一、小型连轧在线红坯尺寸控制模型（论文文献综述）
张国瑞[1]（2021）在《H型钢轧制工艺设计软件开发及数值模拟》文中研究指明H型钢也称宽翼缘工字钢,是典型的节能环保型“绿色钢材”,具有重量轻、截面面积分配合理、抗弯及抗压能力强、施工方便、节约成本等优良特性,目前已替代部分类型型钢被广泛应用在工业及民用等众多领域。在H型钢的实际生产过程中,主要通过精轧机组和粗轧机组完成,采用热轧的方法。精轧机组一般由两台万能轧机和一台轧边机组成,粗轧机组一般由两个或多个不同孔型的二辊轧机组成,连铸坯经加热炉加热后进入粗轧机组得到精轧坯,然后精轧坯通过切头去尾后进入精轧机组,最后经精轧机组反复轧制后最终得到具有一定规格尺寸的H型钢。本文对H型钢精轧和粗轧两部分进行研究,精轧部分主要内容为编制轧制规程软件并进行仿真模拟,粗轧部分主要内容为孔型设计和模拟验证。首先经过不断尝试,确立一套轧制力、轧制力矩计算精度高并满足课题要求的计算理论,通过理论公式推导出水平辊轧制力、立辊轧制力、轧制力矩等关键力能参数,结合某厂三个规格的轧制工艺表对理论公式进行拟合得到调整系数回归方程,进而得到最终的轧制力、轧制力矩公式,根据轧制规程软件的功能要求,将各个力能参数的计算公式使用Visual Studio中的VB模块编制轧制规程软件。然后根据轧制规程软件调试出一套既满足轧机设备要求又符合实际生产要求的轧制规程,并根据轧制规程软件提供的数据结合Deform软件对H型钢精轧部分进行有限元仿真模拟验证轧制力、轧制力矩公式的准确性。最后对H型钢粗轧部分进行孔型设计,并使用Deform软件进行仿真模拟,验证孔型设计的合理性。
王学兵[2]（2018）在《方坯连铸直轧过程数值模拟研究与应用》文中研究指明直轧是将小方坯铸机与轧机直接对接,充分利用钢水自身的热量,实现了免加热直接轧制的工艺流程,最显着的优点是缩短了工艺流程,达到节能减排的目的,同时对铸坯中心凝固组织的细化有改善作用,提高轧材的力学性能。通过数值模拟和工业试验相结合的方法,研究了连铸直轧过程中温度、应力的变化规律,在此基础上对现有的连铸直轧工艺进行了优化,优化结果成功应用于连铸直轧工业化生产。研究内容主要包括:1)研究了连铸工艺参数（拉速、浇注温度、二冷强度、铸坯形状等）对连铸出坯过程的影响;2)研究了矫直与切割位置、多流合并过程、输送辊道形式及感应补热对铸坯温度分布的影响;3)对比了直轧与传统加热轧制过程中铸坯温度变化及变形过程,研究了直轧铸坯轧制失稳机理并提出合理的改善措施;4)对直轧产品性能进行检测,验证了直轧工艺的可行性。高速连铸出坯过程研究结果表明:当150mm×150mm方坯连铸结晶器出口坯壳厚度要求不小于10mm时,铸机的理论最高拉速为3.0m/min;当保持二冷水流量120L/m2·min一定时,拉速每升高0.4m/min,铸坯表面温度升高约50℃;二冷水流量的大小直接影响铸坯的凝固和铸坯表面温度的波动,当拉速控制在2.2 m/min-3.0m/min范围内,二冷水流量不宜超过80 L/m2·min-100 L/m2·min;当二冷水流量超过100L/m2·min,虽然在二冷区域内铸坯冷却加大,但铸坯表层温差很大,会导致后续回温很高,影响铸坯质量;浇注过热度应控制在25℃左右,且温度波动范围不宜过大,应控制在±5℃以内;铸坯角部采用较大半径圆角对铸坯温度分布有明显影响,当圆角半径为铸坯断面10%-15%时,铸坯角部温度增加量最为明显;对于150mm×150mm小方坯铸机,采用火焰切割时,切割完200s后距切割面60mm的位置温度升高量很高,大于50℃,无法满足直轧铸坯对铸坯表面温度波动较小的基本要求,建议采用机械式切割;当采用机械切割方式在拉矫直后1.0m范围内尽早切割时,可最大限度减少这段区域内的热损失。连铸与轧钢工艺衔接过程研究结果表明:铸坯表面温度一般在1000℃以上,从铸机出口到轧机入口,输送时间尽量控制在230 s内;铸坯补热区域主要集中在铸坯表层25 mm范围内,特别是铸坯角部区域,频率每增加50 Hz,温度增加约13℃/min,电流每增加400A,温度增加约50℃/min;铸坯的初始温度控制在750℃-800℃时,感应加热时间短、温度均匀;在连铸结晶器锥度及摩擦力可允许范围内,铸坯角部取较大圆角设计可以减少铸坯表面到角部过渡的过程中温度梯度,保证感应加热后铸坯表面,特别是角部过渡区域温度分布的均匀性。直轧变形过程研究结果表明:粗轧五道次轧制变形过程中,直轧铸坯等效应变较大的位置比传统轧制更靠近铸坯中心,移动量大概10 mm-15 mm,直轧铸坯可传递到铸坯中心区域的等效应变量比传统铸坯大6%-13%。产品性能检测结果表明:实测了直轧铸坯不同开轧温度下产品力学性能、金相组织,肯定了直轧工艺对产品性能的改善效果;直轧铸坯轧前温度明显低于传统再加热铸坯温度,轧制力提高30MPa-50MPa,采用较低的粗轧温度可改善产品性能,表明直轧工艺能够满足产品质量的要求。
孙辉[3]（2018）在《SPHD及SPCD冲压用钢工艺与性能研究》文中进行了进一步梳理随着社会中家电、汽车部件和机械制造等产业的高速发展,基础制造业对高技术含量、高质量、高附加值的特殊钢种需求日益增加,开发、制造深冲钢不但可以为相关制造产业提供优良的基础材料,同时也为钢铁企业创造了较高的效益。冷轧用深冲钢SPHD主要用于汽车部件、家电外壳的制造,应用非常广泛。SPHD级深冲钢在强度、塑性、韧性、可延伸率等性能和基板尺寸精度等方面要求较高。随着冶金技术和生产工艺的发展,为制造深冲钢提供了广阔的发展空间,高额的利润使得钢铁企业竞相开发、研制此类产品。企业通过优化成分配比以及改善生产工艺,开发出能够满足客户各方面性能要求的SPHD级冷轧用深冲钢,是钢铁企业在此类品种钢竞争中胜出的根本。本文结合公司2#1450mm生产线SPHD钢生产实际,研究了冷轧冲压用钢在热轧过程的组织演变规律,并对其生产工艺进行了优化,包括卷取温度、层冷方式以及下游客户的退火工艺等等。开展的研究工作和研究结果如下:（1）统计了 SPHD钢元素平均成分含量,控制均在设计要求范围之内,较好地控制了 N、O气体含量,试制SPHD钢夹杂物较少,钢制纯净,SPHD钢组织均匀,其中游离渗碳体和珠光体含量都很少,对钢的性能影响不大。（2）研究冷轧、退火工艺对SPCD钢组织、性能影响,结果表明:退火后组织中渗碳体和珠光体分解后留下的碳化物数量相对于SPCC钢均较少。退火温度从630℃升高到650℃时,晶粒开始粗化,晶界上的渗碳体数量随之增加。热轧卷取温度越高,冷轧后SPCD钢强度越低,塑性和成形性能升高。（3）比较分析了不同卷取温度和层冷方式对SPHD热轧板组织和性能影响规律,针对1450mm生产线层流冷却线较短的特点,确定了 SPHD热轧板采用后段连续冷却方式,卷取温度为600℃时,SPHD钢具有最优的综合力学性能。（4）针对SPHD热轧生产过程中容易出现除鳞不净、板凸度不良等缺陷问题,采取了控制加热炉温度、提高精轧设备精度以及改变卷取设备参数等一系列SPHD钢轧制控制措施,经过现场改进后SPHD钢生产稳定性逐渐提高。
