一、专用液压试验车的研制（论文文献综述）
张益瑞[1]（2021）在《高速动车组载荷谱复现方法及台架试验研究》文中提出高速动车组在轨状态尤其是高速运行时的动态性能评估是轨道交通技术进步的试验基础和车辆高速化、重载化、智能化发展的现实需求,由于多样化的试验功能和较高的试验效率,通过专用台架设备模拟车辆服役工况的载荷谱复现试验得到越来越广泛的应用。载荷谱指能够反映研究目标特定空间位置上物理参数随外界环境变化的位移、速度、加速度等可测量信息。载荷谱复现试验的目标是通过台架高精度地模拟重现车辆运行工况,其关键技术在于高性能的台架设备、准确的试验系统数学模型和科学有效的复现试验方法。本文以上述关键技术为研究内容,以基于转向架多功能试验台的高速动车组载荷谱复现为研究目标,设计了决定转向架多功能试验台载荷力测量功能和宽频带激振性能的专用测力平台及试验台电液伺服控制系统,提出了转向架各项关键参数的试验测定方法,以系统辨识原理和迭代复现技术为理论支撑,将仿真循环和试验循环相结合,提出了一种具有误差系数自适应调节功能的循环迭代方法,完成了以高速动车组车体和转向架垂向加速度为目标载荷谱的复现试验,主要工作如下:1)阐述了转向架多功能试验台的系统组成以及自主开发的位姿运动谱解算系统和试验数据分析系统;针对动车组车辆和模拟半车质量载荷谱复现试验系统分别进行垂向动力学建模,并通过MATLAB/Simulink程序仿真分析在相同激励条件下的车体垂向位移和转向架垂向位移两种系统响应,证明了模拟半车质量载荷谱复现试验系统能够准确地复现中高速模拟车速时车辆在轨运行工况,并将其数学模型作为系统辨识试验的模型构型基础。2)提出了一种以试验转向架车轮处载荷力为测量目标的专用测力平台,设计了测力平台的机械结构、应变片布片方式和测量电路,并从力学理论计算和有限元仿真分析两个角度验证了其科学性和准确性;通过标定试验分析测力平台三向测力的维间耦合效应,提出基于最小二乘法的数值解耦方法,试验表明,数值解耦后,测力平台的单轴载荷测量精度和多轴载荷测量精度均满足试验需求;根据试验台动态性能指标进行了试验台电液伺服控制系统的静态和动态设计,完成液压缸、伺服阀等主要液压元件的选型以及伺服放大器增益值的校正;通过下运动平台扫频试验和模态有限元仿真分析及试验验证了试验台稳定的宽频带激振性能。3)设计了转向架悬挂刚度、阻尼、载荷参数、转动惯量等关键参数的测定方法:以低速准静态的恒速三角波加载试验法测定悬挂刚度参数,以频率步进扫描递增的变频正弦波加载试验法测定悬挂阻尼参数,以倾斜试验法测定转向架重心位置坐标参数,以频率恒定的定频正弦波加载试验法测定转向架转动惯量参数。另外,根据转动惯量、重心位置和运动绕点三者的关系提出了一种预置绕点位置的拟合测定试验法作为转向架重心高度测量的新方法。上述转向架参数测定的试验方法均通过相应试验得到了验证。4)研究国内外轨道不平顺功率谱密度解析表达式,对比分析了中国高铁轨道谱和德国高低干扰谱的线路质量;采用逆傅里叶变换法完成中国高铁轨道不平顺的样本重构,为后续轨道不平顺复现试验提供目标数据;使用试验台位姿运动谱解算系统根据轨道不平顺重构样本数据生成试验台驱动运动谱,并计算不同模拟车速下的试验台液压作动器液压流量需求,证明试验台的液压驱动能力;设计运动平台位姿测量方案,使用激光位移传感器测量平台特定位置的实时位移值,以此来计算平台的空间运动指标;进行不同模拟车速下的中国高铁轨道不平顺复现试验,结果表明,中高速模拟车速下,基于转向架多功能试验台能够准确的完成中国高铁轨道的不平顺复现模拟。5)将模拟半车质量载荷谱复现试验系统的数据传递表示为输入数据转化和模拟半车试验装置两个模块的串联过程,理论分析了计算其传递函数的构型及数学表达式,作为系统辨识试验中的系统基础构型;设计了系统传递函数辨识试验方法,以带通白噪声信号作为输入信号,以最小二乘法估计优化模型参数;提出了将仿真循环迭代和试验循环迭代相结合的迭代方式,通过计算机仿真迭代得到符合精度要求的系统激励,作为试验迭代的初始输入通过台架试验进一步逼近复现目标,提高了试验效率;针对试验中决定迭代速度的误差修正系数设计了能够自动适应复现误差而优化自身数值的策略,对比试验证明,采用这种自适应调节策略后,复现试验所需要的循环迭代次数明显降低,试验效率得以进一步提升。本文研究表明,转向架多功能试验台作为专用的转向架试验装备,其试验能力满足协议性能指标,载荷力测量系统精度满足试验需求,结合所提出的各种试验方法,可以完成转向架关键参数的测定、试验系统的参数辨识以及具有较高试验效率的循环迭代复现试验,能够有效地完成对车辆在轨运行工况的模拟,是成功的试验设备,落成运行以来为我国新型转向架以及轨道交通行业的技术进步做出了较大的贡献,产生了显着的经济效益和社会效益。
瞿济伟[2]（2020）在《农用柔性底盘偏置转向系统控制策略及参数优化试验研究》文中研究表明设施农业作为一种重要的农业生产方式,在提供新鲜农产品、调整农业生产结构、保证食品供应链及稳定社会等方面均发挥着重要作用。温室作为我国设施农业的主要形式,仍为劳动密集型产业,人工搬运普遍存在,劳动强度大,对适于温室狭窄道路及封闭环境作业的转运机械装备有着较为迫切的需求。新型线控电动底盘最先发展于汽车领域,其因环保、高效、智能、灵活等诸多优点而广受青睐,工业上已有诸多成熟产品,将线控电动底盘系统应用于农业亦是未来发展趋势。柔性底盘是一种轮毂电机驱动的新型线控电动底盘系统,其以独特的偏置转向结构,将转向系统与驱动系统合二为一,能实现多种特殊运动形式,结构简单、灵活环保且成本低廉,适于温室狭窄道路与封闭环境的转运作业。但是,目前柔性底盘偏置转向系统线控转向控制策略及适宜控制参数等关键技术尚未探明,控制系统不够完善,还不能大面积推广应用。因此,本研究针对柔性底盘运动控制存在的问题,对柔性底盘偏置转向系统线控转向运动控制策略及控制参数优化展开深入研究,以期为柔性底盘的研究与应用提供依据。本文主要研究内容和结论如下:（1）开展了柔性底盘偏置转向系统驱动与转向协同控制特性试验研究。提出了基于脉冲宽度调制（Pulse width modulation,PWM）技术的柔性底盘驱动与转向协同控制方法,通过PWM信号控制电磁摩擦锁,以实现偏置转向机构驱动与转向的协同运动;基于偏置转向轴试验台,搭建了偏置转向机构PWM控制与测试系统,测试了偏置转向机构力矩传递特性及转向特性,结果表明:PWM占空比与频率对电磁摩擦锁锁紧力矩均有显着影响（P<0.05）;频率在4～24 Hz、占空比为20%～80%时,锁紧力矩范围为6.82～40.05 N·m;占空比、频率、占空比与频率交互作用,以及轮毂电机初始转速对偏置转向机构转向平均角速度影响显着（P<0.05）,且占空比的影响效应最显着;频率在4～24 Hz、占空比为20%～80%、轮毂电机转速在30～120 r/min范围时,转向平均角速度在0～0.514 rad/s范围变化;转向平均角速度随初始转速增大及占空比增大均减小,随频率增大而增大;结果可为柔性底盘转向运动控制提供参考。（2）进行了柔性底盘偏置转向系统PWM参数动态控制试验研究。通过偏置转向轴试验台测试了不同工况下PWM占空比对偏置转向机构运动的影响规律,在此基础上设计了PWM占空比动态模糊控制器;采用模糊控制器量化因子与比例因子自校正的方法使PWM占空比随工况变化而调整,且实现偏置转向系统转向过程的稳定快速响应;PWM占空比动态控制试验表明:量化因子与比例因子自校正方法的动态控制效果优于无自校正模糊控制方法与固定占空比控制方法。该控制方法有效提升了偏置转向机构运动对工况变化的适应性,可为柔性底盘转向运动控制奠定基础。（3）完成了柔性底盘偏置转向系统运动耦合控制策略研究。建立了柔性底盘线控转向模型,提出了采用模糊PID控制器调节柔性底盘前轮转向转角轮廓误差与四轮转向模式切换角速度耦合误差的方法,以实现偏置转向系统运动的耦合控制;基于MATLAB/Simulink对所设计的控制策略进行了仿真测试,结果表明:阶跃转向、蛇行转向及随机转向过程中,前轮转向响应迅速;左、右前轮转角对于各自目标角具有良好跟踪性能;电磁摩擦锁与驱动轮的转向配合良好,耦合控制下两偏置转向机构联动控制效果优于无运动耦合的转向信号分配控制;四轮转向模式切换耦合控制仿真中模式切换时间为4.2 s,平均转向角误差为0.6°,最大及平均角速度耦合误差分别为0.003与0.0009 rad/s,最大纵向、横向加速度绝对值分别为0.028与0.004 m/s2;以上各指标值均优于分配控制,误差均在可接受范围之内,所设计控制策略具有良好的有效性。（4）完成了柔性底盘偏置转向系统参数优化试验研究。采用柔性底盘试验台,测试了轮毂电机转速、载荷、锁紧电压及转向电桥桥臂的步进电机转速对偏置转向系统综合运动性能的影响,结果表明:轮毂电机转速、载荷及交互作用对转向性能综合评价指标均有显着影响（P<0.05）,轮毂电机转速接近120 r/min时综合评价指标相对其余工况最小;转向内、外侧锁紧电压与步进电机转速对综合评价指标均有显着影响（P<0.05）;锁紧电压与步进电机转速适宜范围分别为18～24 V、150～180 r/min。并且对柔性底盘前轮转向控制参数进行了优化,结果表明:空载时最优内、外侧锁紧电压分别为22和20 V,最优步进电机转速分别为180和170 r/min,额定载荷时最优内侧、外侧锁紧电压分别为24和22 V,最优步进电机转速与空载时相同;四轮转向模式切换优化试验结果表明:模式切换过程中锁紧电压与步进电机转速最优组合为4.35 V与72r/min。试验所得优化参数组合可提升柔性底盘的综合转向性能。（5）进行了柔性底盘硬化路面综合运动特性试验研究。搭建了柔性底盘整机综合运动控制与测试系统,开发了柔性底盘运动监测与管理系统界面,通过硬化路面运动试验,测试了柔性底盘的综合运动特性,结果表明:在所设计的控制系统下柔性底盘低速行驶时能顺利进行前轮转向运动;两偏置转向机构转角最大跟踪误差分别为1.5°和2.1°,转向过程中运动稳定,无异常发生;试验中两偏置转向机构联动的最大及平均转角轮廓误差分别为:阶跃转向1.2°与0.6°、蛇行转向1.1°与0.6°、随机转向1.0°与0.5°;四轮转向模式切换试验中,四个偏置转向机构最大的转角误差为1.6°,最大及平均角速度耦合误差分别为0.013 rad/s与0.006 rad/s,耦合控制下纵向、横向加速度平均值均小于分配控制方法,转角耦合控制效果优于分配控制方法;整体控制效果稳定且良好,验证了控制策略的有效性;可为柔性底盘转向控制及工程应用提供参考。
