一、大豆寡肽脱苦技术的研究（论文文献综述）
赵普瑛,曾小英,覃瑞,王靖,熊海容[1]（2021）在《脱苦风味蛋白酶的研究进展》文中认为综述食品蛋白水解产物苦味产生的研究进展和近年来利用风味蛋白酶脱苦的方法,为新型风味蛋白酶类产品开发提供科学依据。
刘公博,张凯跃,丁新宇,王繁业[2]（2020）在《大豆肽及其脱苦研究进展》文中指出综述了大豆肽的理化性质、制备方法、生理功能,对水解产生的苦味肽进行了测定与脱苦方法的研究,为大豆肽的进一步开发与利用提供参考。
何婷[3]（2019）在《大豆粕酶解物对酱油风味品质的影响及呈味肽的分离鉴定》文中研究指明酱油是我国传统调味品,也是家家户户日常所必备的日用品。但刚出厂的酱油往往口感单薄、风味不足,呈味基料能有效提升酱油风味。以大宗低值蛋白大豆粕为原料,定向研制天然呈味基料——大豆粕酶解物,研究其对酱油风味品质的影响及其呈味肽的分离鉴定,不仅实现了对大宗低值蛋白资源的深度开发和利用,也解决了传统酿造酱油的风味品质问题,还为定向制备呈味肽、降低生产成本提供了现实参照和理论指导意义。本研究以大豆粕为原料,采用生物酶解技术,结合酶解理化指标与感官评价结果,优选出最佳酶解工艺:豆粕与去离子水按1:7比例混合均质,调节pH值为7.5,添加0.8%蛋白含量的风味蛋白酶和复合蛋白酶（1:1配比）,55℃酶解10h后获得呈味大豆粕酶解液,具有口感柔和、酱香风味浓郁的特点。该大豆粕酶解物能有效改善原酿酱油的风味品质,低浓度添加即对酱油鲜味、浓厚感、后味及酱香味提升效果显着,对咸味也有一定的增强,之后添加浓度加大各味感的上升趋势渐趋于缓和,当添加到高浓度时出现对酱油的抑咸抑甜现象。实验通过GC-MS（气相色谱-质谱联用）手段检测大豆粕酶解物、原酿酱油以及两者不同浓度混合物的挥发性组分,结果在大豆粕酶解物中检测出42种挥发性物质,以酯类（24.54%）、醛类（19.75%）和酚类（14.34%）物质为主;在原酿酱油以及添加不同浓度的豆粕酶解物酱油中均检测出了 69种挥发性物质,以醛类物质最多（14种）,酚类物质以及含硫化合物最少（2种）,并通过横向对比3种酱油样品的风味物质含量,发现豆粕酶解物改变了酱油中大部分挥发性物质的含量,但该改变不与豆粕酶解物的添加浓度成正比。实验选用食品级乙醇对大豆粕酶解物初分离得到了 5种组分,依次为20%组分、35%组分、50%组分、65%组分和上清液组分。其中35%组分滋味鲜甜,感评结果最佳,添加到原酿酱油中后,有效地提升了酱油的鲜味、饱满度、后味以及酱香味。该组分的肽分子量组成在1 kDa-10 kDa间分布较为均衡,氨基酸组成则以鲜味肽及甜味氨基酸为主;实验选取35%组分进行大孔树脂HPD400的进一步分离纯化,得到SV-1、SV-2、SV-3、SV-4和SV-5等5个组分,其中SV-1、SV-2具有鲜味和甜味,尤其是SV-2组分,味感最为强烈,另外三种组分滋味淡薄。实验最后通过UPLC-MS/MS方法在SV-1、SV-2组分中分别鉴定出了 8条、13条呈味二肽。
郭兴峰,魏芳,周祥山,田守生,刘海峰,张建岭,郭晓飞[4]（2017）在《苦味肽的形成机理及脱苦技术研究进展》文中研究说明蛋白水解物因具有良好的生物活性而备受关注。但因某些水解过程中会产生苦味物质,从而限制了其在现代食品工业中的广泛应用。本文综述了近年来国内外研究对苦味肽的形成机理及脱苦技术的最新研究进展,并指出了脱苦过程中产生的问题,旨在为蛋白水解物的脱苦提供技术支持。
刘伯业[5]（2017）在《小麦蛋白低苦味肽的制备及其脱苦机理研究》文中进行了进一步梳理小麦面筋蛋白作为小麦淀粉加工过程中的副产物,主要用于面制品和饲料工业,是一种物美价廉、食用安全的植物蛋白。小麦面筋蛋白复杂的分子组成和结构特性,且含有高比例的疏水性氨基酸,造成该蛋白的水溶性较差,极大地限制了其在食品工业中的应用。采用蛋白酶酶解小麦面筋蛋白制备生物活性肽的研究与开发,将有助于小麦产业链向高附加值产品延伸。但传统酶解工艺不够成熟,尚存在苦味较重、小肽含量较低等问题,制约了产品的开发利用。本文以小麦面筋蛋白为原料,围绕酶解技术在制备低苦味肽粉中的应用及其脱苦原理进行研究。首先分析了小麦面筋蛋白酶解产物的苦味特性,设计内切酶和端解酶连续水解,制备小麦面筋蛋白低苦味肽粉,并采用脱酰胺改性改善小麦面筋蛋白酶解产物的风味。为针对性优化小麦面筋蛋白-Proteax酶水解体系,探讨了小麦面筋蛋白酶解产物中苦味肽的释放机制,最终确定了分步酶解小麦面筋蛋白制备低苦味小肽的工艺。内切酶和端解酶连续水解,比单一的内切酶和端解酶有更强的水解能力,因此连续水解可以更有效的制备小肽。采用中性蛋白酶、木瓜蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、复合蛋白酶和Proteax酶酶解小麦面筋蛋白,通过滋味稀释分析评估单酶酶解产物的苦味强度,构建内切酶和端解酶连续水解方案。对比不同方案中酶解产物的肽氮含量、氨基酸组成、分子量分布和氨基酸序列对感官特性和电子舌分析的影响。研究结果表明连续水解制备的酶解产物,在苦味肽含量上的差异不大。氨基酸序列和分子量分布影响多肽的苦味阈值,决定酶解产物的苦味强度。与其它方案制备的酶解产物相比,Pro-m酶解产物具有最高的肽氮含量（61.54%）、小肽含量（53.26%）和最低的苦味值（1.33）,并且其可溶性氮含量也高达82.82%。因此,确定以小麦面筋蛋白-Proteax酶水解体系为基本框架,开展后续工作。采用Glutaminase SD-C100S、Glutaminase和盐酸（HCl）对Pro-m酶解产物进行脱酰胺改性,促使酶解产物中谷氨酰胺转化为谷氨酸,发挥鲜味肽和游离谷氨酸增鲜抑苦的特性,改善酶解液的风味。对比分析脱酰胺改性酶解产物的风味特征、分子量分布和氨基酸组成,探讨脱酰胺改性酶解产物中呈鲜物质的主体成分以及其对苦味的抑制效果。研究结果表明,脱酰胺度增大,鲜味物质的含量上升,引起酶解产物鲜味增强、苦味降低。谷氨酸钠亲水性强,比鲜味肽有更强的唾液溶解性,能够更好的抑制苦味信号的传导。鲜味肽比谷氨酸钠有更久的受体作用时间,增强了鲜味的持续时间,会表现出一种更为柔和、协调的浓厚感。为针对性优化小麦面筋蛋白-Proteax酶水解体系,研究了小麦面筋蛋白酶解产物中苦味肽的释放机制。采用异丁醇萃取苦味释放特征发生明显变化的酶解产物,有效萃取酶解产物中苦味极强的苦味肽。系统地阐述了Proteax酶水解过程中苦味肽氨基酸序列、分子量分布、氨基酸组成的变化规律,并利用偏最小二乘回归法分析了异丁醇萃取物、感官属性、分子量分布与氨基酸组成之间的相关性。研究表明,相对于氨基酸序列的变化,苦味肽的氨基酸组成、分子量分布对苦味肽的苦味强度有一个更显着的影响。