刘元铭[4]（2017）在《基于能量法的板带轧制力和形状控制数学模型研究》文中提出数学模型是板带材轧制计算机控制系统的重要基础,精准的预测模型是获得高质量板带产品的重要保障。能量法是以连续统模型对变形体进行整体积分,结果能清楚地反映出不同变量之间的力学关系。本文以提高板带轧制生产中轧制力和形状参数模型预测精度为目的,采用能量法建立了板带热轧、冷轧和变厚度轧制过程中轧制力和形状参数的精确预测模型,优化成形过程参数,从物理本质角度去认识、分析和解决轧制中的各参数之间关系,具有重要的理论价值和实际应用价值。本文的主要研究内容和结果如下:（1）采用有限元模拟研究板坯立轧的变形特点,假设立轧为平面变形,基于流函数性质和体积不变条件,首次建立了立轧正弦函数狗骨模型及相应运动许可的速度场。针对平面变形假设带来的偏差,根据双流函数性质建立了立轧三维变形的三次曲线狗骨模型及相应的速度场。成功的将以上两种模型和方法应用到立轧中,得出轧制力和狗骨形状参数的数值解和解析解。利用模型研究了减宽率、板坯厚度和立辊半径等轧制工艺参数对立轧后狗骨形状和应力状态影响系数的影响。狗骨形状和轧制力的预测结果与其他模型和现场实测数据吻合良好,对于立轧控宽和轧制力的预报具有重要意义。（2）针对粗轧平轧中板坯自然宽展和可能存在的狗骨回展问题,首先利用矩形板坯平轧过程来研究自然宽展,基于能量法得到粗轧轧制力和轧后宽展的数值解,根据得到的理论解数据回归了板坯自然宽展及速度场中加权系数的模型。对于立平轧后狗骨形状回展的复杂问题,提出了一种结合有限元和BP神经网络研究狗骨形状回展百分比模型的方法,根据立轧狗骨模型计算狗骨形状面积得到不同轧制规程下狗骨形状的平轧回展。结果表明:压下率和轧辊半径增加宽展增加,板坯宽度增加宽展减小。利用以上模型预测立平轧时的宽展和轧制力与现场实测数据最大偏差小于4.79%,具有较高的命中率。（3）提出了一个新的满足精轧变形过程运动许可条件的指数速度场和相应的应变速度场,对热连轧精轧过程轧制力进行解析,基于能量法得到总功率泛函、轧制力矩和轧制力的解析解,利用模型研究了轧辊弹性压扁对轧制力的影响,以及轧制工艺参数对中性点位置和应力状态影响系数的影响。精轧时的中性点更靠近带钢的入口,轧制力的解析解与现场实测数据偏差小于7.59%,满足工业现场应用的要求。（4）冷轧过程存在较大的入口弹性压缩和出口弹性恢复变形,根据广义胡克定律并且考虑前后张力对变形区尺寸的影响,得到精确的弹性区轧制力模型。建立满足冷轧塑性区变形运动许可条件的双曲正弦函数速度场和应变速度场,考虑前后张力和轧辊压扁对轧制力的影响,迭代得到冷轧总轧制力的解析解。针对冷轧力臂系数难以确定的问题,结合轧制过程有限元模拟和现场数据,首次提出了一种基于BP神经网络的冷轧力臂系数模型。利用本文模型研究了轧制工艺参数对应力状态影响系数和中性点位置的影响,模型预测的轧制力比现场实测值略大,但偏差在3.31%以内,冷轧变形区的中性点更靠近带钢的出口。（5）考虑变厚度轧制时轧辊上移或下移的影响,根据轧制变形区体积不变条件建立了变形时的速度场和应变速度场,首次利用能量法得到增厚轧制和减薄轧制过程中轧制力的解析解。基于本文模型研究了变厚度轧制时咬入角、中性角和应力状态影响系数等的变化规律。以中厚板现场MAS轧制和冷轧差厚板的实测数据验证了本文模型的正确性,以上解法为采用能量法获得动态轧制过程的解析解提供了新思路。
陈庆安[5]（2016）在《棒线材免加热直接轧制工艺与控制技术开发》文中认为我国钢铁工业正面临着产能过剩、能源、资源、环境等问题的严峻挑战,如何有效的节能减排、降低生产成本成为亟待解决的问题。在此背景下,本文对棒线材免加热直接轧制工艺及控制技术进行了研发。采用该工艺后,铸坯切断后不经过加热炉,也无须补热,直接送往轧线进行轧制,完全省去了加热炉的燃料消耗,可以大幅度节省能源、降低生产成本。本文以国内某棒线材生产线改造项目为背景,围绕如何顺利实施免加热直接轧制工艺、实施该工艺后对轧机负荷及产品组织性能有何影响等问题展开研究。本文主要研究内容及成果如下:（1）开发了铸坯温度闭环控制系统,实现在安全生产的前提下大幅度提高铸坯温度。为此提出了带水量修正的拉速关联配水法,采用模糊控制算法对二冷区配水进行智能优化控制,使切割点处的铸坯温度比常规工艺提高100℃以上,为免加热直接轧制提供了保障。（2）开发了适应免加热直接轧制工艺要求的切坯、送坯节奏控制系统,提出切坯、送坯节奏控制的原则,针对拉速可连续调整和不可连续调整两种情况,分别给出了切坯、送坯节奏控制策略和控制方法,并在此基础上建立了切坯、送坯节奏控制的知识库和规则集,以保证在最短的时间内把铸坯送到粗轧机组,且不对定尺率、成材率等产生负面影响。（3）研究了免加热直接轧制工艺对各机架轧制负荷的影响,基于现场轧制实验测取的大量数据,在分析免加热直接轧制时各机架轧制负荷特点的基础上,提出粗轧机组负荷裕量优化分配的学术思想和相关算法,解决了粗轧机组个别机架负荷超限的问题。对粗轧机组力能参数计算模型和负荷裕量优化算法进行深入研究,针对棒线材粗轧机组平辊和立辊交替轧制的特点,在宽度和高度两个方向上使用交替迭代的方法进行负荷分配,采用二分法搜索确定综合负荷函数值。为棒线材粗轧机组负荷分配提供理论依据。（4）研究了免加热直接轧制工艺对产品组织性能的影响,研究结果表明:与常规轧制工艺相比,免加热直接轧制工艺可以细化晶粒,提高产品力学性能。但由于存在头尾温差,产品头部晶粒细化较为明显,其屈服强度提高了 10～30MPa;产品头部屈服强度比尾部高10～20MPa。（5）为保证产品纵向上力学性能的均匀性,分析了利用生产线现有冷却装置消除头尾温差的可行性,提出了动态调整冷却水量的具体策略。采用ANSYS软件对轧件冷却过程的温度场进行模拟计算,根据计算结果对冷却工艺参数进行了优化设计。为消除在轧件长度方向上线性分布的头尾温差,所需的水流密度与轧件长度基本呈抛物线关系,且在现场条件允许的情况下应尽量加长冷却装置长度,以减小轧件心部与表面温差。（6）在免加热直接轧制工艺条件下,采用精轧后穿水工艺生产的螺纹钢在存放和运输期间容易发生锈蚀。为提高螺纹钢防锈性能,提出了采用乳化液代替水对精轧后的螺纹钢进行冷却。在实验室条件下,研究了水冷、乳化液冷却两种冷却方式对氧化皮的厚度、结构及致密性的影响。研究结果表明:两种冷却工艺条件下形成的氧化皮均为三层结构,外层为Fe304层,中间层为FeO层,内层为Fe304层,中间层的岛状组织为Fe304。相比于水冷,采用乳化液冷却可以减少氧化皮中气孔、裂纹等缺陷,并且可以得到较厚且致密的Fe304外层,有效提高螺纹钢的防锈性能。（7）本文开发的关键技术应用现场后,利用现场实测数据对免加热直接轧制工艺的实际应用效果进行了统计和评价,结果表明其经济效益明显,社会效益良好。对我国棒线材生产线的技术改造和升级具有积极的促进作用。