钟森鸣[3]（2020）在《新能源汽车动态工况EMI测试系统关键技术研究》文中进行了进一步梳理新能源汽车作为汽车行业新秀,其零污染、能效高、噪声低的特点使它将比传统内燃机汽车走得更远,EMI测试是新能源汽车关键测试之一,论文以“新能源汽车动态工况EMI测试系统关键技术研究”为题,重点研究基于AVL转鼓系统的新能源汽车动态工况制动力间接测量方法、基于快速傅里叶变换（fast Fourier transform,FFT）与点频扫查（dot frequency scanning,DFS）新能源汽车动态工况EMI测试方法、基于有限状态机（finite state machine,FSM）的新能源汽车实时EMI测试系统集成技术等关键技术问题,对于提高EMI测试技术与装备水平,促进新兴产业健康发展,具有重要学术价值与实际意义。研究得到广州市科技计划项目（201504010037）资助。论文从新能源汽车EMI测试标准、汽车EMI测试技术、汽车动态工况参数在位检测技术等方面评述国内外研究进展,确定研究内容。主要工作包括:⑴基于SAE J551-5:2012标准稳态工况EMI测试平台,分析新能源汽车动态工况EMI测试技术要求与需求,重点开展新能源汽车动态工况EMI测试系统总体集成设计、关键技术分析。分析指出基于SAE J551-5:2012标准稳态工况EMI测试平台使用单一的频谱分析仪,超外差扫频技术对于动态工况EMI测试幅值精度、频率测试范围与分辨率均可以达到要求,但EMI测试实时性不够;AVL底盘测功机无法测量制动力,仅能达到SAE J551-5:2012标准怠速、巡航下测试EMI要求;EMI测试子系统、转鼓子系统系统相互独立,难以协同工作,原有基于SAE J551-5:2012标准稳态工况EMI测试平台已经无法满足新能源汽车动态工况EMI测试需求。开展新能源汽车动态工况EMI测试系统总体集成方案设计,指出必须解决动态工况制动力间接测量、动态工况实时EMI获取、测试系统集成等关键技术,达到新能源汽车动态工况EMI测试频率测试范围、频率分辨率、实时性、幅值精度要求。分析指出动态工况制动力间接测量技术、动态工况实时EMI获取技术、测试系统集成技术的关键技术与突破点,为后续研究奠定基础。⑵系统研究基于AVL转鼓系统的新能源汽车动态工况制动力间接测量方法。明确基于AVL底盘测功机的动态工况在位检测参数原理框图、以及动态工况在位检测模块流程图,提出基于AVL转鼓系统的新能源汽车动态工况制动力间接测量方法思路,仅需暂时性将标准尺寸的密封螺栓（换油排气用）更换成液压传感器,可以间接测量制动力,具有便利性、实用性的特点;基于液压缸推力公式、制动轮缸传力、车轮与转鼓相对运动等,建立出车轮及转轴力学模型,推导出制动力与车轮线速度的关系,然后分析汽车低速、怠速、高速下制动力模型,进而推导出对应的制动力间接测量公式;研究间接测量数学模型参数标定方法与测量流程,基于制动轮缸均有一个排气螺栓（供初次换油排气之用）,容易拆卸,平时可以快速装上直接测量液压传感器测得制动轮缸油压Poil,进而求得汽车制动力FbrakeN,再结合转鼓线速度vroller,就可标定与辩识出准确性较好、具有实际应用价值的C1、C2、C3、C4参数。研究一种简单、快捷的参数标定流程,以便最短的步骤完成不同状态的arollerv获取,快速求得C1、C2、C3、C4;实验结果表明,基于制动轮缸油压的实际测量值计算得到的制动力与制动力间接测量公式的得到的计算值最大相对误差小于1%,制动力间接测量公式的直线方程与基于制动轮缸油压的实际测量值计算进而拟合出的制动力直线方程最大非线性误差小于0.009,制动力间接测量方法具有较高准确性、实用性。⑶系统研究基于FFT与DFS新能源汽车动态工况EMI测试方法。开拓性地提出研究基于FFT与DFS新能源汽车动态工况EMI测试方法,这个方法充分利用FFT的快速性与DFS的精确性,有效地改进FFT、DFS的应用局限,使动态工况EMI测试成为可能;基于加速、滑行减速、制动减速等动态工况所具有的不同特征分析,提出加速、滑行减速、制动减速等动态工况辨识方法,实现任意一组新能源汽车速度、加速度曲线,均可辨识出加速、滑行减速、制动减速等动态工况,实现测量过程车辆动态工况的自动化判别;建立包括幅值最大的特征频点pmax(Umax,fUmax)、特征频点幅值较高区域Π及点数比η、特征频点幅值较高频点分布集中密度系数ρ的新能源汽车动态工况EMI评价关键指标体系,具有综合性、全面性的特点,其中Umax、η、ρ分别是极值指标、整体区域综合评价指标、局部区域评价指标,推导出各个指标的计算公式,阐述各个指标的物理意义。基于FFT与DFS新能源汽车动态工况EMI测试方法,分别应用于广州汽车集团制造的传祺GA5 PHEV及众泰汽车股份有限公司、比亚迪股份有限公司制造的电动试验车,结果证明能测试新能源汽车动态工况下EMI,并具有较高精度,评价指标具有可操作性。使用相同仪器,通过减小FFT扫宽fband从29.85 MHz减小到0.9 MHz,频率分辨率fresolution由37.3 k Hz提升到2.5 k Hz,幅度达14.92倍;精度faccuracy由?57.5 k Hz提升到?3.7 k Hz,幅度达15.54倍,进行DFS点频扫查,幅值精度达±0.36 d B,实现新能源汽车动态工况EMI测试。⑷系统开展基于有限状态机的新能源汽车实时EMI测试系统集成与实验研究。在现有硬件集成基础上,推导出多通道时间戳补偿公式以及多通道同步采集值估算公式,提出基于时间戳补偿的串行采集卡性能提升方法,有效地提升串行采集卡测量数据真实性、实时性性能,具有不更换采集卡,实现简单、通用性好的特点。实际车辆数据采集实验表明,串行采集卡性能提升方法能有效地克服针对原有工控机用阿尔泰PCI 8602串行采集卡获取速度、扭力的不同多通道数据对应时间戳不一致问题;建立基于有限状态机的新能源汽车实时EMI测试系统模型,开展模型可达性分析与优化,开发基于有限状态机的新能源汽车实时EMI测试系统,具体包括新能源汽车实时EMI测试系统平台选择、软件架构与分模块工作流程,以及关键模块、功能实现与调试等等;开展新能源汽车动态工况EMI测试试验,对多款试验车型进行EMI测试与比较,结果表明基于FFT与DFS新能源汽车动态工况EMI测试方法充分利用了FFT的快速性与DFS的精确性特点,能测试新能源汽车动态工况下EMI,具有较高测量精度,极值指标、整体区域综合评价指标、局部区域评价指标具有科学性、可操作性。此外,利用动态工况EMI测试方法,测试加速度、阻力或动力、驱动模式等变化对试验车EMI的影响曲线,为以后开展相关车型EMI测试与改进优化、标准制定打下基础。
许文杰[4]（2020）在《基于深度学习的工程机械无人驾驶方法研究》文中提出无人驾驶指的是智能车在无人干预的情况下,完成自动规划路线、转向角预测和避障等一系列动作,安全行驶至目的地的技术。无人驾驶技术在降低事故率,解放生产力及建造无人化工厂发挥着重要作用。传统的基于规则的无人驾驶技术把系统解耦为多个子模块,由系统统筹各个模块的信息做出决策。与汽车相比,工程机械的无人驾驶工况更恶劣,环境更复杂,且具有不确定性,因此汽车行业的无人驾驶技术不能直接移植到工程机械领域。针对工程机械的工况特点,开发工程机械专用的无人驾驶系统具有重要意义。本文对比了基于规则、强化学习和端到端等三种无人驾驶决策方法,分析了雷达、摄像头、定位系统等常见传感器的优劣势,确定了基于单目相机的端到端的无人驾驶方法。为满足模型需要,提出了一种新型实时语义分割算法,该网络在保证实时性的前提下可以更好的融合空间特征。本文对该网络在CamVid公开数据集上进行了测试,测试结果表明其在性能及实时性上优于ENet和SegNet。本文基于所构建语义分割神经网络搭建了端到端网络模型。为了测试模型效果,缩短开发时间,同时为了实验安全,本文在对比了三种无人驾驶模拟器后选用Udacity self-driving-car-sim模拟器对所构建模型进行了仿真实验。以均方误差和实际驾驶效果对仿真进行了评判。本文所构建的模型在测试数据集上具有较小的均方误差,在实际模拟驾驶过程中,可以较好地完成全程车辆驾驶。仿真表明,本文所构建的模型具有较好的特征提取能力和转向角预测能力。为了验证所构建模型在实车上的效果,本文选择NVIDIA Jetson TX2作为神经网络计算载体,以某电动履带式挖掘机作为试验车,选择校园某四合院内非结构化道路进行了无人驾驶实验。通过测试集均方误差、实时性以及直线行驶、转弯、小角度回正等任务的完成情况对模型效果进行了评判。实验结果表明,本文所提神经网络在测试集上具有较小均方误差,在NVIDIA Jetson TX2中可以达到实时性要求,试验车在非结构化场景中,可以完成直线行驶,转弯任务,在小角度回正中,具有较好的控制特性。