酶解反应在0-120 min时,苦味氨基酸在苦味肽（分子量处于180-500 Da、500-1000 Da和1000-3000 Da区间）中所占的比例逐渐增大。酶解反应在120-300 min时,苦味肽中苦味氨基酸的含量不再提高。萃取物中高分子量苦味肽的含量降低,尤其是苦味最强,相对分子量处于500-1000 Da区间的苦味肽。因此,小麦面筋蛋白-Proteax酶水解体系中苦味肽的苦味强度呈先升高后降低的趋势。采用Proteax酶、碱性蛋白酶、复合蛋白酶和胰蛋白酶分别水解小麦面筋蛋白,生成可溶性酶解产物和水不溶性聚集体。以水不溶性聚集体为原料,重复上述操作,收集聚集体酶解产物。对可溶性酶解产物和聚集体酶解产物进行苦味评定,发现采用同一种蛋白酶,在水解度大小一致的前提下,聚集体酶解产物比可溶性酶解产物产生更高的苦味强度。根据上述结论提出分步酶解技术,优化了小麦面筋蛋白-Proteax酶水解体系。即采用Proteax酶水解小麦面筋蛋白35 min,离心去除沉淀,加入Glutaminase SD-C100S,采用Design-Expert 8.0.6软件优化复合酶法水解工艺。酶解工艺以低苦味值为目标,复合酶法的最佳工艺参数为:酶解时间280.79 min,酶解温度53.09°C,pH6.94,苦味预测值为0.41。对结果进行验证,调整酶解参数为酶解时间280 min,酶解温度53°C,pH6.9。制备出苦味值仅为0.43的小麦面筋蛋白低苦味肽粉。
陆启明[6]（2017）在《玉米生物活性肽生产关键技术研究与开发》文中研究说明玉米是禾本科,属一年生草本植物,又称为玉蜀黍、棒子、包谷、包米、包粟、玉茭、苞米、珍珠米、苞芦、大芦粟。目前我国播种面积在3亿亩左右,年产量两亿多吨,在粮食作物中居第三位（仅次于稻、麦）。在世界上仅次于美国。其提取淀粉后的副产物玉米蛋白水溶性差,是限制玉米蛋白质综合利用的瓶颈,而且玉米蛋白粉也缺乏人体所需的几种必须氨基酸,因此主要用于饲料而不被作为食用。玉米蛋白粉经酶水解后,得到的多肽具有多种生理活性,可被用于保健食品和保健药品使用。本文创新性地对玉米生物活性肽的生产关键工艺技术进行了研究,开发出了一种玉米蛋白粉的预处理工艺,将玉米蛋白粉经高温蒸煮处理,提高了玉米蛋白粉的水解收率;根据碱性蛋白酶水解玉米蛋白粉的主要影响因素,对底物浓度、酶浓度、温度和pH值等条件进行了优化试验,得出了碱性蛋白酶水解玉米蛋白粉的最佳工艺:初始底物浓度7.5 mg/mL、酶浓度0.5μ/mL、温度45℃、pH 9.0,在此条件下,蛋白质转化量为2.214mg/mL,蛋白质转化率25.60%;玉米蛋白粉水解液通过用不同分子量的超滤膜和纳滤膜进行截留、分离和除盐,计算可溶性多肽回收率及脱盐率,最终选定分子量10000道尔顿的超滤膜和分子量1000道尔顿的纳滤膜对玉米蛋白粉水解液进行截留、脱盐处理,经真空浓缩、喷雾干燥得到灰分小于5%的玉米活性多肽;采用掩盖剂包埋,以甜味剂三氯蔗糖和新橙皮苷二氢查尔酮与产品复配,玉米生物活性肽的苦味明显改善,对产品应用提高口感有明显的优势。
白云[7]（2016）在《鱼蛋白酶水解工艺条件优化及产物功能性研究》文中指出海洋低值鱼类资源丰富,绿色无污染,其中的蛋白质属于优质蛋白质,目前主要是生产鱼粉作为饲料,造成资源的浪费。本课题采用蛋白酶水解鱼粉中的蛋白质,优化工艺条件,制备具有生物活性的鱼蛋白肽,以此为基础,对水解产物的抗氧化活性、溶解性、起泡性及泡沫稳定性、乳化性和乳化稳定性等功能性质进行检测和分析,探求鱼蛋白酶解产物在食品加工中应用的可能性。首先分别采用碱性蛋白酶、木瓜蛋白酶水解鱼粉,以鱼粉的水解度为评价指标,研究底物浓度（W/V）、水解时间、加酶量（W/W）、水解pH、水解温度等对其水解效果的影响,采用响应面分析方法对水解工艺进行优化,确定了 Alcalase2.4L酶解鱼蛋白粉的最适条件为:底物浓度3%（W/V）、水解时间6h、加酶量2.5%（W/W）、水解pH 8.04、水解温度60℃。该条件下鱼粉酶解产物的水解度为19.11%,制备的产物的NSI为95.67%。在单酶水解的基础上,采用碱性蛋白酶和木瓜蛋白酶双酶酶解鱼粉。与单酶水解相比,双酶水解的水解程度与碱性蛋白酶单独作用时的水解程度没有显着性差别,但水解效果远远高于木瓜蛋白酶。对单酶和双酶水解的酶解产物进行抗氧化能力、溶解性、起泡性、乳化性等功能性质进行测定,并以抗坏血酸、大豆分离蛋白为对照分别评价酶解产物的抗氧化活性及功能特性,综合评价海洋低值鱼蛋白酶解产物的功能性质。抗氧化活性测定结果表明,碱性蛋白酶先酶解木瓜蛋白酶后酶解得到的酶解产物的抗氧化能力最强;酶解产物的功能特性测定发现,在较宽的pH范围内,碱性蛋白酶先酶解木瓜蛋白酶后酶解产物的溶解性最高;木瓜蛋白酶单酶水解鱼粉得到的酶解产物的起泡性、乳化性最好。蛋白酶水解产物的浓度、溶液pH对其功能性质具有显着性影响。对溶解性较好的酶解产物进行初步应用,分别采用β-环糊精、糖、柠檬酸进行处理,通过感官分析评价酶解产物的口味,表明,柠檬酸和糖混合处理时酶解产物的口味最好。
白云,郭兴凤[8]（2015）在《苦味肽的形成及其脱苦研究进展》文中研究指明蛋白质水解后会产生各种多肽和氨基酸,可以有效地改善蛋白质的溶解性、起泡性、乳化性、吸水性,还能生成各种生物活性肽。但蛋白质水解后产生的苦味肽又限制了水解产物在食品中的应用。综述了蛋白质水解产生苦味的原因及脱苦方法,以期对酶水解产物的苦味脱除研究提供依据。
段志强[9]（2015）在《大豆肽的制备及其在食品中的应用》文中研究说明大豆肽是指以大豆、豆粕或大豆蛋白为原料,经酸解、酶解或微生物发酵制备得到的肽类物质,在食品行业中首选酶解或微生物发酵法生产大豆肽。大豆肽是一种发展前景广阔的大豆蛋白产品,它具有很好的物理特性如高溶解、易吸收、低粘度等和功能特性如降血压、抗氧化、降胆固醇等。目前,大豆肽的制备存在着水解度低,肽的得率不高,风味不佳,应用范围不广等问题,大豆肽的生产工艺条件和在食品中的应用还需要进一步的研究。本文对复合酶解制备大豆肽的工艺进行了研究,提高了大豆蛋白水解度和肽的回收率,探究大豆肽苦味消除方法,研究了大豆肽对乳酸菌发酵的影响,此外对提取大豆肽后剩余蛋白加以利用,开发一种酸性大豆蛋白固体饮料的配料,避免生产大豆肽时大豆蛋白的浪费,降低生产成本。（1）酶解制备大豆肽条件的优化以短肽的回收率为主要指标,水解度为次要指标,挑选了A酶+木瓜蛋白酶组合酶对大豆蛋白进行水解,制备流程为：对大豆蛋白进行预处理→蛋白酶水解→指标的检测。