李松领[6]（2016）在《电磁制动下CSP连铸结晶器内流动与传热RANS和LES模拟》文中进行了进一步梳理本文以涟钢CSP（Compact Strip Production）薄板坯连铸结晶器为对象建立了流-热-凝固-磁场耦合的三维数值仿真模型,通过采用两种湍流模型系统模拟分析研究了CSP薄板坯连铸结晶器内流场、温度场随拉速、断面宽度、浸入式水口（SEN）浸深及电磁制动（EMBr）电流强度等工况条件改变的规律。本文分为四部分,首先利用雷诺时均模型方法（RANS）计算分析了无电磁制动下结晶器内的流场、温度场,结果表明:无电磁制动时,结晶器内水口出口钢液射流对窄边冲击强度较大,不利于凝固坯壳的成长;上返流涡心位置距离液面较近,造成液面波动较大、保护渣渣卷入的机率增加。第二部分采用雷诺时均方法计算了结晶器内钢液在电磁制动作用下的流场、温度场,结果表明电磁制动能显着改善结晶器内流股流动状态;有效抑制水口出流速度,使结晶器液面处钢液速度降低,而温度提高。对于断面宽度为920mm、浸深120mm、拉速为5.1m/min时结晶器的液面最大速度降低14%左右,而液面最大温度提升5oC左右。本文第三部分应用大涡模拟方法（LES）计算了结晶器内钢液在电磁制动作用下的流场、涡量场,结果表明:CSP连铸结晶器内的强湍流流动的紊流特性,使结晶器内流动表现为非对称性流动状态,并且其不对称性随着拉速提高而愈趋明显;结晶器内水口下方的回流区存在三种典型形态:“左旋”（逆时针）、“右旋”（顺时针）和“双旋”;壁面的粘附特性是涡量产生的主要来源,并且在随着流动向前发展中逐渐耗散,而电磁制动对结晶器内流动的涡量耗散具有重要影响,较强磁场有利于涡量在较短距离内耗散殆尽,能减轻结晶器内流动的不对称性,但不能使其消除。本文最后从亚格子过滤尺度、结晶器中心面上湍流涡量的耗散、结晶器流向上各截面的湍流涡量的耗散三个方面比较了大涡模拟方法和雷诺时均方法的特点和区别,结果表明,RANS方法只能提供平均运动结果,而LES方法较RANS能提供更接近真实物理场值的模拟结果,LES方法模拟结果与水模实验结果一致,并且计算的准确性与亚格子力过滤尺度的大小有关。
陈钧[7]（2016）在《基于在线感应加热的棒线材无孔型轧制有限元模拟》文中研究指明本文是基于Φ6.5mm45钢高速线材实际工业生产线,将传统生产线上的加热炉改造成在线感应加热,以期达到节约能源,减少环境污染的目的。应用有限元模拟软件,建立了感应加热-粗轧过程模型,模拟了感应加热过程温度的变化,和粗轧过程温度、等效应变和轧制力的变化。分析模拟结果,在感应加热前,铸坯芯部到角部的温度是逐步降低的,在感应加热过程中,随着铸坯进入感应线圈,铸坯的温度升高,尤其是边角温度急剧升高,使得铸坯的温度能够达到开轧要求。轧制过程中,铸坯的不同部位温度、等效应变的变化情况差别很大。表层的等效应变最大,温度最低,越靠近芯部,等效应变越小,温度越高。轧制力的大小与开轧温度和压下量有关系,当进入稳态轧制时,轧制力在一定法范围内波动,并且在第5道次有最大的轧制力。进一步分析感应加热-粗轧工艺流程,从950℃开始,每50℃为一个梯度,到1100℃,共四个温度梯度。在不同的表面温度下,轧制温度、等效应变和轧制力各不相同。表面温度在950℃时,轧制力有最大值。表面温度越低,粗轧过程中铸坯断面变形相对均匀,变形更易渗透到铸坯中心位置。对比了均温轧制和非均温轧制,在铸坯开始咬入轧辊时,非均温轧制情况下的等效应变在表层和芯部有最大值,而均温轧制只分布在表层。轧制结束时,非均温轧制情况下,等效应变从表层到芯部依次增加,而均温轧制的等效应变除了芯部有等效应变值略大外,在次表层也存在较大的等效应变,因此,非均温轧制的等效应变分布更加均匀,变形更加均匀。
谭海林,冯光宏,张宏亮[8]（2015）在《中频感应加热在连铸直轧过程中的应用及发展》文中研究说明感应加热是一种环保高效的加热方式。综述了近年来感应加热在国内外研究现状及感应加热技术在连铸直轧过程中的应用及发展趋势,并介绍了数值模拟在连铸直轧感应加热过程中的应用。
杨文清[9]（2015）在《八钢1750热轧宽度控制的应用研究》文中研究表明带钢的宽度精度是热连轧带钢产品质量的重要指标之一,良好的宽度精度不仅可以提高成材率,而且将为热轧用户及后部工序创造更好的生产条件。本文以八钢自主集成建设的1750大型热连轧生产线为背景,全面深入分析了影响板带宽度的各种因素,并结合热轧生产线现场实际对奥钢联控制模型中的宽展模型进行解析、探索板带宽度的控制机理,对立辊短行程曲线及板坯温度补偿曲线进行优化。同时,通过实际生产中收集总结的技术数据,归纳和分析了 1750热连轧生产过程中宽度超差的不同类型和其形成的原因,进而指导实际生产。宽度控制研究表明:板厚压下量一定,不同板宽的自然宽展量随着板材宽度的增加而增加,随着压下量的增大而增加;随着板材宽厚比的增大,宽展变化量越来越小。宽展量并不随着温度线性改变,而是在某一温度区间内出现峰值（本研究获得峰值约在1200℃出现）。头尾形状控制研究发现:狗骨高随着压下量的增加以及板宽的增加而增加,水平辊轧制时,板材的头尾部金属宽展量变大,平面形状为头尾增宽的舌形。立辊轧制时,头端都有明显的失宽现象。立辊与水平辊同时轧制时,当侧压量与垂直压下量比值较小时,轧件头尾就形成舌头形;当侧压量与垂直压下量的比值较大时,轧件的头尾形成鱼尾形。通过对影响宽度精度因素分析,揭示了各种扰动对宽度控制的影响规律,总结出了减少宽度超差的基本措施,为1750热轧生产线AWC和SSC功能优化提供理论依据,由此有效地提高了宽度控制水平及成材率,降低了生产成本。
李冠宇[10]（2014）在《400 mm热轧带钢粗轧立辊自动宽度控制系统研究》文中研究表明热轧带钢是一种重要的钢铁冶金产品，广泛应用于国民生产生活的各个领域，其生产水平和产品质量代表着一个国家钢铁工业的发展水平。随着近些年来钢铁产业的迅猛发展，用户对于热轧带钢产品的质量要求日益提升，这就促使带钢各项指标也不断升高。带钢的宽度精度就属于衡量其好坏的标准之一。本文依托某钢厂400mm热连轧带钢生产线，研究其粗轧机组自动宽度控制系统。首先，根据现有设备和工艺设计特点进行勘查，研究板带材宽度方向的变形特点，并从理论角度分析造成宽度偏差的各项原因，有针对性的提出解决方案，最后在实践中检验并不断改进完善。轧制力反馈自动宽度控制系统是一种应用较为成熟的方法，它根据轧机弹跳方程构建数学模型，可以实现实时宽度控制，与厚度计型AGC有相似之处。在生产调试过程中，独创性的将动态AGC思想引入到宽度控制中，提出动态自动宽度控制系统（DAWC）。并结合计算机模拟仿真和生产经验数据，设计头尾短行程控制曲线，探究了详细具体的实施办法。最后简要介绍了前馈控制、动态设定、缩颈补偿等其他几种宽度控制策略及原理。通过观察大量现场实验数据，采集不同规格带钢的宽度偏差，可以保证在允许范围内，并改善了带钢边部质量，减少了头尾收窄部分的长度，有效提高了生产效率及金属收得率，为实际生产创造了价值收益。本文的研究内容对日后的相关实际生产起到积极的指导作用，值得推广应用。