易子超[5]（2019）在《轮耦合道路模拟试验机伺服作动器设计与分析》文中研究表明随着近些年中国汽车市场的不断蓬勃壮大,新能源汽车大放异彩,各种工程车辆为中国的基础设施建设立下了丰功伟绩,这些车辆的研发下线都离不开道路试验,而室内道路模拟试验能够极大地减少试验时间,让车辆产品的试验更加安全和便捷。轮耦合道路模拟试验系统是重型车辆进行道路模拟试验的高端装备,直线位移调服作动器是其关键部件。国内高校与汽车企业的道路模拟试验台多引进自国外,而且主要是用于轿车的试验,虽然国内相关机构与企业也在持续开发研究,但产品功能离国外同类技术还是有很大差距。伺服作动器作为道路模拟试验系统的执行输出元件,其工作好坏关系到道路仿真的准确性。而伺服作动器的选型、设计、计算往往是仿照国外同类产品,缺乏相关理论指导,导致工作能力低、道路谱模拟范围小等问题。本研究以厦门威迪思汽车设计服务有限公司的“车辆道路模拟振动试验机开发设计”项目为基础,设计一种高速大推力静压支撑的液压伺服作动器。针对上述问题,首先分析作动器的工作原理和结构,以目标需求选择合适的作动器驱动方式,采用CREO软件初步建模设计,使用液体静压轴承作为作动器的密封,为作动器液压系统选取油源系统和各类辅件。然后以作动器液压系统为模型,基于AEMsim软件,对作动器液压系统仿真,验算了作动器的工作特性,冷却需求。使用ANSYS软件与nCode DesignLife软件联合仿真对双头活塞杆模态分析与疲劳寿命分析,为作动器的使用寿命提供.仿真支持。最后通过试验所得数据说明设计的准确性,同时验证仿真的合理性。这款高速大推力静压支撑的液压伺服作动器的成功开发,提升了道路模拟试验平台满足大型客车和重型卡车的适用性;同时为现阶段国内使用的作动器的功效和寿命计算提供了参考。
姜天亮[6]（2019）在《车用花键轴冷挤压成形及关键工艺参数优化研究》文中认为车用花键轴是车用动力传动零件的典型代表,在汽车动力传动装置与变速箱倒档装置中有着重要应用,具有接触面积大、承载能力高、导向性好、齿根浅、应力集中小等优点。采用冷挤压技术加工的花键轴零件,不仅具有生产效率高、材料利用率高、后续加工工序少等特点,而且成形件可形成连续的纤维组织,有效地提高了花键轴的力学性能。但花键轴零件冷挤压成形往往存在齿形充填困难及载荷过大等问题,使得车用花键轴零件冷挤压工艺的应用及推广受到一定限制。本文选取了材料为20MnCr5的车用花键轴零件进行系统研究,首先,采用冷挤压方法拟定了三个成形工艺方案,并使用广泛应用的专业有限元软件DEFORM-3D对此三种成形工艺方案进行计算机数值模拟试验,再对所获得的成形载荷及成形缺陷变化过程中的金属流动规律进行观察分析。最终选定工艺方案2为合理的冷挤压成形工艺方案,但方案2进行现场试制时,花键轴零件仍存在有效成形齿长较短、齿顶填充不足、塌角、齿底凹坑、载荷过大等成形缺陷。针对工艺方案2仍存在的各种成形问题,做了进一步数值模拟工艺优化试验。首先,将坯料结构尺寸设计的正交试验与数值模拟结合,解决了成形齿长不满足尺寸要求的问题。其次,对于齿顶填充不足、载荷峰值过大、凹坑等成形缺陷,进一步采用多目标函数与多因素的全面正交试验分析,确定目标函数值为有效齿长、齿顶圆半径、成形载荷峰值,关键影响因子为入模锥角α、工作带长度H、凹模圆角R4等。最后,使用爬坡试验缩小优化因素的取值区间,并对优化后因素水平值建立的15组3因素3水平CCD试验方案进行相应的数值模拟试验,再根据试验值拟合得到3个优化目标的非线性回归方程。进而通过DESIGN-EXPERT进行多目标优化,得到一组优化的工艺参数组合。最终,将优化工艺参数组合运用于试制车用花键轴零件,成功的减少了花键轴的成形载荷,消除了成形缺陷,提高了零件的成形质量。
陈恒达[7]（2019）在《隧道水泥路面研磨试验设备设计研究》文中研究说明随着我国交通运输行业的蓬勃发展,高速公路的里程也屡破新高。水泥混凝土路面也因为其特殊的理化性能,在高速公路建设的特殊路段得到了很多的应用。但是水泥混凝土路面在使用一段时间后,随着抗滑构造的衰减,路面油污等方面的影响,会导致水泥混凝土路面的抗滑性出现大幅度的衰减。因而,通过室内试验模拟的方法对水泥混凝土路面进行抗滑性能衰减的研究就显得极其重要了。本文通过广泛总结分析国内外路面研磨设备的相关现状,发现路面研磨设备在我国还不是相当普遍。所以,本文开发了一款隧道水泥混凝土研磨设备。最大研磨速度33km/h,最大接地压强0.5MPa,采用真实汽车轮胎作为加载轮进行加载。使用环形单向从动轮加载的方式,消除了加载过程中的速度变化带来的冲击。使用液压缸进行加载,减小了水泥混凝土路面加载机构转动过程中的转动惯量,提高了设备安全性能。设备能够模拟水泥混凝土路面的抗滑构造随时间衰减的情况,为室内水泥混凝土抗滑构造研究提供试验平台。通过试验发现,在水泥混凝土研磨90000次时,刻槽水泥混凝土出现了十分明显的表面构造的衰减,而研磨水泥混凝土的表面构造出现少量的衰减现象。对比分析在90000次的研磨试验过程中研磨构造和新一代构造衰减速度明显小于刻槽水泥混凝土路面构造。通过分析传统测量水泥混凝土抗滑性能的手段—铺砂法的不足,基于CCD22-15激光距离传感器的路面纹理扫描平台对水泥路面抗滑性能进行评价。针对激光扫描过程中对路面少量测量点的丧失,通过对已知测量点使用多阶多项式进行拟合,使用拟合函数预估丢失点的值。通过使用处理后的点云数据,建立路面的三维模型。基于MATLAB使用三维平面拟合和点到平面距离公式得到水泥混凝土路面的平均构造深度。以此方法代替铺砂法测量构造深度的方法,降低了人为因素的影响,降低了测量成本,提高了测量精度和测量速度。
张丽君[8]（2019）在《小型触土部件土壤阻力测试平台的设计》文中研究说明土槽试验台可以模拟田间土壤坚实度和含水率等土壤性状,并且可有效控制被测部件的牵引速度、入土深度以及转速等,可较为准确的测试农机具在行走中所受的拉力、扭矩、变形等参数,而现有土槽试验设备笨重,用土量大、能耗和噪声大,不便于小型触土部件的反复多次试验,本文按照《机械设计手册》的设计标准,应用计算机辅助设计技术设计一种可用于小型触土部件试验研究的通用试验平台,主要研究内容如下:（1）提出了试验台的总体设计要求,确定了其基本设计参数,通过多方案设计研究,最终确定了满足设计要求的最优试验车行走机构与轨道形式、试验车结构方案以及提出了传感器冗余测力的测力方案。（2）确定了以板簧结合预紧力调节机构作为试验车支撑形式;利用虚拟样机技术确定了不同工况下板簧的设计参数,并对关键零部件进行了详细设计。（3）采用了外置式卷扬滚筒钢丝绳牵引方式作为试验车的驱动装置,并对滚筒、钢丝绳进行了设计计算以及张紧装置进行了结构设计。（4）提出了多传感器检测触土部件受力的测力方案,完成了测力结构的设计。通过理论推导验证了多传感器测力方案的正确性,用经典最小二乘法计算了测力系统的标定方程。该方案避免了传感器连接组件安装精度对测量参数精度的影响,有效提高了测量精度。（5）最后对设计结果进行了虚拟样机试验仿真,确定了设计结果的可行性。采用计算机辅助设计完土槽试验平台的设计,确定了试验车的外观尺寸为1100mm×1400mm×350mm,试验车采用了板簧预紧轮组的支撑形式,前后轮距为977mm;初步验证了多传感器测力方案的可行性;通过有限元分析对整机的关键零部件进行了力学分析,确保其能满足设计要求。通过对土槽试验台的设计,探索了计算机辅助设计方法在农业机械装备中的应用。
崔龙飞[9]（2019）在《基于钟摆式主-被动悬架的大型喷杆动力学行为与自适应鲁棒控制研究》文中研究说明随着我国土地流转和农业生产的集约化,农业装备正向高效智能化、大型化、环保节约化方向发展,传统背负式喷雾机和小型喷杆喷雾机已逐渐不能满足粮食增产和生态环境保护的需要。大型喷杆喷雾机作业效率高、喷洒均匀,广泛用于农药化肥的喷施,然而作业过程中喷杆运动严重影响了喷雾分布均匀性,降低农药化肥的作用效果。在喷杆与底盘之间增设悬架系统是提高喷杆稳定性与防治效果的重要途径。落后的喷杆悬架技术一直是喷杆喷雾机向大型化发展的“瓶颈”,制约着我国大型喷杆喷雾机的发展。本文围绕大型喷杆动力学行为与控制,开展了钟摆式主被动悬架系统动力学行为建模与参数优化、喷杆运动非线性控制策略、喷杆稳定性评价等三方面的研究,主要研究内容概括下:综合考虑底盘运动耦合、地形坡度变化、运动副摩擦等因素,使用第二类拉格朗日动力学方法建立喷雾机底盘、钟摆式悬架、喷杆系统的数学模型,准确描述基于双钟摆主、被动悬架机构的喷杆动力学行为。揭示阻尼、摩擦、摆长、喷杆质量、转动惯量等因素各参量对喷杆运动行为的影响机理,分析不同的控制参数组合（增益系数、时间常量、悬架构型参数）下喷杆呈现出运动状态,仿真结果显示在被动悬架的基础上增加主动执行器可以提高其低频地形跟踪性能,又不失被动悬架高频隔振性能,并且主动执行器的需要功耗非常低。为了验证悬架动力学模型的准确性,以28 m大型喷杆为研究对象,根据期望的响应特性,为其钟摆式被动悬架设计合适的减振元件,应用六自由度运动平台研究被动悬架系统作用下喷杆的动态行为,配合多通道动态测试系统,测试了喷杆滚转运动和垂向运动的时域、频域响应特性,还着重分析了阻尼、刚度系数对喷杆振动特性的影响规律,验证了钟摆式被动悬架数学模型的仿真结果。