大豆蛋白预处理条件优化实验结果表明,酶解反应之前,对蛋白底物进行热处理对短肽回收率无显着性的影响,20Mpa均质处理的实验组水解度为13.7%,与对照组（8.25%）相比有显着性的提高（P<0.01）；20Mpa处理的实验组短肽回收率最高为75%与对照组（64.25%）相比差异极显着（P<0.01）。。酶解条件单因素实验结果表明,底物浓度为8%,A酶+木瓜蛋白酶总添加量为底物质量的2%,A酶与木瓜蛋白酶的添加比例为2：1（w/w）,pH值为7,50℃水解90min,适合工业化生产。结合酶解条件优化实验和大豆蛋白预处理实验,采用最优条件酶解大豆蛋白,最终水解度为15.3%,大豆肽粗品回收率为82.32%,短肽回收率为73.21%,超氧离子自由基清除率为26.72%,小于10KDa的大豆肽占87.5%。（2）利用Flavourzyme和ProteaseAXG复合酶对大豆肽脱苦,进行酶解时间、酶解温度、复合酶配比、酶添加量、酶解pH值的单因素实验,最后正交实验。对脱苦效果的影响大小：酶解Flavourzyme与ProteaseAXG比例>酶解温度>pH>酶解时间；最佳条件是复合酶添加量为大豆肽质量的0.2%、pH值为7、ProteaseAXG与Flavourzyme匕例为2：1、时间为80min、50℃,苦味值为1,可以被消费者接受。（3）在添加大豆肽的实验组中,乳酸杆菌的菌体生长明显比对照组快,pH值和酸度曲线表明大豆肽可以促进乳酸的累积,缩短发酵时间。发酵酸奶时,在原料中添加0.7～1.1%的大豆肽,酸度有显着的增加。（4）利用提取大豆肽后剩余蛋白制备酸性大豆蛋白固体饮料配料实验,正交结果表明：对饮料的稳定性影响,干燥方式>混合方式>大豆蛋白与大豆多糖比例>干燥前pH值；最优条件为：大豆蛋白与大豆多糖的质量比为1：0.26、干燥前调节pH值为6、先混和大豆多糖和麦芽糊精,后与大豆蛋白混合、喷雾干燥,取喷雾干燥收集桶中粉末,沉淀率为0.95%,感官评价为12分,口味适中。本文优化了大豆肽制备的工艺条件,对大豆肽脱苦取得了很好的效果,研究发现自制的大豆肽对乳酸菌发酵有促进作用,成功制备了一种酸性大豆蛋白固体饮料的配料,提取大豆肽后剩余蛋白得到了利用。本文的研究成果为大豆肽工业生产提供了数据支持,并拓展了大豆肽的应用范围。
李萍[10]（2014）在《大豆肽脱苦及其生理功能的研究》文中研究表明大豆肽是一种生物活性肽，是大豆肽蛋白水解的产物。具有抗疲劳、抗氧化、降血压、促进脂肪代谢等生理功能，但是由于大豆蛋白水解产生的大豆肽往往带有苦味，目前只应用于养殖、化妆品、医药领域，严重限制了其在食品领域的应用。为了使其具有良好的口味，拓宽其应用领域，需对其进行脱苦处理。目前用于大豆肽脱苦的方法，虽然会大大降低大豆肽的苦味，但是会造成较大的氮损失，例如：活性炭吸附、超滤、有机溶剂提取。通过文献了解到，柑桔汁脱苦常用β-环状糊精包埋法，核桃蛋白肽脱苦常用酶解法，牛乳蛋白脱苦常用微生物法，所以本实验采用了β-环状糊精、风味蛋白酶和碱性蛋白酶复合和黑曲霉对大豆肽进行脱苦，并且通过比较脱苦前后大豆肽中多肽分子量的变化、多肽含量的变化、生理功能的变化，比较了以上三种方法的脱苦效果，得到了脱苦的同时不会造成大豆肽功能损失的脱苦工艺。实验探究了运用β-环状糊精对大豆肽进行脱苦处理。利用单因素实验和响应面设计探究了β-环状糊精脱苦大豆肽的最佳条件：pH6.7、温度40.0℃、β-环状糊精与大豆肽的质量比为1:4，反应时间40.0min。在此条件下，苦味值约为3，能够降低34个苦味值。与传统脱苦大豆肽的方法相比较，运用β-环状糊精对大豆肽进行脱苦不会造成功能肽的损失，即不会造成能源的浪费。但是，β-环状糊精的加入会产生一定的焦糊味，影响了其风味。实验探究了风味蛋白酶和碱性蛋白酶复合酶解对大豆肽进行脱苦处理。通过水解度实验确定了碱性蛋白酶和风味蛋白酶为实验用酶。利用单因素实验和响应面设计探究了复合酶脱苦大豆肽的最佳条件：pH7.2，温度50.0℃，加酶量6000U/g，风味蛋白酶与碱性蛋白酶酶单位配比3:2，酶解时间3h。在此条件下，大豆肽的口味得到了明显的改善。凝胶层析图谱显示，脱苦后的大豆肽分子量明显减小，同时苦味值明显下降，说明蛋白酶作用于苦味氨基酸的部位，使肽链缩短了。脱苦前后多肽含量变化很小，仅损失了2.3%。同时，抗疲劳生理功能实验显示，酶解脱苦组与未脱苦组相比较，游泳时间短5.8%（p>0.40）、肝糖原剩余量低3.8%（p>0.50）、肌糖原剩余量低13.2%（p>0.08）、血尿素氮含量高6.4%（p>0.30）、血乳酸含量高2.8%（p>0.50），说明复合酶解脱苦前后大豆肽生理功能无显着性差异。与传统酶解法脱苦大豆肽相比较，本实验运用了外切酶和内切酶联合脱苦大豆肽，实验结果表明，此种方法脱苦的效果比单独运用外切酶对大豆肽进行脱苦的效果好一些。实验探究了以黑曲霉制备酸性蛋白酶，然后运用酸性蛋白酶对大豆肽进行脱苦处理。首先用固体培养基活化黑曲霉菌株，然后用液体培养基对黑曲霉进行扩大培养，接下来用麸皮培养基对黑曲霉进行发酵使其产生酸性蛋白酶，通过得到的酸性蛋白酶滤液对大豆肽进行脱苦处理。利用单因素实验和响应面设计探究了黑曲霉产酸性蛋白酶脱苦大豆肽的最佳条件：加酶量1:10、pH6.0、时间2.1h、温度34.0℃。在此条件下，苦味值约为1，能够降低45个苦味值，脱苦效果非常明显。凝胶层析图谱显示，脱苦后大豆肽中产生了一些中间分子量的小肽，初步估计黑曲霉产的酸性蛋白酶作用于苦味氨基酸存在的部位，使肽链缩短了。脱苦前后几乎未造成多肽的损失，损失率为0.13%。同时，抗疲劳生理功能实验显示，黑曲霉脱苦组与未脱苦组相比较，游泳时间短3.8%（p>0.40）、肝糖原剩余量低0.42%（p>0.80）、肌糖原剩余量低7.8%（p>0.10）、血尿素氮含量高3.8%（p>0.30）、血乳酸含量高2.3%（p>0.50），说明黑曲霉脱苦前后大豆肽生理功能无显着性差异。从实验所耗资源上讲，运用黑曲霉脱苦大豆肽的方法明显优于其他的方法，而且肽损失几乎为零。以上三种方法，脱苦效果都优于传统脱苦大豆肽的方法。但是β-环状糊精脱苦会造成最终溶液中掺杂一定的焦糊味，所以说效果不是很好。黑曲霉产酸性蛋白酶脱苦效果不错，而且成本也比酶解法低很多，多肽的损失较少且小于酶解法，所以确定微生物法是脱苦大豆肽的最好方法。
二、大豆寡肽脱苦技术的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大豆寡肽脱苦技术的研究（论文提纲范文）
（1）脱苦风味蛋白酶的研究进展（论文提纲范文）
| 1 苦味肽致苦因素 |
| 1.1 疏水性 |
| 1.2 结构 |
| 1.3 分子量 |
| 1.4 水解度 |
| 1.5 水解蛋白质所用的蛋白酶种类 |
| 2 感受苦味肽机制 |
