容及组织结构 |
| 2 锻造生产物质流及能量流研究 |
| 2.1 锻造生产工艺流程及能耗分析 |
| 2.2 物质流和能量流研究方法 |
| 2.2.1 欧拉法和拉格朗日法 |
| 2.2.2 物质流定点模型和跟踪模型 |
| 2.3 锻造生产过程物质流 |
| 2.3.1 单一工序物质流模型 |
| 2.3.2 锻造过程物质流分析 |
| 2.4 锻造生产过程能量流 |
| 2.4.1 单一工序能量流模型 |
| 2.4.2 锻造过程能量流分析 |
| 2.5 物质流与能量流相互关系 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 加热炉能耗收支分析 |
| 3.1 加热炉系统及能耗影响因素分析 |
| 3.2 加热炉热收支平衡研究 |
| 3.2.1 热收入项 |
| 3.2.2 热支出项 |
| 3.3 加热炉收支平衡测定 |
| 3.4 加热炉主要热损耗分析 |
| 3.5 加热炉节能改进优化方向 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 加热炉升温工艺对能耗影响研究 |
| 4.1 加热炉升温形式 |
| 4.2 升温工艺监测参数设计 |
| 4.3 加热炉升温监测结果及对比分析 |
| 4.3.1 加热生产监测条件 |
| 4.3.2 快速阶段式升温 |
| 4.3.3 快速平滑式升温 |
| 4.3.4 结果对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 热处理装炉调度优化 |
| 5.1 热处理装炉系统建模分析 |
| 5.1.1 热处理系统装炉模型 |
| 5.1.2 装炉约束条件 |
| 5.1.3 装炉优化目标 |
| 5.1.4 装炉调度数学模型 |
| 5.2 多目标算法对比分析 |
| 5.2.1 NSGA-II算法 |
| 5.2.2 SPEA2 算法 |
| 5.2.3 DOPGA算法 |
| 5.2.4 算法机制对比 |
| 5.3 基于NSGA-II的多目标混合算法设计 |
| 5.3.1 种群进化 |
| 5.3.2 个体进化 |
| 5.4 热处理装炉调度实例分析 |
| 5.4.1 生产信息 |
| 5.4.2 参数设置 |
| 5.4.3 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）西昌钢钒2050热轧步进梁式加热炉参数优化及其组合燃烧技术的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 加热炉的分类及应用 |
| 1.3 加热炉燃烧控制技术 |
| 1.3.1 主要燃烧控制方法 |
| 1.3.2 燃烧控制发展方向 |
| 1.4 蓄热式加热炉的选型及研究 |
| 1.4.1 蓄热式加热炉分类 |
| 1.4.2 加热炉方案比较及选择 |
| 1.5 加热炉结构和常规工艺参数 |
| 1.6 本文研究目的和内容 |
| 第2章 加热炉的参数优化及其燃烧技术研究 |
| 2.1 加热炉的选型 |
| 2.2 加热炉结构参数优化设计 |
| 2.2.1 蓄热烧嘴的优化设计 |
| 2.2.2 换向装置及排烟方式的优化设计 |
| 2.3 分段分侧换向燃烧控制技术 |
| 2.3.1 分段分侧换向燃烧控制应用的必要性分析 |
| 2.3.2 分段分侧换向燃烧控制技术 |
| 2.3.2.1 排烟温度控制 |
| 2.3.2.2 换向燃烧控制 |
| 2.3.2.3 炉压控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 2050轧线加热炉汽化冷却系统优化 |
| 3.1 汽化冷却基本流程 |
| 3.2 汽化冷却系统的组成 |
| 3.2.1 软水系统和除氧给水系统 |
| 3.2.2 循环回路系统 |
| 3.2.3 蒸汽系统和排汽系统 |
| 3.2.4 排污系统 |
| 3.3 汽化冷却系统存在的问题及优化 |
| 3.3.1 汽化冷却系统存在的问题及分析 |
| 3.3.1.1 汽包液位变化 |
| 3.3.1.2 影响汽包液位的因素 |
| 3.3.1.3 汽包液位调节 |
| 3.3.1.4 液位计 |
| 3.3.2 汽化冷却系统的优化 |
| 3.3.2.1 工艺参数控制 |
| 3.3.2.2 PLC控制系统和软水箱液位控制的改进 |