由于28 m桁架式喷杆为大柔度、大惯量、弱阻尼结构,加之底盘受到的田间地面激励随机变化,可能与钟摆式悬架发生谐振,造成喷杆损坏,因此需进一步优化配置被动悬架参数,在有限元软件中采用兰索斯法将喷杆作为柔性体处理,将喷雾机底盘、钟摆式悬架、喷杆作为一个多体动力学系统,建立喷杆悬架虚拟样机动力学刚柔耦合模型,通过提拉法进行悬架瞬态响应试验,验证了模型精度。选择悬架的弹性元件刚度系数和阻尼元件的阻尼系数等作为设计变量,以喷杆的水平倾角均方根与垂向振动位移均方根为优化目标,结合最优拉丁超立方试验设计获取试验样本,训练基于径向基函数的神经网络模型代替仿真模型,采用NSGA-Ⅱ多目标遗传算法对悬架动力参数进行寻优,通过合理的确定权重系数,得到悬架刚度、阻尼参数最优解,调整悬架参数并在六自由度运动平台上进行田间运动工况模拟试验。研究为大型喷杆悬架参数优化配置提供理论依据与试验方法。为了提高喷杆对低频地形变化的跟踪精度,在被动悬架研究基础上开展了主动悬架研究,由于喷杆喷雾机作业过程中存受到在地形不平整、载药量变化、药液晃动等不确定性干扰,以及电液主动执行器自身存在诸多非线性等问题,喷杆主动悬架属于一类非线性不确定系统,因此融合结合系统动力学解析建模与参数试验辨识方法,建立了伺服阀控制液压缸非线性模型、液压缸位移与喷杆滚转角模型,设计了基于模型补偿的非线性自适应鲁棒控制算法,有效的镇定了电液主动悬架系统固有的非线性和模型偏差、未知干扰等不确定性。通过搭建喷杆运动电液主动悬架专用的快速控制原型（Rapid Control Prototyping,RCP）平台,确保控制算法与系统硬件顺畅衔接,配合Stewart六自由度运动平台开展了扰动试验和正弦角度跟踪实试验,将自适应鲁棒控制器与PID控制器进行了多种工况的性能对比。理论分析和试验结果表明:存在参数不确定和非线性的情况下,提出的非线性自适应鲁棒控制器可以保证悬架系统的瞬态性能和稳态跟踪精度,实现设定频率范围内地形坡度变化的精确跟踪。钟摆式被动悬架和主动悬架系统理论分析、参数优化和控制算法设计完成以后,采用“V模式”的控制系统开发流程,研制了以DSP为核心的喷杆主动悬架控制终端和人机界面,为了消除地表粗糙度和冠层分布不均噪声的测量噪声,设计滤波、平滑、限幅算法对超声波传感器的信号进行了处理,并采用处理后的超声波传感器数据、惯性传感器数据进行最优加权融合,获得喷杆相对于地面或作物冠层的侧倾角,实现喷杆倾角的主动控制。通过台架试验和田间试验对喷杆主动控制系统的性能进行测试,结果表明增加主动悬架后,被动悬架的低频跟踪性能得到显着改善,原被动悬架共振峰也大大降低。在设计频宽范围内,喷杆倾角稳态跟踪误差小于0.3°,最终通过设计钟摆式主被动悬架系统,实现了底盘高频扰动被动控制和低频地形波动主动跟踪的最佳综合。目前,喷杆悬架性能的田间测试与评价受到测试地形、土壤属性、驾驶熟练度等诸多随机因素的影响,搭建了喷杆悬架性能室内测试系统,包括六自由度底盘运动模拟平台、地形起伏模拟平台及同步触发测控系统。使用修正的霍克利指数和标准差、变异系数等统计指标来描述喷杆悬架系统的稳定性,通过喷杆悬架测试系统先后对28 m喷杆在无悬架、被动悬架、主被动悬架等不同安装模式下的稳定性进行了测试,多组重复测试结果表明该测试系统与评价指标对不同悬架系统有较好的区分度和适用性,研究为大型喷杆悬架性能的测试和评价提供了新方法。
台玉琢[10]（2018）在《两挡无动力中断变速器控制系统开发》文中认为采用多挡位变速器能够提高电动汽车的动力性、经济性,正在成为纯电动汽车传动系统技术发展的一个新方向。因此,针对两挡无动力中断变速器进行研究具有重要的意义。本文在本课题组的两挡无动力中断变速器结构的基础上,重点研究了变速器的换挡规律、速比优化、常规换挡过程控制、制动能量回收过程中的换挡控制方法及换挡策略。本文搭建了加装两挡无动力中断变速器的电动汽车的仿真环境。仿真环境涵盖了电机、电池、变速器、整车纵向动力学、离合器、制动带等模型。针对离合器和制动带的拉力或压紧力与摩擦转矩的关系,进行理论建模和试验研究。所搭建的仿真环境能够很好的反应变速器的动态特性,从而为研究变速器的上层和中层策略提供了基础。研究了两挡无动力中断变速器的上层换挡规律及速比优化。利用动态规划算法将包含电池在内的电动汽车作为一个整体,得到特定循环工况下的全局最优换挡规律,进而得到最优速比方案。拟人式换挡规律在两参数动力性和经济性换挡规律的基础上,利用模糊推理得到的量化的驾驶员意图对换挡点进行修正。提出了基于最优轨迹和控制序列的无动力中断换挡过程控制方法。以优化包含冲击度和滑摩功的性能指标为目标,采用离散里卡蒂方程得到最优轨迹和控制序列。跟随该轨迹并结合前馈控制,对摩擦元件和电机进行协调控制,同时降低了冲击度和滑摩功。提出了制动能量回收过程中的无动力中断换挡控制方法,利用输入-输出稳定性设计指导控制方法的参数选择,并提出了制动过程的综合两参数降挡规律,降低了对液压制动系统的依赖和协调控制难度,提高了回馈制动效率。硬件在环仿真结果证明,该控制方法控制精度高,能够实现无动力中断,还具有很好的鲁棒性。研制了两挡无动力中断变速器样机并进行了动态性能台架实验研究。开展了离合器、制动带、执行机构、变速器样机本体的选型和研制工作。研制了满足样机控制要求的变速器控制系统。搭建了包含驱动电机、负载电机、上位机、下位机等部分的变速器动态性能试验台架,并进行了变速器动态试验。除此之外,还进行了实车试验,实车和台架试验结果验证了该变速器能够实现换挡无动力中断。
二、专用液压试验车的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、专用液压试验车的研制（论文提纲范文）
（1）高速动车组载荷谱复现方法及台架试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 车辆系统动力学研究现状 |
| 1.2.2 轨道车辆专用试验设备研究现状 |
| 1.2.3 系统辨识技术研究现状 |
| 1.2.4 迭代复现技术研究现状 |
| 1.2.5 研究现状综合分析 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 转向架多功能试验台系统及动力学建模 |
| 2.1 转向架多功能试验台系统组成 |
| 2.1.1 转向架多功能试验台子系统 |
| 2.1.2 转向架多功能试验台坐标系 |
| 2.1.3 转向架多功能试验台位姿运动谱解算系统 |
| 2.1.4 转向架多功能试验台试验数据分析系统 |
| 2.2 模拟半车质量试验装备 |
| 2.3 车辆及模拟半车质量载荷谱复现试验系统动力学建模 |
| 2.3.1 车辆系统垂向动力学建模 |
| 2.3.2 模拟半车质量载荷谱复现试验系统垂向动力学建模 |
| 2.4 MATLAB/Simulink建模仿真及误差分析 |
| 2.4.1 MATLAB/Simulink建模仿真 |
| 2.4.2 仿真结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 转向架多功能试验台测力及驱动技术 |
| 3.1 测力平台测量技术研究 |
| 3.1.1 测力平台结构与安装 |
| 3.1.2 测力平台测量原理 |
| 3.1.3 弹性体加载有限元分析 |
| 3.1.4 测力平台标定试验与维间解耦 |
| 3.2 试验台电液伺服系统设计 |
| 3.2.1 电液伺服控制系统静态设计 |
| 3.2.2 电液伺服控制系统动态设计 |
| 3.3 试验台下运动平台扫频试验及模态试验 |
| 3.3.1 试验台下运动平台扫频试验 |
| 3.3.2 试验台下运动平台模态试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 转向架参数测定方法及试验 |
| 4.1 转向架悬挂刚度及阻尼参数测定 |
| 4.1.1 转向架悬挂参数测定方法 |
| 4.1.2 转向架悬挂刚度测定试验 |
| 4.1.3 转向架悬挂阻尼测定试验 |
| 4.2 转向架载荷参数测定 |
| 4.2.1 转向架载荷参数测定方法 |
| 4.2.2 转向架载荷参数测定试验 |
| 4.3 转向架转动惯量测定 |
| 4.3.1 转向架转动惯量测定方法 |
| 4.3.2 转向架转动惯量测定试验 |
| 4.3.3 基于转动惯量的转向架重心高度测定新方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 中国高铁轨道不平顺样本重构及复现试验 |
| 5.1 轨道不平顺理论 |
| 5.2 中国高铁轨道不平顺样本重构 |
| 5.3 中国高铁轨道不平顺复现试验 |
| 5.3.1 试验台位姿运动谱的生成 |
| 5.3.2 运动平台位姿测量计算方案 |
| 5.3.3 轨道不平顺复现试验数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 基于系统辨识理论的载荷谱复现试验 |
| 6.1 模拟半车质量载荷谱复现试验系统传递函数理论分析 |
| 6.1.1 模拟半车质量试验系统G_(sys)传递函数 |
| 6.1.2 输入数据转化过程G_(data)传递函数 |
| 6.1.3 模拟半车质量载荷谱复现试验系统传递函数 |
| 6.2 系统辨识理论及应用 |
| 6.3 模拟半车质量载荷谱复现试验系统传递函数辨识试验 |
| 6.3.1 模型构型选择 |
| 6.3.2 输入信号生成 |
| 6.3.3 基于最小二乘法的系统辨识 |
| 6.3.4 系统模型验证 |
| 6.3.5 参数确定及应用 |