二、小型连轧在线红坯尺寸控制模型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、小型连轧在线红坯尺寸控制模型（论文提纲范文）
（1）H型钢轧制工艺设计软件开发及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 H型钢的发展与应用 |
| 1.1.1 H型钢的发展 |
| 1.1.2 H型钢的应用 |
| 1.2 H型钢的生产 |
| 1.2.1 H型钢的轧制方法 |
| 1.2.2 H型钢的生产流程 |
| 1.3 课题研究的意义和内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 第2章 H型钢轧制参数计算及轧制规程模拟软件开发 |
| 2.1 万能轧机辊系尺寸的计算 |
| 2.1.1 水平辊辊环宽度的计算 |
| 2.1.2 轧边机轧槽深度的计算 |
| 2.2 轧制力能参数的计算 |
| 2.2.1 平均变形速度的计算 |
| 2.2.2 变形抗力的计算 |
| 2.2.3 宽展的计算 |
| 2.2.4 温度的计算 |
| 2.2.5 水平辊平均单位压力的计算 |
| 2.2.6 立辊平均单位压力的计算 |
| 2.2.7 水平辊和立辊轧制力的计算 |
| 2.2.8 水平辊轧制力矩的计算 |
| 2.2.9 轧边机轧制力的计算 |
| 2.3 H型钢轧制规程模拟软件的程序语言简介 |
| 2.4 模拟软件的技术设计与总体开发 |
| 2.4.1 软件的技术设计 |
| 2.4.2 软件的总体结构和内容设计 |
| 2.4.3 软件的执行流程和功能 |
| 2.5 H型钢轧制规程模拟系统的可视化 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 H型钢三机架可逆连轧模拟验证 |
| 3.1 有限元模拟的基本理论 |
| 3.2 热轧H型钢有限元模拟过程 |
| 3.2.1 轧辊、轧件几何模型的建立 |
| 3.2.2 坯料网格的划分 |
| 3.2.3 坯料材料参数和边界条件的设定 |
| 3.2.4 轧辊、轧边机以及推板运动参数的设定 |
| 3.2.5 接触条件及模拟控制参数的设定 |
| 3.3 轧制压力、力矩的分析 |
| 3.3.1 X孔型万能轧机下水平辊及立辊轧制力的分析 |
| 3.3.2 H孔型万能轧机下水平辊及立辊轧制力的分析 |
| 3.3.3 X孔型和H孔型万能轧机下水平辊轧制力矩的分析 |
| 3.3.4 轧边机轧制力的分析 |
| 3.4 温度场及应变场的分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 H型钢粗轧过程孔型设计及数值模拟计算 |
| 4.1 二辊开坯机孔型设计 |
| 4.1.1 轧制规程设计 |
| 4.1.2 轧辊孔型设计 |
| 4.2 H型钢粗轧过程有限元模拟及分析 |
| 4.2.1 有限元模拟模型的建立 |
| 4.2.2 金属流动规律的分析 |
| 4.2.3 轧件在孔型中的充满程度分析 |
| 4.2.4 精轧坯形状分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）方坯连铸直轧过程数值模拟研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 连铸直轧工艺 |
| 1.1.1 连铸直轧工艺的特征 |
| 1.1.2 影响连铸直轧工艺主要因素分析 |
| 1.1.3 目前直轧技术存在的主要问题 |
| 1.1.4 高速连铸出坯过程 |
| 1.1.5 方坯连铸与轧制的衔接 |
| 1.1.6 产品性能要求 |
| 1.2 国内外连铸直轧工艺的发展状况 |
| 1.2.1 相关领域内直轧工艺的技术现状 |
| 1.2.2 国外连铸直轧工艺的发展 |
| 1.2.3 国内连铸直轧工艺的发展 |
| 1.3 论文的研究意义及研究内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 高速连铸出坯过程关键工艺研究 |
| 2.1 高速连铸出坯过程控制手段 |
| 2.2 连铸换热过程数学模型建立的基础及基本假设 |
| 2.3 数学模型的建立 |
| 2.3.1 控制方程 |
| 2.3.2 定解条件 |
| 2.3.3 源项的处理 |
| 2.3.4 计算流程 |
| 2.3.5 物理模型的建立及网格划分 |
| 2.4 数学模型的验证 |
| 2.5 高速连铸出坯工艺参数研究 |
| 2.5.1 计算方案 |
| 2.5.2 拉速对铸坯出坯温度的影响 |
| 2.5.3 浇注温度对铸坯出坯温度的影响 |
| 2.5.4 二冷对铸坯出坯温度的影响 |
| 2.5.5 铸坯角部形状对铸坯出坯温度的影响 |
| 2.5.6 矫直位置的影响 |
| 2.5.7 切割位置及方式的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 方坯连铸与轧钢衔接过程研究 |
| 3.1 方坯连铸和轧钢的衔接 |
| 3.2 输送过程对铸坯出坯温度的影响 |
| 3.3 铸坯感应补热过程研究 |
| 3.3.1 感应补热数学模型 |
| 3.3.2 计算方法及几何模型的建立 |
| 3.3.3 感应补热电参数的选择 |
| 3.3.4 计算方案 |
| 3.3.5 感应加热数学模型的验证 |
| 3.3.6 频率变化对感应补热过程的影响 |
| 3.3.7 电流变化对感应补热过程的影响 |
| 3.3.8 初始温度不同对感应补热过程的影响 |
| 3.3.9 铸坯圆角半径对感应补热过程的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 直轧铸坯粗轧变形过程模拟 |
| 4.1 轧制模型的建立 |
| 4.1.1 数学模拟方法介绍 |
| 4.1.2 刚塑性材料有限元分析基本假设 |
| 4.1.3 有限元力学基本控制方程 |
| 4.1.4 定解条件 |
| 4.1.5 沙漏控制 |
| 4.2 粗轧变形过程模拟 |
| 4.2.1 几何模型的建立及网格划分 |
| 4.2.2 粗轧变形过程 |
| 4.3 铸坯开轧温度分布对轧制变形过程的影响 |
| 4.3.1 几何模型的建立及网格划分 |
| 4.3.2 轧前铸坯温度分布 |
| 4.3.3 铸坯温度分布对轧制变形过程的影响分析 |
| 4.4 直轧铸坯轧制失稳机理研究 |
| 4.4.1 直轧铸坯失稳过程受力分析 |
| 4.4.2 直轧铸坯失稳的几种类型 |
| 4.4.3 直轧脱方铸坯轧后铸坯断面形变研究 |