| 3 风味蛋白酶去苦的方法 |
| 3.1 酶解苦味肽 |
| 3.2 提高鲜味掩盖苦味 |
| 4 存在的问题及解决方法 |
| 5 展望 |
（2）大豆肽及其脱苦研究进展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 大豆肽 |
| 1.1 大豆肽的理化性质 |
| 1.1.1 高溶解性及稳定性 |
| 1.1.2 低黏度，高流动性 |
| 1.1.3 乳化性 |
| 1.1.4 同渗重摩 |
| 1.1.5 高吸湿性和保湿性 |
| 1.1.6 还原性 |
| 1.2 大豆肽的制备方法 |
| 1.2.1 化学水解法 |
| 1.2.2 酶水解法 |
| 1.2.3 微生物发酵法 |
| 1.2.4 电磁裂解制备法 |
| 1.3 大豆肽的生理功能 |
| 1.3.1 降血压作用 |
| 1.3.2 增强体能作用 |
| 1.3.3 免疫调节作用 |
| 1.3.4 血糖调节作用 |
| 1.3.5 降血脂作用 |
| 1.3.6 减肥作用 |
| 1.3.7 防癌作用 |
| 1.3.8 其他作用 |
| 2 苦味处理 |
| 2.1 苦味的形成 |
| 2.2 苦味测定方法 |
| 2.2.1 感官分析 |
| 2.2.2 仪器分析 |
| 2.3 脱苦方法 |
| 2.3.1 选择性分离 |
| 2.3.2 掩盖 |
| 2.3.3 酶法脱苦 |
| 2.3.4 发酵法脱苦 |
| 3 应用现状与展望 |
| 4 结语 |
（3）大豆粕酶解物对酱油风味品质的影响及呈味肽的分离鉴定（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 酱油风味相关研究 |
| 1.1.1 酱油的香气 |
| 1.1.2 酱油的滋味 |
| 1.1.3 提升酱油风味的研究进展 |
| 1.2 呈味肽的研究进展 |
| 1.2.1 呈味肽概述 |
| 1.2.2 呈味肽的制备 |
| 1.2.3 呈味肽的分离纯化方法 |
| 1.2.4 呈味肽的鉴定方法 |
| 1.3 豆粕与大豆呈味肽概述 |
| 1.4 本课题的立论依据与主要研究内容 |
| 1.4.1 立论依据 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 呈味大豆粕酶解物的制备工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 材料与试剂 |
| 2.2.2 主要仪器 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 酶种类对大豆粕酶解效率及呈味特性的影响 |
| 2.3.2 酶配比对大豆粕酶解特性及呈味特性的影响 |
| 2.3.3 酶解时间对大豆粕酶解特性及呈味特性的影响 |
| 2.3.4 酶解温度对大豆粕酶解特性及呈味特性的影响 |
| 2.3.5 酶解pH对大豆粕酶解特性及呈味特性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 豆粕酶解成品对酱油风味提升作用研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 材料与试剂 |
| 3.2.2 主要仪器 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.3 结果分析 |
| 3.3.1 豆粕酶解成品及原酿酱油基本理化指标 |
| 3.3.2 添加豆粕酶解成品酱油的感官评价结果 |
| 3.3.3 豆粕酶解成品的挥发性物质组成结果 |
| 3.3.4 豆粕酶解成品对酱油挥发性物质的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 大豆呈味肽的分离纯化与鉴定 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 材料与试剂 |
| 4.2.2 主要仪器 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 豆粕酶解物乙醇粗分级组分理化性质及感官呈味分析 |
| 4.3.2 大孔树脂HPD400对大豆呈味肽的分离纯化 |
| 4.3.3 大豆呈味肽的结构鉴定 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、本文创新点 |
| 三、展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）苦味肽的形成机理及脱苦技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 苦味产生机理 |
| 2 脱苦方法 |
| 2.1 选择分离法 |
| 2.1.1 吸附法 |
| 2.1.2 萃取法 |
| 2.1.3 色谱分离法 |
| 2.1.4 沉淀法 |
| 2.2 掩盖法 |
| 2.3 酶法 |
| 2.3.1 氨肽酶法 |
| 2.3.2 羧肽酶法 |
| 2.4 微生物法 |
| 2.4.1 细菌脱苦 |
| 2.4.2 霉菌脱苦 |
| 2.4.3 酵母脱苦 |
| 3 问题及展望 |
| 3.1 问题 |
| 3.2 展望 |
（5）小麦蛋白低苦味肽的制备及其脱苦机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 中英文缩写对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 小麦面筋蛋白的研究概况 |
| 1.1.1 小麦面筋蛋白的资源概况 |
| 1.1.2 小麦面筋蛋白的结构特性 |
| 1.1.3 小麦面筋蛋白的改性研究 |
| 1.2 小麦面筋蛋白肽的概况 |
| 1.3 苦味肽的研究概况 |
| 1.3.1 多肽苦味的特殊性 |
| 1.3.2 脱苦方法的研究 |
| 1.3.2.1 选择分离法 |
| 1.3.2.2 掩盖法 |
| 1.3.2.3 类蛋白法 |
| 1.3.2.4 微生物脱苦法 |
| 1.4 立题意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 小麦面筋蛋白酶解产物苦味特性的研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 材料与设备 |
| 2.2.1 材料与试剂 |