| 6.4 载荷谱复现试验 |
| 6.4.1 载荷谱复现理论 |
| 6.4.2 循环迭代复现试验方案 |
| 6.4.3 恒定误差修正系数载荷谱复现试验 |
| 6.4.4 自适应误差修正系数载荷谱复现试验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）农用柔性底盘偏置转向系统控制策略及参数优化试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的与意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 设施环境动力及运输机械研究现状 |
| 1.2.2 轮毂电机驱动车辆研究现状 |
| 1.2.3 电动车辆控制技术研究现状 |
| 1.2.4 本课题组柔性底盘前期研究概述 |
| 1.2.5 存在问题 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 柔性底盘偏置转向系统驱动与转向协同控制特性试验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 偏置转向机构驱动与转向协同控制方案 |
| 2.2.1 偏置转向机构的结构及特点 |
| 2.2.2 电磁摩擦锁转矩传递模型 |
| 2.2.3 基于PWM技术的协同控制方法 |
| 2.3 偏置转向机构PWM控制测试系统搭建 |
| 2.3.1 驱动控制方案 |
| 2.3.2 电子模块设计 |
| 2.3.3 数据采集系统 |
| 2.4 PWM参数对电磁摩擦锁锁紧力矩的影响 |
| 2.4.1 材料与方法 |
| 2.4.2 试验结果与分析 |
| 2.5 PWM参数对偏置转向机构转向角速度的影响 |
| 2.5.1 材料与方法 |
| 2.5.2 试验结果与分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 柔性底盘偏置转向系统PWM参数动态控制方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 偏置转向系统动态控制需求分析 |
| 3.3 不同工况下偏置转向系统PWM参数影响规律 |
| 3.3.1 材料与方法 |
| 3.3.2 试验结果与分析 |
| 3.3.3 工况特征参数与占空比的相关性分析 |
| 3.4 偏置转向机构PWM占空比模糊控制 |
| 3.4.1 模糊逻辑控制整体结构 |
| 3.4.2 模糊控制器设计 |
| 3.4.3 模糊控制器参数自整定 |
| 3.4.4 仿真结果分析 |
| 3.5 偏置转向机构PWM占空比控制试验 |
| 3.5.1 材料与方法 |
| 3.5.2 试验结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 柔性底盘偏置转向系统运动耦合控制策略研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 柔性底盘转向模型 |
| 4.2.1 柔性底盘线控转向系统 |
| 4.2.2 柔性底盘转向模型 |
| 4.3 柔性底盘前轮转向交叉耦合控制策略 |
| 4.3.1 轮廓误差的引入 |
| 4.3.2 前轮转向交叉耦合控制 |
| 4.3.3 前轮转向控制仿真 |
| 4.3.4 仿真结果分析 |
| 4.4 柔性底盘四轮转向模式切换耦合控制策略 |
| 4.4.1 环形耦合误差 |
| 4.4.2 四轮转向模式切换耦合控制 |
| 4.4.3 仿真与结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 柔性底盘偏置转向系统参数优化试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 柔性底盘偏置转向机构运动影响参数分析 |
| 5.2.1 电磁摩擦锁电压 |
| 5.2.2 步进电机转速 |
| 5.2.3 载荷 |
| 5.2.4 轮毂电机转速 |
| 5.3 柔性底盘前轮转向下偏置转向系统参数优化试验 |
| 5.3.1 柔性底盘转向过程分析 |
| 5.3.2 转向工作参数的确定 |
| 5.3.3 转向工作参数分配特性及优化 |
| 5.3.4 优化结果验证 |
| 5.4 柔性底盘四轮转向模式偏置转向系统参数优化试验 |
| 5.4.1 四轮转向模式切换过程分析 |
| 5.4.2 四轮转向模式切换控制参数试验 |
| 5.4.3 控制参数优化及验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 柔性底盘硬化路面运动特性试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 柔性底盘硬化路面运动综合控制系统设计 |
| 6.2.1 控制系统软硬件 |
| 6.2.2 控制器软件流程 |
| 6.3 柔性底盘运动监测与管理系统开发 |
| 6.3.1 运动监测与管理需求分析 |
| 6.3.2 系统框架设计 |
| 6.3.3 监测与管理系统界面说明 |
| 6.3.4 界面运行调试 |
| 6.4 柔性底盘硬化路面综合试验 |
| 6.4.1 试验设备 |
| 6.4.2 试验方法及过程 |
| 6.5 试验结果与分析 |
| 6.5.1 前轮转向试验结果分析 |
| 6.5.2 四轮转向模式切换试验结果分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 论文符号列表 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）新能源汽车动态工况EMI测试系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 相关研究内容的国内外研究进展 |
| 1.2.1 新能源汽车EMI测试标准 |
| 1.2.2 汽车EMI测试技术 |
| 1.2.3 汽车动态工况参数在位检测技术 |
| 1.3 论文主要研究内容与章节安排 |
| 第二章 新能源汽车动态工况EMI测试系统总体集成设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于SAE J551-5:2012 标准稳态工况EMI测试平台 |
| 2.3 新能源汽车动态工况EMI测试系统总体集成设计 |
| 2.3.1 新能源汽车动态工况EMI测试系统架构 |
| 2.3.2 新能源汽车动态工况EMI测试系统工作流程 |
| 2.4 新能源汽车动态工况EMI测试系统关键技术分析 |
| 2.4.1 动态工况制动力间接测量技术 |
| 2.4.2 动态工况实时EMI获取技术 |
| 2.4.3 测试系统集成技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于AVL转鼓系统的新能源汽车动态工况制动力间接测量方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于AVL底盘测功机的动态工况在位检测参数 |
| 3.3 基于AVL底盘测功机转鼓转速的制动力间接测量方法 |
| 3.3.1 制动力作用基本模型 |
| 3.3.2 车辆低速、怠速下制动力间接测量模型 |
| 3.3.3 高速下制动力间接测量模型 |
| 3.4 间接测量数学模型参数标定与测量流程 |
| 3.4.1 间接测量原理公式各系数求解 |
| 3.4.2 制动力间接测量流程 |
| 3.5 制动力间接测量方法实验 |
| 3.5.1 制动力间接测量方法实验装置 |
| 3.5.2 测试系统参数标定结果 |
| 3.5.3 验证实验与结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于FFT与 DFS新能源汽车动态工况EMI测试方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于FFT与 DFS的新能源汽车动态工况EMI测试框架 |
| 4.3 加速、滑行减速、制动减速等动态工况辨识方法 |
| 4.4 特征频点确定方法 |
| 4.4.1 特征频点分布图 |
| 4.4.2 新能源汽车动态工况EMI评价指标 |
| 4.4.3 基于动态工况EMI评价指标的频点确定方法 |
| 4.5 基于FFT与 DFS新能源汽车动态工况EMI测试实现与实验 |
| 4.5.1 基于FFT与 DFS新能源汽车动态工况EMI测试实现流程 |
| 4.5.2 实验系统的构建 |
| 4.5.3 实验过程与结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于有限状态机的新能源汽车实时EMI测试系统集成与实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 新能源汽车动态工况EMI测试系统硬件集成 |
| 5.3 基于时间戳补偿的串行采集卡性能提升技术 |
| 5.3.1 串行采集卡的多通道幅值估算公式推导 |
| 5.3.2 基于时间戳补偿的串行采集卡性能提升技术实验 |
| 5.4 基于有限状态机的新能源汽车实时EMI测试系统集成 |
| 5.4.1 实时EMI测试系统建模 |