| 4.4.4 直轧铸坯轧制失稳的改善措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 方坯连铸直轧产品性能稳定性研究 |
| 5.1 方坯直轧铸坯工艺流程 |
| 5.2 方坯直轧铸坯连铸生产过程 |
| 5.2.1 铸机主要结构及工艺参数 |
| 5.2.2 温度测量结果及分析 |
| 5.2.3 矫直与切割过程 |
| 5.2.4 铸坯质量 |
| 5.3 连铸和轧制过程的衔接 |
| 5.3.1 多流合并过程及输送过程 |
| 5.3.2 轧前铸坯判定 |
| 5.4 铸坯轧制生产过程 |
| 5.4.1 轧机的基本参数 |
| 5.4.2 轧制过程温度的测量结果及分析 |
| 5.4.3 开轧温度对轧制力的影响 |
| 5.5 直轧工艺对产品性能的影响 |
| 5.5.1 取样方案 |
| 5.5.2 开轧温度对棒材组织性能的影响 |
| 5.5.3 直轧工艺对棒材晶粒尺寸的影响 |
| 5.5.4 开轧温度对棒材力学性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 6.3 创新性 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 附录 ：产品力学性能检测 |
| 致谢 |
（3）SPHD及SPCD冲压用钢工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 SPHD开发背景 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3 化学成分对SPHD组织和性能的影响 |
| 1.4 生产工艺流程和工艺介绍 |
| 1.4.1 生产工艺流程 |
| 1.4.2 生产工艺介绍 |
| 1.5 轧线生产工艺特点和自动化装备水平 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 SPHD热轧板组织和性能研究 |
| 2.1 SPHD钢冶金成分控制分析 |
| 2.2 SPHD钢显微组织观察 |
| 2.3 SPHD的力学性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 SPCD冷轧薄板组织和性能研究 |
| 3.1 SPCD钢研究方案 |
| 3.2 SPCD冷轧板显微组织分析 |
| 3.2.1 SPCD卷板中圈位置上横向组织差异 |
| 3.2.2 退火炉内传热对SPCD卷板组织的影响 |
| 3.2.3 SPCD和SPCC卷板组织比较 |
| 3.2.4 退火温度对SPCD卷板组织的影响 |
| 3.2.5 SPCD卷板组织中的夹杂物分析 |
| 3.3 SPCD冷轧板力学性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 SPHD钢卷取温度和冷却工艺优化 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 SPHD的生产情况 |
| 4.3 卷取温度和层冷方式对SPHD组织影响 |
| 4.4 卷取温度和层冷方式对SPHD热轧板力学性能影响 |
| 4.5 卷取温度对SPHD热轧板中的析出物影响 |
| 4.6 卷取温度和层冷方式对SPHD冷轧板组织和性能影响 |
| 4.6.1 SPCD冷轧板组织研究 |
| 4.6.2 SPCD冷轧板力学性能研究 |
| 4.6.3 SPCD冷轧板的织构 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 薄规格SPHD轧制稳定性改进 |
| 5.1 轧制SPHD缺陷分析 |
| 5.2 薄规格SPHD板凸度的提高 |
| 5.2.1 精轧工作辊辊型的优化 |
| 5.2.2 轧线标定数据自动分析程序开发 |
| 5.2.3 优化窜辊策略、模型负荷 |
| 5.3 卷取设备改进及工艺参数的优化 |
| 5.3.1 卷取机设备改进措施 |
| 5.3.2 卷取机工艺参数的优化 |
| 5.3.3 卷取侧导板补焊及报废标准 |
| 5.4 薄规格SPHD表面质量控制 |
| 5.5 SPHD头尾超宽的控制 |
| 5.5.1 程序优化 |
| 5.5.2 调整立辊增益值 |
| 5.5.3 增加板坯SKI值调节功能 |
| 5.5.4 增加E1轧机短行程的调节范围 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于能量法的板带轧制力和形状控制数学模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 轧制力和形状数学模型的解析方法 |
| 1.2.1 工程法 |
| 1.2.2 滑移线法 |
| 1.2.3 能量法 |
| 1.3 屈服准则简介 |
| 1.3.1 最大切应力准则 |
| 1.3.2 弹性应变能准则 |
| 1.3.3 双剪应力屈服准则 |
| 1.3.4 平均屈服准则 |
| 1.3.5 几何中线屈服准则 |
| 1.3.6 等面积屈服准则 |
| 1.3.7 等周长屈服准则 |
| 1.3.8 几何逼近屈服准则 |
| 1.4 板带轧制力和形状控制数学模型的研究进展 |
| 1.4.1 粗轧立轧轧制力和狗骨形状数学模型的发展 |
| 1.4.2 粗轧平轧宽展数学模型的发展 |
| 1.4.3 精轧轧制力数学模型的发展 |
| 1.4.4 冷轧轧制力数学模型的发展 |
| 1.4.5 变厚度轧制力数学模型的发展 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 流函数法研究立轧形状和轧制力模型 |
| 2.1 有限元研究立轧变形特点 |
| 2.2 平面流函数法研究粗轧立轧正弦狗骨模型 |
| 2.2.1 正弦狗骨模型的建立 |
| 2.2.2 平面流函数法建立速度场和应变速度场 |
| 2.2.3 立轧总功率泛函的数值解 |
| 2.2.4 立轧总功率泛函的解析解 |
| 2.3 双流函数法在立轧三次曲线狗骨模型上的应用 |
| 2.3.1 三次曲线狗骨模型的建立 |
| 2.3.2 双流函数法建立速度场 |
| 2.3.3 总功率泛函的数值解 |
| 2.3.4 总功率泛函的解析解 |
| 2.4 立轧狗骨形状参数和力能参数的验证与分析 |
| 2.4.1 形状参数 |
| 2.4.2 力能参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 三维速度场研究粗轧平轧宽展数学模型 |
| 3.1 矩形板坯粗轧平轧模型建立 |
| 3.1.1 加权速度场的建立 |
| 3.1.2 平轧总功率的数值解 |
| 3.1.3 力能参数 |
| 3.1.4 形状参数 |
| 3.1.5 加权系数 |
