一、胶带输送机手控液压拉紧装置的研制（论文文献综述）
苟学亮[1]（2019）在《变频调速节能控制技术在带式输送机上的应用》文中研究指明变频器作为一种成熟的高新技术产品,在煤矿各主要生产环节中得到广泛应用,发挥着重要作用。我国绝大部分煤矿井下主运输系统采用带式输送机运输,随着运输距离的增长和运输煤量的增大,带式输送机装机功率也随之增大,因此井下带式输送机采用变频驱动技术成为主流趋势,可以充分发挥出变频驱动装置开机率高、可靠性高、故障率低、节能降耗等特点,同时也解决了带式输送机其它驱动方式下带速不可调节的弊端。本文针对陕西郭家河煤业有限责任公司矿井主斜井带式输送机运输系统,结合矿井综合自动化平台、PLC控制技术以及变频调速控制技术,研究因煤矿生产的不均衡性、不同时性引起的电能损耗问题,即研究矿井主斜井带式输送机因采掘生产系统不同生产时间段输送煤量变化与带式输送机带速、电动机电能损耗之间的关系。基于以上基础设计出针对郭家河煤矿生产系统的具有煤量自动识别和PLC节能控制自动运行的控制系统,提高主斜井带式输送机的控制精度和节能效果,充分利用变频调速节能控制技术的稳定性、可靠性、安全性和显着节能性等优势。该控制系统是以美国罗克韦尔公司的PLC为控制核心,以东芝三菱MVG-2000/10/6k型高压变频调速装置为硬件基础,根据现场实测数据建立起带式输送机输送煤量、带速和能耗之间的匹配关系,实现矿井主运输带式输送机自动节能控制的目的。该变频调速节能控制技术在郭家河煤矿主运输带式输送机上取得了良好应用效果,即解决了矿井主斜井带式输送机根据煤量调速带速的实际需求,既提高了系统实时控制的精度,又有效降低了企业的电力消耗,实现节能消耗的目的,降低企业生产成本。同时随着近年来国家环境保护政策的收紧,各行各业大力推进节能减排,本文研究的内容紧贴国家的发展方向,符合保护环境政策的引领,具有较高的经济意义以及深远的社会影响。
揭施军[2]（2018）在《输送带张紧力控制系统研究》文中研究指明带式输送机是物料输送的重要设备,广泛应用于煤炭、冶金、矿山和港口,并朝着大运量、长距离方向发展。在启、制动过程中,长距离输送带内会存储或释放很大的能量,形成显着的应力波动,造成输送机运行不稳定。张紧系统作为带式输送机的一个重要组成部分,其提供的张紧力影响着输送带动张力大小,若不对张紧系统提供的张紧力进行有效控制,输送带会发生打滑、淤带以及断裂等严重问题。因此,张紧系统对于保证输送机的安全可靠运行具有重要意义。针对现有张紧系统提供的张紧力不足,响应慢以及不能自动调节张紧力等问题,本文研究了一种电液伺服张紧装置,并提出应用动态矩阵控制算法设计张紧装置的控制系统,为带式输送机稳定运行提供恒定张紧力,具有重要的理论与实际意义。首先,针对现有液压张紧装置不能实现张紧力的连续调节以及不能保持系统压力在固定范围内变化的问题,本文利用伺服比例技术设计了可实时调节张紧力的液压张紧装置,该张紧装置利用蓄能器保持系统压力在固定范围内变化,并通过在液压缸两腔安装单向阀,避免张紧力突然过大损坏液压元器件,以及对所设计的液压张紧装置,建立了精确的数学模型,并进行了稳定性分析和校正。然后,将所研究的张紧装置应用于带式输送机仿真模型中,并利用AMESim软件建立了不同张紧方式的仿真模型,针对影响输送带动态特性的张紧方式、负载特性和启制动方式,进行了仿真分析。