| 5.4.2 实时EMI测试系统模型可达性分析与优化 |
| 5.5 基于有限状态机的新能源汽车实时EMI测试系统开发 |
| 5.5.1 实时EMI测试系统平台软件架构与工作流程 |
| 5.5.2 实时EMI测试系统关键模块实现与调试 |
| 5.6 新能源汽车动态工况EMI测试系统应用试验 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）基于深度学习的工程机械无人驾驶方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 无人驾驶汽车研究现状 |
| 1.2.2 深度学习研究现状 |
| 1.2.3 无人驾驶工程机械研究现状 |
| 1.3 课题的提出及研究内容 |
| 1.3.1 课题的提出 |
| 1.3.2 本文的研究内容 |
| 1.4 本文的章节分布 |
| 第2章 无人驾驶总体方案设计 |
| 2.1 无人驾驶感知方法 |
| 2.1.1 激光雷达 |
| 2.1.2 摄像头 |
| 2.1.3 定位系统 |
| 2.2 无人驾驶决策方法对比 |
| 2.2.1 基于规则的无人驾驶决策方法 |
| 2.2.2 基于强化学习的无人驾驶决策方法 |
| 2.2.3 基于端到端的无人驾驶决策方法 |
| 2.3 总体方案设计 |
| 2.3.1 决策方法设计 |
| 2.3.2 传感器选择 |
| 2.3.3 无人驾驶总体方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于稠密卷积连接的实时语义分割算法 |
| 3.1 当前语义分割算法分析 |
| 3.2 卷积神经网络关键技术 |
| 3.2.1 卷积层 |
| 3.2.2 优化方法 |
| 3.2.3 批标准化层 |
| 3.2.4 模型缩减 |
| 3.3 基于稠密卷积连接的实时语义分割网络 |
| 3.3.1 DenseNet |
| 3.3.2 网络结构设计 |
| 3.3.3 网络结构 |
| 3.4 实验与结论 |
| 3.4.1 数据集介绍 |
| 3.4.2 评价标准 |
| 3.4.3 实验设置 |
| 3.4.4 实验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于Udacity模拟器的仿真验证 |
| 4.1 仿真器选择 |
| 4.1.1 TORCS |
| 4.1.2 Carla |
| 4.1.3 Udacity self-driving-car-sim |
| 4.2 仿真数据获取与分析 |
| 4.2.1 仿真数据获取 |
| 4.2.2 数据分析 |
| 4.3 模型训练与仿真分析 |
| 4.3.1 模型构建 |
| 4.3.2 模型训练 |
| 4.3.3 仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于非结构化道路的实车实验与分析 |
| 5.1 实验设计 |
| 5.1.1 实验目的 |
| 5.1.2 实验方案设计 |
| 5.2 实车平台搭建 |
| 5.3 数据采集 |
| 5.4 无人驾驶实验结果与分析 |
| 5.4.1 模型训练 |
| 5.4.2 模型评估 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 课题的创新性 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 一、 个人简历 |
| 二、 发表或录用的学术论文 |
| 三、 申请/授权的发明专利 |
| 四、 获得的奖励与荣誉 |
（5）轮耦合道路模拟试验机伺服作动器设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstraet |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目意义 |
| 1.2 车辆道路模拟试验系统的发展 |
| 1.3 道路模拟试验系统及作动器的国内外现状 |
| 1.4 本文研究主要内容 |
| 第二章 轮耦合道路模拟试验机伺服作动器的设计 |
| 2.1 轮耦合道路模拟试验台组成与工作原理 |
| 2.2 作动器的种类与工作原理 |
| 2.3 主要性能参数确定 |
| 2.3.1 被试验车辆要求及作动器参数指标 |
| 2.3.1.1 被测试车辆要求 |
| 2.3.1.2 作动器交付指标 |
| 2.3.2 负载特性分析 |
| 2.3.3 作动器总体方案和结构定型 |
| 2.4 作动器设计及电液伺服系统主要元件计算及选型 |
| 2.4.1 液压缸与活塞杆的设计 |
| 2.4.2 静液压轴承的设计 |
| 2.4.3 电机泵组的选取 |
| 2.4.4 电液伺服阀的选取 |
| 2.4.5 蓄能器的选取 |
| 2.4.6 液压辅件的选取 |
| 2.4.7 伺服油源主要技术参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电液伺服作动器的建模与仿真 |
| 3.1 AMEsim软件简介 |
| 3.2 伺服作动器系统建模 |
| 3.2.1 作动器模型 |
| 3.2.2 液压管道子模型 |
| 3.2.3 液压油模型和重力模型 |
| 3.2.4 伺服作动器系缆模型 |
| 3.3 作动器仿真分析 |
| 3.3.1 振动系统总棒性能仿真分析 |
| 3.3.2 油温对作动器的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 作动器活塞杆的疲劳特性评估 |
| 4.1 疲劳寿命理论计算 |
| 4.1.1 疲劳寿命研究 |
| 4.1.2 材料的S-N曲线 |
| 4.2 活塞杆受力分析 |
| 4.3 疲劳寿命分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 产品试验 |
| 5.1 试验系统组成 |
| 5.1.1 液压伺服油源系统 |
| 5.1.2 电液伺服作动器 |
| 5.1.3 控制系统及软件 |
| 5.1.4 试验附件 |
| 5.1.5 厂房布置及土建基础 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.3 实验结果与总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 工作总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要研究成果 |
（6）车用花键轴冷挤压成形及关键工艺参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 车用花键轴零件加工现状 |
| 1.3 花键轴零件冷挤压成形工艺的研究现状 |
| 1.4 课题的来源及研究内容 |
| 第二章 车用花键轴冷挤压成形试验及模具结构研究 |
| 2.1 花键轴冷挤压工艺介绍 |
| 2.2 冷挤压工艺方案设计 |
| 2.2.1 花键轴零件特性分析 |
| 2.2.2 成形方案设计 |
| 2.2.3 变形程度计算 |
| 2.3 冷挤压模具结构设计 |
| 2.3.1 工作带长度 |
| 2.3.2 凹模入模锥角 |
| 2.3.3 凹模圆角 |
| 2.3.4 模具结构的三维造型 |
| 2.4 其它工艺参数的设计 |
| 2.5 有限元模型的建立 |
| 2.5.1 材料力学性能曲线的获得 |
| 2.5.2 有限元模型的建立 |
| 2.6 数值模拟试验及结果分析 |
| 2.6.1 成形载荷 |
| 2.6.2 成形缺陷 |
| 2.7 零件试制试验与试验结果分析 |
| 2.8 本章小节 |
| 第三章 基于正交试验的车用花键轴冷挤压成形工艺参数优化 |
| 3.1 坯料结构尺寸优化 |
| 3.1.1 坯料关键结构尺寸的选取 |
| 3.1.2 成形缺陷分析 |
| 3.1.3 正交试验 |
| 3.2 模具结构及其它工艺参数的筛选 |
| 3.2.1 因素水平的确定 |
| 3.2.2 优化目标的确定 |
| 3.2.3 正交试验表及结果分析 |
| 3.2.4 各变量对各目标影响的主次 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于响应面法的车用花键轴冷挤压成形工艺参数优化 |
| 4.1 响应面模型的介绍 |
| 4.2 响应面法模型及多目标优化 |
| 4.2.1 变量与目标的参数设计 |
| 4.2.2 试验设计 |
| 4.2.3 响应面模型建立及试验结果分析 |
| 4.3 试验方案优化与验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 车用花键轴冷挤压成形试制试验 |
| 5.1 试验工艺流程 |
| 5.2 成形模具总装结构设计 |
| 5.2.1 正挤压工序模具总装结构及工作原理 |
| 5.2.2 模具的选材 |
| 5.2.3 带预应力圈的凹模设计 |
| 5.2.4 凹模预应力圈设计 |
| 5.3 生产设备及试制结果 |
| 5.3.1 生产设备 |
| 5.3.2 优化结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（7）隧道水泥路面研磨试验设备设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 水泥混凝土加速加载磨损装置的研究现状 |