| 3.2 狗骨形板坯平轧回展模型研究 |
| 3.2.1 有限元研究立轧狗骨回展 |
| 3.2.2 BP神经网络优化狗骨回展参数 |
| 3.2.3 狗骨回展模型的建立 |
| 3.3 立平轧总宽展计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 指数速度场解析精轧轧制力数学模型 |
| 4.1 指数速度场的建立 |
| 4.2 精轧总功率泛函 |
| 4.2.1 塑性变形功率 |
| 4.2.2 共线矢量内积求解摩擦功率 |
| 4.2.3 出口剪切功率 |
| 4.2.4 总功率泛函与应力状态影响系数 |
| 4.2.5 精轧力臂系数的选取 |
| 4.3 轧制参数验证与分析 |
| 4.3.1 轧制力验证 |
| 4.3.2 工艺参数对中性面位置的影响 |
| 4.3.3 工艺参数对应力状态影响系数的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 弹塑性理论研究冷轧力能参数数学模型 |
| 5.1 冷轧弹性区轧制力的计算 |
| 5.2 冷轧塑性区轧制力的计算 |
| 5.2.1 双曲正弦速度场的建立 |
| 5.2.2 内部变形功率泛函 |
| 5.2.3 剪切功率泛函 |
| 5.2.4 摩擦功率泛函 |
| 5.2.5 张力功率泛函 |
| 5.2.6 总功率泛函最小化 |
| 5.2.7 冷轧力臂系数的研究 |
| 5.3 轧制模型验证与分析 |
| 5.3.1 模型验证 |
| 5.3.2 中性点位置的变化规律 |
| 5.3.3 应力状态影响系数的变化规律 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 连续变厚度过程的轧制力数学模型 |
| 6.1 连续变厚度轧制技术的应用 |
| 6.1.1 中厚板MAS轧制 |
| 6.1.2 热轧生产LP钢板 |
| 6.1.3 冷连轧中的动态变规格 |
| 6.1.4 冷轧差厚板 |
| 6.2 连续变厚度轧制变形区速度场的建立 |
| 6.3 增厚轧制总功率泛函 |
| 6.3.1 内部塑性变形功率 |
| 6.3.2 入口与出口的剪切功率 |
| 6.3.3 摩擦功率 |
| 6.3.4 张力功率 |
| 6.3.5 总功率泛函 |
| 6.4 减薄轧制总功率泛函及其最小化 |
| 6.5 轧制力能参数验证与分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）棒线材免加热直接轧制工艺与控制技术开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 小方坯连铸的特点及发展 |
| 1.2.1 小方坯连铸的特点 |
| 1.2.2 国内小方坯连铸机的发展 |
| 1.2.3 高效连铸技术 |
| 1.3 棒线材轧制的特点与发展 |
| 1.3.1 棒线材轧制的特点 |
| 1.3.2 棒线材轧机的发展过程 |
| 1.3.3 棒线材轧制的先进技术 |
| 1.4 直接轧制工艺的研究进展 |
| 1.5 免加热直接轧制工艺概述 |
| 1.5.1 免加热直接轧制工艺温度利用分析 |
| 1.5.2 免加热直接轧制工艺的特点 |
| 1.5.3 免加热直接轧制工艺的优势 |
| 1.5.4 免加热直接轧制工艺的负面影响 |
| 1.6 本文的主要内容 |
| 第2章 免加热直接轧制工艺开发与分析 |
| 2.1 实现免加热直接轧制工艺的基本条件 |
| 2.2 实现免加热直接轧制工艺的关键技术 |
| 2.2.1 合理提高铸坯温度与保温措施 |
| 2.2.2 铸坯温度闭环控制系统 |
| 2.2.3 切坯、送坯节奏控制系统 |
| 2.2.4 粗轧机组负荷裕量优化分配 |
| 2.3 免加热直接轧制典型工艺布置 |
| 2.3.1 免加热工艺布置应遵循的原则 |
| 2.3.2 连铸机与连轧机的连接方式 |
| 2.3.3 剔坯方式 |
| 2.4 免加热直接轧制工艺节能减排降成本效果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 免加热直接轧制工艺的计算机控制系统 |
| 3.1 计算机控制系统概述 |
| 3.1.1 计算机控制系统的结构 |
| 3.1.2 计算机控制系统的软硬件介绍 |
| 3.1.3 计算机控制系统的主要功能 |
| 3.2 铸坯温度控制 |
| 3.2.1 连铸二冷水控制 |
| 3.2.2 铸坯温度场模拟计算 |
| 3.2.3 铸坯温度闭环控制 |
| 3.3 切坯、送坯节奏控制 |
| 3.3.1 切坯、送坯节奏控制原则 |
| 3.3.2 切坯节奏控制 |
| 3.3.3 送坯节奏控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 粗轧机组负荷分配的研究 |
| 4.1 免加热直接轧制工艺对轧机负荷的影响 |
| 4.1.1 免加热直接轧制实验 |
| 4.1.2 开轧温度对轧机负荷的影响 |
| 4.1.3 头尾温差对轧机负荷的影响 |
| 4.2 粗轧机组轧制过程工艺参数计算模型 |
| 4.2.1 变形抗力模型 |
| 4.2.2 平均单位压力模型 |
| 4.2.3 轧制力模型 |
| 4.2.4 力矩模型 |
| 4.2.5 轧件温度模型 |
| 4.2.6 宽展模型 |
| 4.3 粗轧机组负荷裕量优化分配 |
| 4.3.1 负荷裕量优化分配的基本思想 |
| 4.3.2 计算方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 产品质量控制与工艺优化 |
| 5.1 免加热直接轧制工艺对产品组织性能的影响 |
| 5.1.1 组织与性能检测实验 |
| 5.1.2 免加热直接轧制工艺对产品微观组织的影响 |
| 5.1.3 免加热直接轧制工艺对产品力学性能的影响 |
| 5.2 头尾温差的消除措施 |
| 5.2.1 消除头尾温差的可行性分析 |
| 5.2.2 中轧后预水冷工艺参数设计 |
| 5.2.3 精轧后穿水冷却工艺参数设计 |
| 5.3 提高螺纹钢防锈性能研究 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 实验结果 |
| 5.3.3 讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 现场应用及经济性分析 |
| 6.1 生产线工艺布置及工艺流程 |
| 6.1.1 生产线工艺布置 |
| 6.1.2 生产工艺流程 |
| 6.2 免加热直接轧制计算机控制系统应用 |
| 6.2.1 计算机控制系统网络布置 |
| 6.2.2 人机界面 |
| 6.2.3 铸坯温度控制在线应用 |