| 2.2.2 仪器与设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 小麦面筋蛋白的酶解反应 |
| 2.3.2 水解度的测定 |
| 2.3.3 滋味稀释分析 |
| 2.3.4 酶解小麦面筋蛋白制备低苦味肽粉的工艺 |
| 2.3.5 可溶性氮、氨基氮、肽基氮含量的测定 |
| 2.3.6 酶解产物中氨基酸含量的测定 |
| 2.3.7 酶解产物中多肽分子量的测定 |
| 2.3.8 苦味值的测定 |
| 2.3.9 电子舌检测小麦面筋蛋白酶解产物 |
| 2.3.10 数据统计 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 不同水解时间对小麦面筋蛋白酶解产物的水解度和苦味稀释值的影响 |
| 2.4.2 不同水解度对小麦面筋蛋白酶解产物苦味稀释值的影响 |
| 2.4.3 小麦面筋蛋白酶解产物中可溶性氮、肽氮、氨基氮的含量 |
| 2.4.4 小麦面筋蛋白酶解产物中多肽的氨基酸组成 |
| 2.4.5 小麦面筋蛋白酶解产物的肽分子量分布 |
| 2.4.6 小麦面筋蛋白酶解产物的感官评价 |
| 2.4.7 小麦面筋蛋白酶解产物的电子舌分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 脱酰胺对小麦面筋蛋白酶解产物的增鲜抑苦作用 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 材料与设备 |
| 3.2.1 材料与试剂 |
| 3.2.2 仪器与设备 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 脱酰胺程度的测定 |
| 3.3.2 脱酰胺改性小麦面筋蛋白酶解产物 |
| 3.3.3 脱酰胺改性小麦面筋蛋白酶解产物中氨基酸含量的测定 |
| 3.3.4 脱酰胺改性小麦面筋蛋白酶解产物中多肽分子量的测定 |
| 3.3.5 感官评价 |
| 3.3.6 脱酰胺改性小麦面筋蛋白酶解产物的滋味稀释分析 |
| 3.3.7 电子舌检测脱酰胺改性小麦面筋蛋白酶解产物 |
| 3.3.8 数据统计 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 脱酰胺改性小麦面筋蛋白酶解产物的化学成分 |
| 3.4.2 脱酰胺改性小麦面筋蛋白酶解产物的肽分子量分布 |
| 3.4.3 脱酰胺改性小麦面筋蛋白酶解产物的感官评价 |
| 3.4.4 脱酰胺改性对小麦面筋蛋白酶解产物增鲜特性的影响 |
| 3.4.5 脱酰胺改性对小麦面筋蛋白酶解产物滋味稀释值的影响 |
| 3.4.6 脱酰胺改性小麦面筋蛋白酶解产物的电子舌分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 小麦面筋蛋白酶解产物中苦味肽释放机制的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 材料与设备 |
| 4.2.1 材料与试剂 |
| 4.2.2 仪器与设备 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 小麦面筋蛋白的酶解工艺 |
| 4.3.2 滋味稀释分析 |
| 4.3.3 异丁醇萃取小麦面筋蛋白酶解产物 |
| 4.3.4 苦味值的测定 |
| 4.3.5 蛋白质含量的测定 |
| 4.3.6 异丁醇萃取物中多肽分子量的测定 |
| 4.3.7 异丁醇萃取物中氨基酸含量的测定 |
| 4.3.8 电子舌检测异丁醇萃取物 |
| 4.3.9 数据统计 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 不同水解时间对小麦面筋蛋白酶解产物的苦味值和苦味稀释值的影响 |
| 4.4.2 异丁醇萃取小麦面筋蛋白苦味肽的研究 |
| 4.4.3 苦味肽的氨基酸序列 |
| 4.4.4 异丁醇萃取物中苦味肽的分子量分布 |
| 4.4.5 异丁醇萃取物中苦味肽的氨基酸组成 |
| 4.4.6 异丁醇萃取物中苦味肽的的电子舌分析 |
| 4.4.7 异丁醇萃取物、感官分析、分子量分布与氨基酸组成的相关性分析 |
| 4.5 结论 |
| 第五章 分步酶解小麦面筋蛋白制备低苦味小肽的研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 材料与设备 |
| 5.2.1 材料与试剂 |
| 5.2.2 仪器与设备 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 小麦面筋蛋白的酶解流程 |
| 5.3.2 小麦面筋蛋白酶解产物的深度水解 |
| 5.3.3 水解度的测定 |
| 5.3.4 苦味值的测定 |
| 5.3.5 可溶性氮、氨基氮、肽基氮含量的测定 |
| 5.3.6 小麦面筋蛋白酶解产物中游离氨基酸含量的测定 |
| 5.3.7 异丁醇萃取小麦面筋蛋白酶解产物 |
| 5.3.8 蛋白质含量的测定 |
| 5.3.9 液相色谱-质谱联用分析异丁醇萃取物中的苦味肽 |
| 5.3.10 平均疏水性的计算 |
| 5.3.11 复合酶法水解工艺的优化 |
| 5.3.12 数据统计 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 不同蛋白酶对小麦面筋蛋白酶解产物苦味强度的影响 |
| 5.4.2 小麦面筋蛋白酶解产物中可溶性氮、肽氮、氨基氮的含量 |
| 5.4.3 小麦面筋蛋白酶解产物的感官评价 |
| 5.4.4 小麦面筋蛋白酶解产物中游离氨基酸的组成 |
| 5.4.5 异丁醇萃取小麦面筋酶解产物中苦味肽的研究 |
| 5.4.6 异丁醇萃取物中苦味肽的结构分析 |
| 5.4.6.1 Pro-0h萃取物中苦味肽的测定结果 |
| 5.4.6.2 Pro-4h萃取物中苦味肽的测定结果 |
| 5.4.6.3 异丁醇萃取物中肽段的统计结果 |
| 5.4.7 复合酶法水解工艺的优化结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 主要结论与展望 |
| 主要结论 |
| 展望 |
| 论文创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
（6）玉米生物活性肽生产关键技术研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 玉米蛋白粉的简介 |