| 1.3.1 澳大利亚交通研究中心研发的足尺加速加载设备ALF |
| 1.3.2 南非研制的重型车辆模拟设备HVS |
| 1.3.3 南非研制的移动载荷仿真设备MLS |
| 1.3.4 小型路面加速加载设备 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 水泥混凝土路面磨损机理 |
| 2.1 水泥混凝土路面的表面构造 |
| 2.1.1 微观构造 |
| 2.1.2 宏观构造 |
| 2.1.3 路面大构造和不平整度 |
| 2.2 水泥混凝土路面磨损的机理研究 |
| 2.2.1 粘着磨损 |
| 2.2.2 磨粒磨损 |
| 2.2.3 疲劳磨损 |
| 2.2.4 侵蚀磨损 |
| 2.2.5 损伤力学和分形理论 |
| 2.3 水泥混凝土路面的磨损过程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 隧道水泥混凝土路面研磨平台设计 |
| 3.1 加速磨耗平台设计的预期功能 |
| 3.2 加速磨耗平台加载系统设计 |
| 3.3 加速磨耗平台传动系统设计 |
| 3.4 标准试验板固定部分设计开发 |
| 3.5 隧道环境模拟部分设计开发 |
| 3.5.1 隧道环境对水泥混凝土抗滑性能的影响 |
| 3.5.2 环境模拟部分的结构设计 |
| 3.5.3 隧道内温度控制设计 |
| 3.5.4 隧道内油污控制设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 隧道水泥混凝土路面研磨设备的标定 |
| 4.1 轮胎压力和液压油压力的标定 |
| 4.1.1 标定试验原理和试验设备 |
| 4.1.2 试验的数据采集和分析 |
| 4.1.3 标定试验的结论 |
| 4.2 轮胎压力和轮胎接地压强的标定 |
| 4.2.1 标定试验的设备和原理 |
| 4.2.2 试验的数据采集和分析 |
| 4.2.3 标定试验的结论 |
| 4.3 轮胎接地压强和液压油压力的关系 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 路面数据采集和处理 |
| 5.1 试验结果的评价标准 |
| 5.2 评价方法的理论分析 |
| 5.3 测量过程中异常点的处理 |
| 5.3.1 丢失点数据的重建 |
| 5.3.2 原始数据的滤波处理 |
| 5.4 原始试验板数据采集 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 隧道水泥混凝土路面研磨设备试验验证 |
| 6.1 混凝土路面抗滑性磨损试验方案 |
| 6.2 试验过程 |
| 6.3 不同试验板的试验结果的分析和比较 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 主要结论 |
| 进一步研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）小型触土部件土壤阻力测试平台的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.1.1 研究目的 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 土槽试验台研究现状 |
| 1.2.1 国外土槽试验台研究现状 |
| 1.2.2 国内土槽试验台研究现状 |
| 1.3 测力系统研究现状 |
| 1.3.1 六分力测试法 |
| 1.3.2 三分力测试法 |
| 1.3.3 各应变片组成桥路测试法 |
| 1.4 计算机辅助设计与虚拟样机技术简介 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 技术路线 |
| 第二章 试验平台总体结构设计 |
| 2.1 总体设计要求及参数确定 |
| 2.1.1 总体设计要求 |
| 2.1.2 总体设计参数确定 |
| 2.2 试验车行走机构与轨道形式确定 |
| 2.3 车身框架结构方案 |
| 2.4 测力方案确定 |
| 2.4.1 测力方案的设计要求 |
| 2.4.2 六分力测力 |
| 2.4.3 弹性元件贴片接桥测力 |
| 2.4.4 多传感器测力 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 试验台关键零部件设计 |
| 3.1 试验车减振机构设计 |
| 3.2 板簧结构设计 |
| 3.2.1 板簧工况分析 |
| 3.2.2 板簧结构初步设计 |
| 3.2.3 板簧参数化设计 |
| 3.3 预紧调节装置设计 |
| 3.3.1 最小调节范围确定 |
| 3.3.2 预紧调节装置结构确定 |
| 3.3.3 连接板簧与车架的螺栓校核 |
| 3.4 车轮的选取 |
| 3.5 轨道设计 |
| 3.6 试验车框架设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 牵引机构设计 |
| 4.1 传动方案确定 |
| 4.2 传动结构设计 |
| 4.2.1 钢丝绳选型设计 |
| 4.2.2 卷筒尺寸参数设计 |
| 4.2.3 电机的选择 |
| 4.3 带动态补偿张紧力的张紧装置设计 |
| 4.3.1 张紧力调节范围确定 |
| 4.3.2 张紧装置方案确定 |
| 4.3.3 主要的张紧结构设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 触土部件受力多传感器检测系统设计 |
| 5.1 多传感器测力原理 |
| 5.2 多传感器测力方案的优缺点 |
| 5.3 测力装置设计 |
| 5.4 传感器虚拟标定试验 |
| 5.4.1 简化虚拟模型 |
| 5.4.2 虚拟标定试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 试验台虚拟样机试验 |
| 6.1 虚拟样机整体装配 |
| 6.2 虚拟样机试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 研究的特点与创新之处 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
（9）基于钟摆式主-被动悬架的大型喷杆动力学行为与自适应鲁棒控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 公式符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 喷杆运动与雾滴分布研究现状 |
| 1.2.2 喷杆被动悬架动力学特性研究现状 |
| 1.2.3 喷杆主动悬架控制技术研究现状 |
| 1.2.4 电液伺服系统非线性控制现状 |
| 1.2.5 研究现状分析 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 1.4 章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 基于双钟摆主-被动悬架的大型喷杆动力学行为建模与仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双钟摆主-被动悬架描述 |
| 2.3 钟摆式悬架的动力学建模 |
| 2.3.1 被动悬架建模 |
| 2.3.2 主-被动悬架建模 |
| 2.4 主-被动悬架期望的响应特性 |
| 2.5 被动悬架动态响应研究 |
| 2.5.1 被动悬架频响特性分析 |
| 2.5.2 固有频率影响因素分析 |
| 2.5.3 阶跃响应分析 |
| 2.5.4 库伦摩擦影响分析 |
| 2.5.5 被动悬架参数初步确定 |
| 2.6 基于线性控制器的钟摆式悬架主-被动悬架动态响应研究 |
| 2.6.1 主被动悬架经典线性控制方法 |
| 2.6.2 控制器参数对响应特性的影响分析 |
| 2.6.3 悬架摆长对响应特性的影响分析 |
| 2.6.4 执行器功率仿真分析 |
| 2.7 结论 |
| 第三章 基于STEWART六自由度运动平台的喷杆钟摆式被动悬架动力学行为测试与模型验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钟摆式被动悬架描述 |
| 3.2.1 三维模型建立与问题描述 |
| 3.2.2 悬架减振元件设计 |
| 3.2.3 喷杆悬架油路设计 |
| 3.3 喷杆被动悬架系统动力学试验 |
| 3.3.1 试验装置与数据采集系统 |
| 3.3.2 瞬态响应试验 |
| 3.3.3 喷杆滚转运动频响特性测试 |
| 3.3.4 垂向振动频响特性测试 |
| 3.4 结论 |
| 第四章 基于遗传算法的钟摆式被动悬架系统参数优化与调校 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 喷杆悬架系统刚柔耦合动力学模型 |
| 4.2.1 刚柔耦合动力学系统的建模 |
| 4.2.2 模型验证 |
| 4.2.3 模型输入激励获取 |