| 6.3 粗轧机组负荷裕量优化分配的应用 |
| 6.3.1 负荷裕量优化分配离线计算软件 |
| 6.3.2 粗轧机组负荷裕量优化分配的应用效果 |
| 6.4 免加热直接轧制工艺节能减排降成本效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）电磁制动下CSP连铸结晶器内流动与传热RANS和LES模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 CSP薄板坯连铸连轧工艺的发展 |
| 1.1.1 薄板坯连铸工艺的发展 |
| 1.1.2 我国薄板坯连铸连轧工艺的发展 |
| 1.1.3 CSP连铸机工艺及装备 |
| 1.1.4 我国CSP连铸生产线简况 |
| 1.2 薄板坯连铸结晶器电磁制动(EMBr)技术 |
| 1.2.1 电磁制动技术概况 |
| 1.2.2 电磁制动原理 |
| 1.2.3 电磁制动技术的发展 |
| 1.2.4 电磁制动冶金效果 |
| 1.2.5 优化EMBr的使用效果 |
| 1.3 湍流及大涡模拟方法 |
| 1.3.1 湍流的基本性质 |
| 1.3.2 湍流的数值模拟方法 |
| 1.3.3 三种常见过滤器 |
| 1.3.4 亚格子尺度模型 |
| 1.4 连铸结晶器内相关问题的研究 |
| 1.4.1 非对称流动的相关研究 |
| 1.4.2 电磁制动方面的研究 |
| 1.5 本文研究内容和意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 无EMBr时CSP结晶器内流场及温度场RANS模拟 |
| 2.1 数学模型的建立 |
| 2.1.1 基本假设 |
| 2.1.2 模型控制方程 |
| 2.2 网格划分和边界条件 |
| 2.2.1 网格划分 |
| 2.2.2 模型边界条件 |
| 2.3 控制方程求解 |
| 2.4 计算结果及分析 |
| 2.4.1 铸坯凝固数学模型的验证 |
| 2.4.2 拉速对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 2.4.3 断面宽度对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 2.4.4 水口浸深对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 EMBr下CSP结晶器内流场及温度场的RANS模拟 |
| 3.1 模型建立 |
| 3.1.1 基本假设 |
| 3.1.2 模型控制方程 |
| 3.2 磁场的计算和应用 |
| 3.3 计算结果及分析 |
| 3.3.1 结晶器磁通量密度分布的验证 |
| 3.3.2 电流强度对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 3.3.3 不同拉坯速度对结晶器内流场的影响 |
| 3.3.4 断面宽度对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 3.3.5 水口浸深对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 EMBr下CSP结晶器内流场及温度场的大涡模拟 |
| 4.1 模型建立 |
| 4.1.1 基本假设 |
| 4.1.2 控制方程 |
| 4.2 模拟结果与分析 |
| 4.2.1 结晶器内湍流特性的水模实验与大涡模拟 |
| 4.2.2 EMBr电流强度对结晶器内流场的影响 |
| 4.2.3 大涡模拟拉速对结晶器内流场的影响 |
| 4.2.4 水口浸深对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 4.3 大涡模拟与雷诺时均模型比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）基于在线感应加热的棒线材无孔型轧制有限元模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究的背景及意义 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究方案及技术路线 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 棒线材热连轧的现状及发展 |
| 2.1.1 棒线材的生产现状 |
| 2.1.2 棒线材连轧的发展趋势 |
| 2.2 减量化技术 |
| 2.3 连铸坯热直接轧制技术 |
| 2.4 感应加热理论 |
| 2.4.1 感应加热技术的现状及发展 |
| 2.4.2 感应加热基本原理 |
| 2.5 非均温轧制 |
| 2.6 热轧过程中的热力耦合有限元模拟仿真 |
| 2.6.1 有限元法概述 |
| 2.6.2 刚塑性有限元法 |
| 2.6.3 弹塑性有限元法 |
| 2.6.4 材料屈服准则 |
| 2.6.5 本构方程 |
| 3 高速线材轧制过程数值模拟结果的分析 |
| 3.1 有限元模型的建立 |
| 3.1.1 轧制模型建立的基本假设 |
| 3.1.2 初始条件及边界条件 |
| 3.1.3 几何模型的建立 |
| 3.1.4 本构关系模型 |
| 3.2 感应加热过程温度分析 |
| 3.3 轧制力的变化 |
| 3.4 轧制过程温度的变化 |
| 3.5 轧制过程等效应变的变化 |
| 3.6 轧制过程等效应力的变化 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 基于感应加热表面温度变化的数值模拟 |
| 4.1 感应加热过程温度的变化 |
| 4.2 不同表面温度下的轧制力 |
| 4.3 轧制过程中的温度变化 |
| 4.4 轧制过程中的等效应变 |
| 4.5 轧制过程中的等效应力 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 非均温轧制的数值模拟 |
| 5.1 非均温轧制和均温轧制下的轧制力 |
| 5.2 非均温轧制和均温轧制下的等效应变 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）中频感应加热在连铸直轧过程中的应用及发展（论文提纲范文）
| 1中频感应加热的基本原理 |
| 1.1感应加热的物理原理 |
| 1.2感应加热的金属学基础 |
| 2连铸直轧过程中感应加热技术的应用 |
| 2.1国外应用情况 |
| 2.2国内应用情况 |
| 3连铸直轧感应加热过程的数值模拟 |
| 3.1数值计算方法的研究 |
| 3.2连铸直轧感应加热过程的数值模拟应用 |