| 1.3 玉米蛋白粉的成分分析 |
| 1.4 几种重要生物活性肽的研究 |
| 1.4.1 乳肽 |
| 1.4.2 大豆肽 |
| 1.4.3 玉米肽 |
| 1.4.4 其他肽类产品 |
| 1.5 玉米活性肽的研究进展 |
| 1.6 开发玉米活性肽的意义 |
| 第二章 玉米蛋白粉酶解工艺条件的确定 |
| 2.1 实验材料和方法 |
| 2.1.1 试剂与材料 |
| 2.1.2 方法 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 原料预处理方法的确定 |
| 2.2.2 水解条件（底物浓度、pH值、加酶量、温度、时间）的确定 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 原料预处理对玉米蛋白粉酶解反应的影响 |
| 2.3.2 pH值对玉米蛋白粉酶解反应的影响 |
| 2.3.3 温度对玉米蛋白酶解反应的影响 |
| 2.3.4 玉米蛋白粉浓度与酶解反应速度以及产物生成量的关系 |
| 2.3.5 酶浓度对玉米蛋白粉酶解反应的影响 |
| 2.3.6 最适酶解条件的研究 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 玉米生物活性肽的生产工艺研究 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.1.1 材料 |
| 3.1.2 辅料与设备 |
| 3.1.3 工艺流程 |
| 3.1.4 玉米蛋白粉的预处理 |
| 3.1.5 玉米蛋白粉的酶解 |
| 3.1.6 水解液的除渣过滤 |
| 3.1.7 超滤截留和除盐 |
| 3.1.8 脱苦操作 |
| 3.1.9 喷雾干燥 |
| 3.2 玉米蛋白粉的酶解液可溶性蛋白含量测定 |
| 3.2.1 原理 |
| 3.2.2 方法与步骤 |
| 3.3 玉米活性肽的生产关键工艺技术研究 |
| 3.3.1 玉米蛋白粉的酶解液的膜分离提纯 |
| 3.3.2 脱苦工艺技术研究 |
| 第四章 玉米生物多肽中试工程设计与生产验证 |
| 4.1 玉米多肽生产工艺流程描述 |
| 4.2 玉米多肽生产工艺流程图 |
| 4.3 玉米多肽主要生产设备选型 |
| 4.4 玉米多肽生产各工序物料计算 |
| 4.5 玉米多肽生产平面布局图 |
| 4.6 玉米多肽产品标准与验证 |
| 4.6.1 玉米多肽质量标准 |
| 4.6.2 玉米多肽质量检测 |
| 4.7 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 取得的学术成果 |
（7）鱼蛋白酶水解工艺条件优化及产物功能性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 鱼粉 |
| 1.2.2 鱼蛋白酶解研究 |
| 1.2.3 存在问题 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.3.1 鱼蛋白水解工艺研究 |
| 1.3.2 鱼蛋白酶解产物功能性研究 |
| 第二章 鱼蛋白粉酶解工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与设备 |
| 2.2.1 材料与试剂 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 原料鱼蛋白粉基本成分的测定 |
| 2.3.2 鱼蛋白粉的酶解工艺 |
| 2.3.3 蛋白酶活力测定 |
| 2.3.4 水解度的测定 |
| 2.3.5 水解鱼蛋白粉氮回收率的测定 |
| 2.3.6 鱼蛋白水解工艺条件的确定 |
| 2.3.7 数据处理 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 原料基本成分 |
| 2.4.2 蛋白酶活力测定 |
| 2.4.3 碱性蛋白酶水解鱼蛋白粉的工艺条件优化 |
| 2.4.4 木瓜蛋白酶水解鱼蛋白粉的工艺优化 |
| 2.4.5 Alcalase 2.4L、木瓜蛋白酶双酶水解鱼蛋白粉 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 鱼蛋白酶解产物功能性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与设备 |
| 3.2.1 材料与试剂 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 DPPH·清除率的测定 |
| 3.3.2 羟自由基(·OH)清除率的测定 |
| 3.3.3 还原力的测定 |
| 3.3.4 酶解产物中可溶性氮含量(NSI)的测定 |
| 3.3.5 起泡性及泡沫稳定性的测定 |
| 3.3.6 乳化性及乳化稳定性的测定 |
| 3.3.7 数据处理 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 抗坏血酸抗氧化能力研究 |
| 3.4.2 鱼蛋白水解产物抗氧化能力研究 |
| 3.4.3 鱼蛋白水解产物功能性研究 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 鱼蛋白酶解产物在饮料中的应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与设备 |
| 4.2.1 材料与试剂 |
| 4.2.2 实验仪器与设备 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 苦味的评定方法 |
| 4.3.2 水解产物苦味的掩盖方法 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 β-环糊精掩盖结果 |
| 4.4.2 白砂糖掩盖结果 |
| 4.4.3 柠檬酸掩盖结果 |
| 4.4.4 柠檬酸、白砂糖混合作用结果 |
| 4.5 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）苦味肽的形成及其脱苦研究进展（论文提纲范文）
| 1 蛋白质水解产生苦味的机理 |
| 1.1 影响蛋白质水解产物苦味的因素 |
| 1.1.1 疏水性氨基酸 |
| 1.1.2 水解度 |
| (1) 水解时间 |