通过分析张紧装置提供的张紧力和输送带最大张力点的张力响应曲线,对输送机的启、制动方式进行了优化。仿真结果表明,液压自动张紧方式,两次正弦启动和可控停机,能有效降低张力峰值。最后,针对输送带的非线性、大惯性、滞后和时变的特性,传统的PID控制算法很难有效控制的问题,本文提出将动态矩阵（Dynamic Matrix Control,DMC）和PID控制相结合的DMC-PID串级控制策略。通过Simulink建立了相应的控制模型,并比较了在不同控制算法下,张紧装置的张紧力响应曲线。仿真结果表明DMC-PID串级控制能提高张紧装置的响应速度,增强系统鲁棒性。本文所设计的电液伺服比例张紧装置和DMC-PID串级控制策略,有效降低了输送带启制动张力峰值,提高了张紧装置的响应速度,提高了张紧控制系统的鲁棒性。
师建国[3]（2014）在《带式输送机侧向动力学研究》文中指出带式输送机在散料输送中起着重要作用,带式输送机的侧向动力学影响着带式输送机的稳定运行,从激励源入手对带式输送机侧向动力学进行了全面研究.（1）系统分析带式输送机产生侧向跑偏的激励源.对由胶带本身的质量问题、胶带接头不对中、温度场分布不均衡等因素产生的激励进行分析,得到胶带本身结构特性产生的激励源的分布规律.对由回转托辊左右运转不平衡、托辊存在倾角、轴线与胶带中心线不垂直、托辊架倾斜等原因产生的侧向激励进行深入研究,分析了托辊产生激励源的作用机理和特点.分析了机架的直线度和水平度不够产生的侧向激励,研究了其作用机理.研究了物料偏载、滚筒直径两端不一致、滚筒轴线与输送机轴线不垂直等情形产生的侧向激励的作用规律.（2）研究了带式输送机防止侧向跑偏的向心力源的作用机理.从理论上分析了托辊前倾、锥形调心托辊、立辊式自动调心托辊、曲线回转体侧托辊型调心托辊、悬挂式调心托辊、吊挂串形调心托辊组等调心原理；研究了其产生使胶带回中的恢复力的作用机理.分析了胶带和物料自身的恢复力产生机理,确定了其对侧向运动的作用规律.研究表明胶带的侧向运行由使胶带跑偏的激励和防止跑偏的向心力共同作用产生的.（3）综合考虑各种侧向激励源作用,构造了胶带侧向运动的非线性动力学连续模型,推导了胶带侧向动力学方程,并确定了边界条件；根据实际情况简化模型,给出了解析解,进行了模态分析,确定了胶带侧向抗弯刚度、胶带的初张力、复位力是影响带式输送机侧向稳定运行的关键因素.（4）构造了胶带侧向运动有限元离散单元模型,根据具体工况条件,确定了边界条件并推导了带式输送机侧向运动的状态方程.根据工况条件对带式输送机侧向动力学特性进行仿真,揭示了胶带的侧向运动特征和规律,为胶带的跑偏防治提供了理论基础.（5）建立了调心托辊的动力模型,分析了立辊式调心托辊和曲线回转体托辊的调偏性能,揭示其调偏的滞后特性；提出了稳定型调心托辊的调心力与转角的关系.设计了液压（气动）伺服自动调偏装置,并对该装置进行控制系统建模仿真分析了其调偏的稳定性,通过实例进行了液压（气动）伺服自动调偏装置调偏性能与立辊式调心托辊进行了对比仿真研究,结果表明该调偏装置调偏性能明显优于立辊式调心托辊,避免了调偏的滞后性.（6）利用大型工矿装备研究中心的带式输送机设计了实验台和实验系统,并完成了胶带跑偏测试,测试结果具有与仿真结果一致性的规律,验证了理论模型的正确性；证明了液压伺服自动调偏装置调偏性能对比立辊式调心托辊的优越性.