| 3.3.2.3 除氧器水位控制和汽包水位控制系统的改进 |
| 3.3.2.4 工艺优化效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 加热炉板坯加热制度确定及实效分析 |
| 4.1 加热炉板坯加热离线数学模型的建立 |
| 4.2 板坯在炉升温曲线测试 |
| 4.2.1 测量方法和测量装置 |
| 4.2.2 板坯温度随在炉加热时间的变化 |
| 4.2.3 炉膛温度的处理及总括热系数的修正 |
| 4.2.4 板坯温度均匀性分析 |
| 4.3 加热炉热工制度的建立 |
| 4.3.1 加热炉供热制度的确定 |
| 4.3.2 钢种类别和板坯规格的划分 |
| 4.3.3 加热炉板坯加热制度的建立 |
| 4.3.4 加热炉板坯加热制度的优化 |
| 4.4 加热炉加热工艺工业试验 |
| 4.4.1 加热条件 |
| 4.4.2 加热质量及力学性能 |
| 4.5 应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附表:板坯加热热工制度 |
（5）加热炉节能控制系统研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 加热炉节能方法综述 |
| 1.2.1 加热炉节能国内研究现状 |
| 1.2.2 加热炉的国外研究现状 |
| 1.2.3 加热炉的余热回收技术现状 |
| 1.3 课题来源与研究意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 加热炉节能控制方法研究 |
| 2.1 加热炉燃烧工艺及设备概述 |
| 2.1.1 加热炉的工作流程 |
| 2.1.2 加热炉燃烧控制系统 |
| 2.2 加热炉燃烧控制方法 |
| 2.3 加热炉余热回收技术研究 |
| 2.3.1 热交换技术 |
| 2.3.2 热功转换技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 余热回收节能控制系统研究与设计 |
| 3.1 加热炉余热回收控制系统硬件设计 |
| 3.1.1 加热炉余热回收系统概述 |
| 3.1.2 加热炉余热回收系统工艺流程 |
| 3.2 管道水力学建模 |
| 3.2.1 沿程水头损失 |
| 3.2.2 局部水头损失 |
| 3.2.3 管道与水泵选型 |
| 3.3 余热回收控制系统的建模与仿真 |
| 3.3.1 换热器的热交换模型建立 |
| 3.3.2 水泵频率-流量模型建立 |
| 3.3.3 余热回收控制系统MATLAB仿真实现 |
| 3.4 余热回收控制系统功能设计 |
| 3.4.1 控制系统的硬件平台构建 |
| 3.4.2 控制要求分析 |
| 3.4.3 程序设计 |
| 3.4.4 功能设计 |
| 3.4.5 现场控制效果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 空燃比变频控制系统研究与设计 |
| 4.1 空燃比变频控制系统硬件设计 |
| 4.1.1 空燃比变频控制系统概述 |
| 4.1.2 空燃比变频控制系统控制流程 |
| 4.2 系统需求分析及期望目标 |
| 4.2.1 系统需求分析 |
| 4.2.2 期望目标 |
| 4.3 空燃比变频控制系统建模与仿真 |
| 4.3.1 烟气氧含量模型 |
| 4.3.2 模糊自整定PID控制器设计 |
| 4.3.3 空燃比变频控制系统仿真分析 |
| 4.4 空燃比变频控制系统功能设计 |
| 4.4.1 控制平台的硬件平台搭建 |
| 4.4.2 控制要求分析 |
| 4.4.3 程序设计 |
| 4.4.4 功能设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 加热炉节能控制系统工程实现 |
| 5.1 加热炉余热回收节能控制系统 |
| 5.2 加热炉空燃比变频节能控制系统 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
（6）天然气蓄热式燃烧技术在小型加热炉上的应用前景（论文提纲范文）
| 1 能源对比 |
| 2 蓄热式燃烧技术 |
| 3 蓄热式燃烧技术在小型加热炉上的应用前景分析 |
| 4 总结 |
（8）一种新型多能源利用加热炉应用效果分析（论文提纲范文）
| 1技术原理 |
| 2改造效果分析 |