| (2) 水解p H值和水解温度 |
| 1.1.3 水解酶种类 |
| (1) 动物蛋白酶 |
| (2) 植物蛋白酶 |
| (3) 微生物蛋白酶 |
| 1.2 苦味的评价方法 |
| 1.2.1 感官分析 |
| 1.2.2 仪器分析 |
| 2 脱苦方法研究 |
| 2.1 选择性分离 |
| 2.2 掩盖 |
| 2.3 酶法脱苦 |
| 3 展望 |
（9）大豆肽的制备及其在食品中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1. 前言 |
| 2. 大豆蛋白的组成和结构 |
| 2.1 大豆蛋白的基本情况 |
| 2.2 大豆蛋白的组分 |
| 2.3 大豆蛋白的分子结构 |
| 2.4 大豆蛋白的氨基酸组成 |
| 3. 大豆蛋白的应用 |
| 4. 大豆蛋白产业现状 |
| 5. 大豆肽 |
| 5.1 大豆肽的概况 |
| 5.2 大豆肽的性质 |
| 5.2.1 大豆肽的高溶解性和低粘度性 |
| 5.2.2 大豆肽的抗氧化性 |
| 5.2.3 大豆肽的高营养和易吸收 |
| 5.2.4 大豆多肽的降血压作用 |
| 5.2.5 大豆肽的促进发酵作用 |
| 5.3 大豆肽的制备方法 |
| 5.3.1 微生物发酵制取大豆肽 |
| 5.3.2 酶解大豆蛋白制取大豆肽 |
| 5.4 苦味大豆肽的产生 |
| 5.5 大豆肽的脱苦 |
| 6. 酸性大豆蛋白饮料的开发 |
| 7. 立题的背景 |
| 第二章 酶解制备大豆肽的研究 |
| 1. 引言 |
| 2. 材料和方法 |
| 2.1 材料 |
| 2.2 仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 大豆蛋白的制备 |
| 2.3.2 水解度的测定 |
| 2.3.3 大豆肽粗品回收率的测定 |
| 2.3.4 短肽回收率的测定 |
| 2.3.5 氮含量测定 |
| 2.3.6 抗氧化性测量方法 |
| 2.3.7 蛋白酶的酶活力测量 |
| 2.3.8 制备大豆肽方法 |
| 2.3.9 大豆肽分子量分布测定 |
| 2.4 数据分析 |
| 3. 实验结果与分析 |
| 3.1 实验所用蛋白酶活力 |
| 3.2 单酶水解大豆蛋白 |
| 3.3 复合酶解大豆蛋白 |
| 3.4 复合酶解大豆蛋白 |
| 3.4.1 复合酶中A酶和木瓜蛋白酶的配比(w/w)对大豆蛋白水解的影响 |
| 3.4.2 酶解底物浓度对大豆蛋白水解的影响 |
| 3.4.3 A酶和木瓜蛋白酶的总添加量对大豆蛋白水解的影响 |
| 3.4.4 酶解温度对大豆蛋白水解的影响 |
| 3.4.5 酶解pH值对大豆蛋白水解的影响 |
| 3.5 酶解前处理对大豆蛋白水解的影响 |
| 3.5.1 酶解前热处理对大豆蛋白水解的影响 |
| 3.5.2 酶解前热处理时间对大豆蛋白水解的影响 |
| 3.5.3 均质对大豆蛋白水解的影响 |
| 3.6 复合酶解大豆蛋白对大豆肽粗品抗氧化性的影响 |
| 3.6.1 酶解底物浓度对大豆肽粗品抗氧化性的影响 |
| 3.6.2 复合酶中A酶和木瓜蛋白酶的配比对大豆肽粗品抗氧化性的影响 |
| 3.6.3 A酶和木瓜蛋白酶的总添加量对大豆肽粗品抗氧化性的影响 |
| 3.6.4 酶解温度对大豆肽粗品抗氧化性的影响 |
| 3.6.5 酶解pH值对大豆肽粗品抗氧化性的影响 |
| 3.6.6 酶解前预热底物的温度对大豆肽粗品抗氧化性的影响 |
| 3.6.7 酶解前热处理时间对大豆肽粗品抗氧化性的影响 |
| 3.6.8 均质处理对大豆肽粗品抗氧化性的影响 |
| 3.7 最优条件实验 |
| 4. 本章小结 |
| 第三章 蛋白酶对大豆肽脱苦效果的研究 |
| 1. 引言 |
| 2. 材料与方法 |
| 2.1 材料 |
| 2.2 仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 蛋白酶的酶活测量方法 |
| 2.3.2 感官评价方法 |
| 2.3.3 蛋白酶对大豆肽脱苦效果的研究 |
| 3. 结果与分析 |
| 3.1 实验所用蛋白酶的活力 |
| 3.2 内切蛋白酶AXG对大豆肽脱苦的影响 |
| 3.3 外切蛋白酶Flavourzyme对大豆肽脱苦的影响 |
| 3.4 酶的配比对大豆肽脱苦的影响 |
| 3.5 酶解pH对大豆肽脱苦的影响 |
| 3.6 酶解温度对大豆肽脱苦的影响 |
| 3.7 酶解时间对大豆肽脱苦的影响 |
| 3.8 酶的添加量对大豆肽脱苦效果的影响 |
| 3.9 正交实验及结果 |
| 4. 本章小结 |
| 第四章 大豆肽在微生物发酵中的应用 |
| 1. 引言 |
| 2. 实验材料与方法 |
| 2.1 材料 |
| 2.2 仪器 |
| 2.3 培养基 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 超滤大豆肽的方法 |
| 2.4.2 乳酸杆菌的发酵方法 |
| 2.4.3 大豆肽的添加量对酸奶发酵的影响 |
| 2.4.4 酸奶酸度的测量方法 |
| 2.4.5 酸奶持水率的测量方法 |
| 2.4.6 感官评价方法 |
| 2.4.7 大豆肽分子量分布测量方法 |
| 3. 结果与分析 |
| 3.1 微生物发酵用大豆肽分子量的测定结果 |
| 3.2 大豆肽对乳酸杆菌发酵的影响 |
| 3.3 乳酸菌发酵中pH的变化 |
| 3.4 大豆肽添加对滴定酸度的影响 |
| 3.5 大豆肽的不同添加量对酸奶持水率的影响 |
| 3.6 大豆肽的不同添加量对酸度的影响 |
| 3.7 大豆肽的添加量对酸奶品质的影响 |
| 4. 本章小结 |
| 第五章 一种酸性大豆蛋白固体饮料配料的制备 |
| 1. 引言 |
| 2. 材料与方法 |
| 2.1 材料 |
| 2.2 仪器 |
| 2.3 方法 |
| 2.3.1 提取大豆肽后剩余蛋白的制备 |
| 2.3.2 酸性大豆蛋白固体饮料配料的制作 |
| 2.3.3 酸性大豆蛋白饮料的制作 |
| 2.3.4 工艺条件对酸性大豆蛋白固体饮料配料性质的影响 |
| 2.3.5 沉淀率的测定 |
| 2.3.6 乳化性质的测量方法 |
| 2.3.7 溶解率的测定方法 |
| 2.3.8 蛋白饮料感官评价方法 |
| 3. 结果与分析 |
| 3.1 工艺条件对酸性大豆蛋白固体饮料配料溶解性的影响 |
| 3.1.1 大豆多糖的添加量对酸性大豆蛋白固体饮料配料溶解性的影响 |