| 3.3感应补偿加热数值模拟中亟待解决的问题和研究方向 |
| 4结语 |
（9）八钢1750热轧宽度控制的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景 |
| 1.2 宽度控制技术的分类及研究现状 |
| 1.3 宽度控制设备的形式 |
| 1.3.1 粗轧轧机及附属立辊 |
| 1.3.2 大侧压调宽压力机 |
| 1.4 宽度精度的影响因素 |
| 1.5 立辊轧制时板坯的变形特点 |
| 1.6 宽度控制的技术方法 |
| 1.6.1 通过轧制进行宽度压下 |
| 1.6.2 通过轧制进行宽展 |
| 1.7 研究的主要意义和内容 |
| 第2章 八钢1750热轧工艺设备概况 |
| 2.1 八钢1750热轧工艺流程简述 |
| 2.1.1 工艺设备组成及主要技术参数 |
| 2.1.2 总体装机技术特点 |
| 2.2 八钢1750热轧宽度控制设备的技术特点 |
| 2.2.1 功能简述 |
| 2.2.2 设备结构简述: |
| 2.2.3 液压控制系统简述 |
| 第3章 工艺参数确定及宽度控制模型 |
| 3.1 板宽静态预设定控制 |
| 3.1.1 粗轧带钢宽度目标值的确定 |
| 3.1.2 粗轧机组中各立辊轧机出口侧轧件目标宽度计算分配 |
| 3.1.3 各立辊开口度的设计计算 |
| 3.2 立辊道次压规程的确定 |
| 3.2.1 根据轧件的宽厚比计算立辊宽度最大压下量 |
| 3.2.2 根据立辊最大能力计算立辊的最大压下量 |
| 3.2.3 立辊每道次的压下量确定 |
| 3.3 宽度模型研究 |
| 3.3.1 精轧出口控制目标宽度确定 |
| 3.3.2 中间坯料宽度 |
| 3.3.3 宽度控制模型的结构 |
| 3.4 模型自学习 |
| 3.4.1 轧制力自学习 |
| 3.4.2 粗轧宽展自学习 |
| 3.4.3 精轧宽展自学习 |
| 3.5 立辊轧制规程计算规则 |
| 3.6 宽度控制模型计算流程 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 八钢1750热轧AWC |
| 4.1 宽展控制研究 |
| 4.1.1 自然宽展 |
| 4.1.2 狗骨宽展 |
| 4.1.3 狗骨宽展规律研究 |
| 4.2 头尾形状控制研究 |
| 4.2.1 头尾形状研究 |
| 4.2.2 SSC |
| 4.3 切角坯宽度控制研究 |
| 4.4 板坯来料控制研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）400 mm热轧带钢粗轧立辊自动宽度控制系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 带钢宽度控制发展历程 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.2.3 宽度控制设备 |
| 1.3 宽度自动控制技术概述 |
| 1.3.1 粗轧宽度自动控制 |
| 1.3.2 精轧宽度自动控制 |
| 1.4 本文主要研究工作 |
| 1.4.1 课题意义 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 第二章 400 mm 热连轧机成套设备及工艺技术 |
| 2.1 400 mm 热连轧工艺设备参数 |
| 2.1.1 工艺参数 |
| 2.1.2 设备参数 |
| 2.2 轧制工艺流程 |
| 2.3 液压 AWC 系统组成 |
| 2.4 电气控制系统及仪器仪表 |
| 2.4.1 控制系统组成 |
| 2.4.2 仪表传感器及工作原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 热连轧粗轧机组轧件变形特征研究 |
| 3.1 板坯变形特点 |
| 3.1.1 立轧变形行为 |
| 3.1.2 平轧变形行为 |
| 3.2 宽展数学模型 |
| 3.2.1 头尾宽展数学模型 |
| 3.2.2 中间稳定部分数学模型 |
| 3.3 数值模拟仿真研究端部宽度变化 |
| 3.3.1 单一立辊轧制引起的宽度变化 |
| 3.3.2 隆起部分引起的宽度变化 |
| 3.3.3 单一水平轧制引起的宽度变化 |
| 3.3.4 经过立轧和平轧后板坯的宽度变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 粗轧宽度自动控制策略 |
| 4.1 立辊的刚度测量与辊缝零点标定 |
| 4.1.1 立辊轧机测刚度与辊缝零点标定的必要性与特殊性 |
| 4.1.2 立辊轧机辊缝零点标定 |
| 4.1.3 立辊轧机刚度测定 |
| 4.2 控制方法与控制原理 |
| 4.2.1 宽度预设定及自学习 |
| 4.2.2 短行程宽度控制 |
| 4.2.3 轧制力反馈宽度控制 |
| 4.2.4 动态宽度设定 |
| 4.2.5 前馈自动宽度控制 |
| 4.2.6 缩颈补偿宽度控制 |
| 4.2.7 动态自动宽度控制 |
| 4.2.8 形状及温度补偿控制 |
| 4.3 智能控制技术在宽度控制系统中的应用 |
| 4.4 定宽压力机 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 现场考核及应用效果分析 |
| 5.1 现场应用效果 |
| 5.2 现场应用分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
四、小型连轧在线红坯尺寸控制模型（论文参考文献）
- [1]H型钢轧制工艺设计软件开发及数值模拟[D]. 张国瑞. 燕山大学, 2021(01)
- [2]方坯连铸直轧过程数值模拟研究与应用[D]. 王学兵. 钢铁研究总院, 2018(01)
- [3]SPHD及SPCD冲压用钢工艺与性能研究[D]. 孙辉. 东北大学, 2018(02)
- [4]基于能量法的板带轧制力和形状控制数学模型研究[D]. 刘元铭. 东北大学, 2017(11)
- [5]棒线材免加热直接轧制工艺与控制技术开发[D]. 陈庆安. 东北大学, 2016(07)
- [6]电磁制动下CSP连铸结晶器内流动与传热RANS和LES模拟[D]. 李松领. 辽宁科技大学, 2016(10)
- [7]基于在线感应加热的棒线材无孔型轧制有限元模拟[D]. 陈钧. 辽宁科技大学, 2016(10)
- [8]中频感应加热在连铸直轧过程中的应用及发展[J]. 谭海林,冯光宏,张宏亮. 特钢技术, 2015(02)
- [9]八钢1750热轧宽度控制的应用研究[D]. 杨文清. 东北大学, 2015(07)
- [10]400 mm热轧带钢粗轧立辊自动宽度控制系统研究[D]. 李冠宇. 太原科技大学, 2014(09)