郭国柱[4]（2013）在《小马公司煤矿大倾角主提升系统设计》文中提出本论文围绕焦作煤业集团大倾角带式输送机提升系统的实现问题，以四托辊深槽型带式输送机为基础，对整个主提升系统结构选型、动态特性优化、变频控制等方面进行了详细的分析研究。论文以带式输送机为核心，依据高运速、大运量、大倾角的设计要求，通过分析计算对主提升系统各关键部分进行设计与优化选型。文章首先结合国内外带式输送机的研究现状及发展趋势，在四托辊深槽型带式输送机的基础上，根据具体设计要求对主提升系统的系统结构、输送速度、输送带宽度、倾斜角度及驱动力等关键参数进行优化分析；然后依据优化结果，对系统驱动模块、变速模块、支撑模块及制动模块进行优化设计；同时，根据主提升系统启动过程中的初始速度及加速度特性曲线，对其启动时间及启动方式进行优化、改进；最后，根据井下设备运行安全性要求，采用现场总线技术、数字化设计技术及软件技术对系统电控模块和检测模块进行设计。本文所设计的基于四托辊深槽型带式输送机的大倾角主提升系统，经过一年多时间的实际检验，系统各项性能指标均达到设计要求，且运行稳定，无明显的滚滑料现象，安全可靠，故障率低，为满足企业扩大生产规模，提高企业经济效益奠定了坚实基础。
王坚[5]（2012）在《长距离带式输送机液压自动张紧系统的研究》文中进行了进一步梳理带式输送机是当前公认的非常重要的物料连续搬运装备，伴随着世界范围内物料搬运技术的飞速发展及全球经济一体化趋势的日益突出，长距离、高带速、高效率和智能化成为带式输送机的主要发展方向之一。张紧装置作为带式输送机的重要组成部分，特别对于长距离、高带速带式输送机，不仅要满足输送带伸长量的要求，而且要满足输送机启、制动阶段的动态特性及稳定运行的要求。传统的张紧装置已不能适应带式输送机不断发展的需求。因此，研究开发出一种具有较好的动态响应能力及安全可靠的自动张紧装置是非常必要的。通过对传统张紧装置的特点及国内外发展现状的研究，并综合分析了带式输送机张紧理论，提出了一种电液比例控制的液压自动张紧系统的设计方案。本文介绍了该张紧系统的主要组成部件，并设计了液压控制系统，对液压系统的工作原理及张紧系统的特点进行了总结。根据所建立的液压自动张紧系统，对其主要元件进行了选型计算并建立了其数学模型，然后运用SIMULINK建立仿真模型并进行仿真分析，得出了该闭环控制系统的阶跃响应曲线图和开环控制系统玻德图，从仿真结果看出系统响应速度慢、超调量过大且稳态输出值与期望值差别较大。因此又分别设计了PID和模糊PID控制器对系统进行校正分析，并对两者的分析结果做了对比。仿真结果表明：PID控制与模糊PID控制均提高了系统的控制性能，模糊PID控制改善的更为明显，使系统的响应速度更快、控制精度更高且稳定性更好。本文的研究成果为带式输送机自动张紧装置的研制奠定了一定的理论基础。
苏李伟[6]（2011）在《胶带输送机智能液压张紧控制技术的研究与应用》文中研究表明随着我国经济的高速发展,胶带式输送机广泛地应用在冶金、煤炭、交通、水电、化工等部门。由于我国大型重载长距离胶带输送机张紧控制系统的核心部件长期依靠进口。因此本文针对胶带式输送机液压张紧装置设计了胶带输送机智能液压张紧控制系统。首先,本文介绍了目前胶带输送机液压张紧控制系统的发展现状,分析了目前我国技术中存在的各种问题。提出将单片机技术应用于胶带输送机液压张紧控制系统的设计当中,以提高其智能化水平,满足用户的多种需要。其次,阐述了液压张紧装置的构成,介绍了控制系统的工作原理,研究了蓄能器压力和液压缸压力（张紧力）保持的方法。通过控制液压泵的启停来实现蓄能器的压力保持,通过控制电液伺服阀的开口方向和开口大小保持张紧力的恒定。在早期的张紧控制系统中,系统压力波动通常会扰动液压缸张紧力,本控制系统通过控制电液伺服阀消除了这一扰动。实现了张紧力长时间保持在任一设定压力值。再次,本文详细阐述了胶带输送机专用仪表的设计原理和实现方法。主要从两个方面进行设计。首先是控制理论,通过对胶带输送机张紧控制系统的常用理论进行对比,结合MATLAB的仿真结果,确定了本控制系统所采用的控制理论。其次是胶带输送机智能液压张紧控制系统的硬件和软件设计,采用硬件和软件同时进行设计的方式,这样使硬件和软件的匹配度更好,系统运行更稳定和精度更高。系统硬件部分按模块设计的指导思想,使电子元器件相互干扰降到最低。软件按照功能模块进行编写,根据工况的不同主程序调用不同子程序来实现对张紧力的控制。最后,本文对于本系统的应用,设计了典型的电气图,并介绍了本系统的市场前景。