| 3结论 |
（9）HG公司余热利用技术创新过程的关键因素分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的来源以及研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 相关文献综述 |
| 1.3.1 钢铁业余热回收利用研究现状 |
| 1.3.2 技术创新过程模式研究现状 |
| 1.4 研究方法与思路 |
| 第2章 研究理论基础 |
| 2.1 技术创新的概念与理论 |
| 2.1.1 技术创新的概念 |
| 2.1.2 技术创新类型 |
| 2.2 技术创新过程的相关理论 |
| 2.2.1 技术创新过程模型 |
| 2.2.2 技术创新模式的选择 |
| 2.3 技术创新影响因素 |
| 第3章 HG公司余热利用技术创新过程 |
| 3.1 HG公司余热资源概况及利用现状 |
| 3.1.1 余热资源概况 |
| 3.1.2 HG公司的余热资源利用现状 |
| 3.2 HG公司热轧厂加热炉余热利用技术分析和问题概述 |
| 3.2.1 加热炉烟气余热利用技术及特点 |
| 3.2.2 热轧厂余热利用情况分析 |
| 3.2.3 加热炉烟气余热利用的规划及经济价值分析 |
| 3.2.4 加热炉余热回收利用技术创新面临的问题 |
| 3.3 HG公司热轧厂加热炉余热利用技术的实施及过程控制 |
| 3.3.1 加热炉余热利用技术创新模式的选择 |
| 3.3.2 技术创新方案的筛选 |
| 3.3.3 加热炉余热利用技术创新的实施 |
| 3.3.4 加热炉余热利用技术创新过程的风险与控制 |
| 3.4 HG公司热轧厂加热炉余热利用技术创新效果及评价 |
| 第4章 HG公司热轧厂加热炉余热利用技术创新的关键因素分析 |
| 4.1 关键因素的提炼 |
| 4.2 外部环境因素对余热利用技术创新的推动 |
| 4.2.1 政府政策 |
| 4.2.2 竞争因素 |
| 4.3 资源禀赋对余热利用技术创新的支持 |
| 4.3.1 资金投入 |
| 4.3.2 人力资源 |
| 4.3.3 领导力 |
| 4.4 技术管理体系对余热利用技术创新的提升 |
| 4.4.1 合作研发平台 |
| 4.4.2 公司的科技创新政策 |
| 4.4.3 知识积累 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 本文主要结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 附录A |
| 附录B |
（10）在燃气加热炉中通过采用蓄热式热回收装置降低CO2排放量（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 钢铁工业中的副产煤气 |
| 2 钢铁工业中的加热炉 |
| 3 热轧厂中煤气的利用 |
| 4 锻造车间内煤气的应用 |
| 5 结论 |
四、新型余热回收系统在小型加热炉上的应用（论文参考文献）
- [1]活塞式膨胀机有机朗肯循环余热回收系统试验研究与参数耦合分析[D]. 张一鸣. 吉林大学, 2020(08)
- [2]改性莫来石陶瓷空气预热器的研发与应用[J]. 李国志. 石油石化绿色低碳, 2019(02)
- [3]锻造生产过程的能量建模及节能调度研究[D]. 沈康. 南京理工大学, 2019(06)
- [4]西昌钢钒2050热轧步进梁式加热炉参数优化及其组合燃烧技术的应用[D]. 黄韬. 东北大学, 2018(02)
- [5]加热炉节能控制系统研究与应用[D]. 孙风川. 东北大学, 2017(06)
- [6]天然气蓄热式燃烧技术在小型加热炉上的应用前景[J]. 周宇,秦朝葵. 工业炉, 2016(06)
- [7]天然气加热炉的节能分析[J]. 杨程,秦朝葵,周宇. 城市燃气, 2016(02)
- [8]一种新型多能源利用加热炉应用效果分析[J]. 邢台,彭婷. 石油石化节能, 2015(12)
- [9]HG公司余热利用技术创新过程的关键因素分析[D]. 潘竟忠. 东北大学, 2015(01)
- [10]在燃气加热炉中通过采用蓄热式热回收装置降低CO2排放量[J]. Wolfgang Adler,Wolfgang Bender,Michael Marion,Ralf-Peter Hirz,Klaus Eberwein,朱婷婷. 世界钢铁, 2013(06)