| 3.1.2 干燥之前混合液pH值对配料溶解性的影响 |
| 3.1.3 干粉混合方式对配料溶解性的影响 |
| 3.1.4 干燥方式对配料溶解性的研究 |
| 3.2 工艺条件对配料乳化性质的影响 |
| 3.2.1 原料的乳化性质 |
| 3.2.2 大豆多糖添加量对配料乳化性质的影响 |
| 3.2.3 干燥之前混合液pH值对配料乳化性质的影响 |
| 3.2.4 干粉的混合方式对配料乳化性质的影响 |
| 3.2.5 干燥方式对配料乳化性质的影响 |
| 3.3 工艺条件对酸性大豆蛋白饮料稳定性的影响 |
| 3.3.1 大豆多糖的添加量对酸性大豆蛋白饮料稳定性的影响 |
| 3.3.2 干燥之前混合液pH值对酸性大豆蛋白饮料稳定性的影响 |
| 3.3.3 干粉的混合方式对酸性大豆蛋白饮料稳定性的影响 |
| 3.3.4 干燥方式对酸性大豆蛋白饮料稳定性的影响 |
| 3.4 正交实验 |
| 3.5 验证实验 |
| 4. 本章小结 |
| 全文总结和展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 |
| 致谢 |
（10）大豆肽脱苦及其生理功能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 大豆肽研究现状 |
| 1.2 大豆肽生理功能 |
| 1.2.1 降血压功能 |
| 1.2.2 促进脂肪代谢 |
| 1.2.3 抗氧化功能 |
| 1.3 苦味产生机理 |
| 1.3.1 分子量与苦味的关系 |
| 1.3.2 多肽的氨基酸序列与苦味的关系 |
| 1.3.3 多肽的空间结构与苦味的关系 |
| 1.4 脱苦方法 |
| 1.4.1 选择性分离 |
| 1.4.2 酶法 |
| 1.4.3 微生物发酵法 |
| 1.5 苦味评价方法 |
| 1.5.1 感官评价 |
| 1.5.2 仪器法 |
| 1.6 本研究的立题依据及研究内容 |
| 1.6.1 立题依据 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 β-环状糊精脱苦大豆肽条件优化 |
| 2.1 实验材料与仪器设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 苦味评价标准的确定 |
| 2.2.2 响应曲面法优化β-环状糊精脱苦大豆肽的条件 |
| 2.3 结果与分析 |
| 2.3.1 单因素实验最优条件的确定 |
| 2.3.2 β-环状糊精脱苦大豆肽最优条件的确定 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 酶解法对大豆肽脱苦条件的优化 |
| 3.1 实验材料与仪器设备 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 蛋白酶酶活测定 |
| 3.2.2 苦味值的确定 |
| 3.2.3 单酶水解大豆肽并定性估计水解度 |
| 3.2.4 碱性蛋白酶、风味蛋白酶分别进行脱苦实验 |
| 3.2.5 响应曲面法优化风味蛋白酶脱苦大豆肽的条件 |
| 3.2.6 凝胶层析法分析脱苦前后大豆肽中多肽分子量的变化 |
| 3.2.7 脱苦前后大豆肽含量的测定 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 蛋白酶酶活测定 |
| 3.3.2 定性估计水解度结果 |
| 3.3.3 风味蛋白酶脱苦大豆肽最优条件的确定 |
| 3.3.4 凝胶层析分析 |
| 3.3.5 脱苦前后大豆肽含量的比较 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 黑曲霉脱苦大豆肽条件优化 |
| 4.1 实验材料与仪器设备 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 黑曲霉制备酸性蛋白酶液 |
| 4.2.2 酸性蛋白酶液酶活的测定 |
| 4.2.3 苦味值的确定 |
| 4.2.4 响应曲面法优化黑曲霉酸性蛋白酶液脱苦大豆肽的条件 |
| 4.2.5 凝胶层析法分析脱苦前后大豆肽中多肽分子量的变化 |
| 4.2.6 脱苦前后大豆肽含量的测定 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 酸性蛋白酶酶活测定 |
| 4.3.2 单因素实验 |
| 4.3.3 黑曲霉酸性蛋白酶液脱苦大豆肽最优条件的确定 |
| 4.3.4 凝胶层析分析 |
| 4.3.5 脱苦前后大豆肽含量的比较 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 脱苦前后大豆肽生理功能的研究 |
| 5.1 实验材料与仪器设备 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 复合酶解脱苦最优条件大豆肽的制备 |
| 5.2.2 黑曲霉脱苦最优条件大豆肽的制备 |
| 5.2.3 样品动物实验前处理 |
| 5.2.4 抗疲劳生理功能的研究 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、大豆寡肽脱苦技术的研究（论文参考文献）
- [1]脱苦风味蛋白酶的研究进展[J]. 赵普瑛,曾小英,覃瑞,王靖,熊海容. 中国食物与营养, 2021(10)
- [2]大豆肽及其脱苦研究进展[J]. 刘公博,张凯跃,丁新宇,王繁业. 农产品加工, 2020(20)
- [3]大豆粕酶解物对酱油风味品质的影响及呈味肽的分离鉴定[D]. 何婷. 华南理工大学, 2019(01)
- [4]苦味肽的形成机理及脱苦技术研究进展[J]. 郭兴峰,魏芳,周祥山,田守生,刘海峰,张建岭,郭晓飞. 食品研究与开发, 2017(21)
- [5]小麦蛋白低苦味肽的制备及其脱苦机理研究[D]. 刘伯业. 江南大学, 2017(01)
- [6]玉米生物活性肽生产关键技术研究与开发[D]. 陆启明. 河南工业大学, 2017(02)
- [7]鱼蛋白酶水解工艺条件优化及产物功能性研究[D]. 白云. 河南工业大学, 2016(02)
- [8]苦味肽的形成及其脱苦研究进展[J]. 白云,郭兴凤. 粮食加工, 2015(05)
- [9]大豆肽的制备及其在食品中的应用[D]. 段志强. 华东师范大学, 2015(10)
- [10]大豆肽脱苦及其生理功能的研究[D]. 李萍. 济南大学, 2014(01)