| 4.3 基于径向基神经网络函数的悬架近似模型 |
| 4.3.1 设计变量与评价指标 |
| 4.3.2 最优拉丁方试验设计方法 |
| 4.3.3 径向基神经网络近似模型建立与验证 |
| 4.4 基于NSGA-II遗传算法的悬架系统参数优化与验证 |
| 4.4.1 NSGA-II优化算法 |
| 4.4.2 系统集成优化 |
| 4.4.3 优化结果分析 |
| 4.4.4 田间工况复现测试 |
| 4.5 结论 |
| 第五章 大型喷杆钟摆式主动悬架非线性自适应鲁棒控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 大型喷杆主动悬架及其电液伺服系统建模 |
| 5.2.1 主动悬架频响函数 |
| 5.2.2 主动悬架频响函数参数辨识 |
| 5.2.3 非线性电液伺服系统的建模 |
| 5.3 基于模型补偿的非线性自适应鲁棒控制器设计与仿真 |
| 5.3.1 不连续的参数映射和参数自适应律 |
| 5.3.2 基于模型补偿的自适应鲁棒控制器设计 |
| 5.3.3 主要结论 |
| 5.3.4 控制器稳定性证明 |
| 5.3.5 Simulink仿真分析 |
| 5.4 基于RCP半实物仿真技术的主动悬架控制算法验证平台设计 |
| 5.4.1 钟摆式主-被动悬架系统 |
| 5.4.2 主动液压缸选型 |
| 5.4.3 快速原型控制系统硬件 |
| 5.4.4 实时控制系统软件开发 |
| 5.4.5 RCP试验平台建立 |
| 5.5 控制算法试验验证 |
| 5.5.1 控制器参数设置 |
| 5.5.2 试验与结果分析 |
| 5.6 结论 |
| 第六章 基于DSP的钟摆式主-被动悬架控制器研制与试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 喷杆悬架控制系统硬件设计 |
| 6.2.1 控制器硬件电路设计 |
| 6.3 控制器软件设计 |
| 6.3.1 控制器主程序 |
| 6.3.2 传感器信号处理算法设计 |
| 6.4 试验与结果分析 |
| 6.4.1 配套28 m大型喷杆钟摆式悬架室内测试 |
| 6.4.2 控制器配套3WPHS-600A喷雾机田间试验 |
| 6.5 结论 |
| 第七章 大型喷杆主-被动悬架性能室内测试与评价方法研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 喷杆三种安装方式简介 |
| 7.3 测试系统设计 |
| 7.3.1 六自由度运动模拟平台 |
| 7.3.2 地形起伏模拟平台 |
| 7.4 测试信号采集 |
| 7.4.1 底盘运动测量 |
| 7.4.2 地形起伏轮廓信号 |
| 7.5 喷杆悬架性能评价指标 |
| 7.6 喷杆悬架性能测试与评价 |
| 7.6.1 钟摆式被动悬架系统测试与评价 |
| 7.6.2 钟摆式主-被动悬架系统测试与评价 |
| 7.7 结论 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 论文的主要创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文与参加的科研工作 |
| 一、发表的论文 |
| 二、科研工作 |
| 三、获奖情况 |
| 四、申请专利 |
（10）两挡无动力中断变速器控制系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 引言 |
| 1.1 纯电动汽车传动系统现状 |
| 1.2 纯电动汽车变速器的研究现状 |
| 1.2.1 纯电动汽车动力中断型变速器 |
| 1.2.2 纯电动汽车动力不中断型变速器 |
| 1.2.3 变速器控制系统上层 |
| 1.2.4 变速器控制系统中层 |
| 1.2.5 变速器控制系统底层 |
| 1.3 论文选题意义和主要研究内容 |
| 1.3.1 论文选题意义 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第2章 装有两挡无动力中断变速器的纯电动汽车仿真模型 |
| 2.1 电机及控制器模型 |
| 2.2 动力电池模型 |
| 2.3 两挡无动力中断变速器模型 |
| 2.3.1 正转矩升挡过程 |
| 2.3.2 正转矩降挡过程 |
| 2.4 非制动工况下汽车纵向动力学模型 |
| 2.5 制动工况下汽车纵向动力学模型 |
| 2.6 干式离合器模型 |
| 2.6.1 离合器摩擦片传递转矩建模 |
| 2.6.2 膜片弹簧非线性压紧力传输特性的建模 |
| 2.6.3 常闭式离合器本体的载荷-变形特性的试验研究 |
| 2.7 带式制动器模型 |
| 2.7.1 带式制动器的静摩擦转矩模型 |
| 2.7.2 带式制动器的接合特性建模 |
| 2.7.3 带式制动器的接合特性试验研究 |
| 2.8 驾驶员模型 |
| 2.9 循环工况仿真实验结果 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 上层控制及换挡过程控制方法 |
| 3.1 换挡规律 |
| 3.1.1 两参数经济性换挡规律 |
| 3.1.2 两参数动力性换挡规律 |
| 3.1.3 基于动态规划的经济性换挡规律 |
| 3.1.4 变速器速比的优化 |
| 3.1.5 拟人式换挡规律 |
| 3.2 换挡过程控制方法 |
| 3.2.1 动力学模型简化 |
| 3.2.2 换挡过程评价指标 |
| 3.2.3 综合最优换挡过程性能泛函 |
| 3.2.4 离散系统的线性二次型状态反馈调节器 |
| 3.2.5 换挡过程参数对最优接合过程的动力学响应性能影响分析 |
| 3.2.6 基于最优轨迹及控制序列的换挡过程控制方法 |
| 3.2.7 一般接合规律与最优接合规律的比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 制动能量回收过程中的换挡策略及控制方法 |
| 4.1 制动能量回收系统 |
| 4.1.1 制动能量回收系统的整体结构 |
| 4.1.2 主缸助力系统建模 |
| 4.2 制动力分配策略及回馈制动和摩擦制动的耦合关系 |
| 4.3 制动过程的换挡控制方法 |
| 4.3.1 稳态控制 |
| 4.3.2 参考动态前馈控制 |
| 4.3.3 补偿控制 |
| 4.3.4 跟踪误差PID控制 |
| 4.4 控制方法输入-状态稳定性分析 |
| 4.5 制动过程中的降挡规律 |
| 4.5.1 经济性因素对制动过程的影响 |
| 4.5.2 降挡控制方法及制动性对降挡规律的影响 |
| 4.6 仿真实验结果 |
| 4.6.1 降挡策略仿真结果 |
| 4.6.2 降挡策略与不降挡策略的对比 |
| 4.7 硬件在环实验台架实验结果 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 变速器控制系统开发及动态性能试验研究 |
| 5.1 两挡无动力中断变速器本体研制 |
| 5.2 两挡无动力中断变速器控制系统研制 |
| 5.2.1 控制系统功能需求分析 |
| 5.2.2 控制系统方案设计 |
| 5.2.3 控制系统硬件开发 |
| 5.2.4 变速器控制系统的软件开发 |
| 5.3 两挡无动力中断变速器样机试验台架的开发 |
| 5.3.1 直流电源柜及配电箱 |
| 5.3.2 驱动电机及负载电机 |
| 5.3.3 转速转矩传感器及测试方案 |
| 5.3.4 试验台架实物 |
| 5.3.5 台架试验结果分析 |
| 5.4 两挡无动力中断变速器样机的实车试验 |
| 5.4.1 试验车变速器速比优化 |
| 5.4.2 试验车改装 |
| 5.4.3 实车试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 主要工作内容及意义 |
| 6.2 创新点总结 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
四、专用液压试验车的研制（论文参考文献）
- [1]高速动车组载荷谱复现方法及台架试验研究[D]. 张益瑞. 吉林大学, 2021(01)
- [2]农用柔性底盘偏置转向系统控制策略及参数优化试验研究[D]. 瞿济伟. 西北农林科技大学, 2020(01)
- [3]新能源汽车动态工况EMI测试系统关键技术研究[D]. 钟森鸣. 华南理工大学, 2020(01)
- [4]基于深度学习的工程机械无人驾驶方法研究[D]. 许文杰. 华侨大学, 2020(01)
- [5]轮耦合道路模拟试验机伺服作动器设计与分析[D]. 易子超. 厦门理工学院, 2019(01)
- [6]车用花键轴冷挤压成形及关键工艺参数优化研究[D]. 姜天亮. 上海工程技术大学, 2019(04)
- [7]隧道水泥路面研磨试验设备设计研究[D]. 陈恒达. 长安大学, 2019(01)
- [8]小型触土部件土壤阻力测试平台的设计[D]. 张丽君. 沈阳农业大学, 2019(03)
- [9]基于钟摆式主-被动悬架的大型喷杆动力学行为与自适应鲁棒控制研究[D]. 崔龙飞. 江苏大学, 2019(03)
- [10]两挡无动力中断变速器控制系统开发[D]. 台玉琢. 清华大学, 2018(06)