丁树勇[7]（2009）在《可伸缩带式输送机自移机尾与自动张紧装置的协调控制》文中研究指明随着现代化矿井生产能力的不断扩大,可伸缩带式输送机系统正在向长距离、高速度、重载荷方向发展,其功能也越来越复杂,越来越完备,对其工作性能和可靠性的要求也越来越高,因此面向系统整体动态过程性能的分析与设计成为机械设计的必然发展方向。对于整体动态性能的把握,不仅仅是部件的独立性能的完善,而要求系统各部件的协调控制。通过对输送机胶带基本特性理论分析,结合本课题所研究可伸缩带式输送机系统的主要问题,重点对胶带的纵向振动进行了理论分析。在分析了现有自移机尾的基本结构及工作原理的基础上,重点分析了其液压驱动系统和控制方法,对其自移系统进行了数学建模,并在SIMULINK环境下进行建模仿真。通过了解国内外相关课题的研究成果和对各种张紧装置的分析比较,提出了张紧装置的理想模型,设计出一种电液比例控制自动张紧装置,并对其关键控制部件液粘离合单向制动器机械部分和液压系统进行了参数设计。阐述了可伸缩带式输送机动态分析所要解决的问题,针对目前常用的可伸缩带式输送机建立了其离散模型,对其各个离散单元进行分析,采用拉格朗日方程建立其完整的动力学方程,并利用可视化编程语言VB6.0结合MATLAB编制了可伸缩带式输送机自移机尾前移过程仿真分析程序。该程序可对可伸缩带式输送机机尾自移动态特性进行全面分析,包括不同机身长度、不同自移速度下,机尾前移过程中胶带不同位置的动应力、速度和加速度变化特点;机尾前移过程中空载与满载工况下机头驱动滚筒运行状态比较;机头拉紧点自动张紧装置的动态响应等。
廉冰娴[8]（2008）在《扁管带式输送机阻力与参数优化的研究》文中认为早在1989年,瑞典就研制生产了扁管带式输送机。目前在国内,还很少见到对这种输送机的设计及参数优化研究方面的报导。扁管带式输送机除了具有普通带式输送机的优点外,还具有大倾角输送、可空间弯曲布置、密闭输送、防扭转等优点。因此,本文对扁管带式输送机的运行阻力与部分参数优化方面进行了深入的研究,可为这种新型带式输送机的研制和开发打下一定的基础。本文围绕扁管带式输送机的运行阻力,详细探讨了扁管带式输送机托辊的压陷阻力、楔形挤压阻力及输送带的弯曲阻力。提出了扁管带式输送机的压陷滚动阻力计算的一个精确计算方法;综合运用散体力学和材料力学知识,分析物料在输送过程中所处的状态和输送带形状的变化,通过能量守恒定理,推导出楔形阻力的计算公式;理论计算出了扁管带式输送机输送带的弯曲阻力系数,并分析了影响弯曲阻力系数的因素。近年来对机械系统进行优化设计方法越来越重要,通过优化可以降低设备成本、提高设备的效能。本文根据扁管带式输送机载料断面形状,建立了托辊载料断面各参数优化设计的数学模型,从而使输送机的运输能力得到最大限度发挥;在保证输送机正常运行的条件下,以托辊数目多少为设计变量、运行的最小功率消耗为目标函数,最终获得最佳托辊间距;拉紧力的变化方式对输送机的动张力和拉紧装置的位移影响很大,按照优化的拉紧力变化曲线规律控制拉紧力时,可以减小动张力变化的幅值和拉紧装置的最大位移,使运行更加平稳。
李铁鹏[9]（2007）在《胶带输送机电液伺服拉紧系统的设计与应用研究》文中进行了进一步梳理胶带拉紧装置是带式输送机不可缺少的重要组成部分,它直接关系到带式输送机的安全运行及使用寿命,对于大运量、长距离等大型带式输送机的正常运行而言更显示出了其非常重要的作用。因此就目前各种胶带输送机的拉紧装置特点加以研究,开发新型胶带输送机拉紧装置是非常必要的。本文分析了一些传统的胶带拉紧装置的工作方式、结构原理、优缺点,基于拉紧装置的设计要点、安装位置、设计原则,通过方案论证提出了电液伺服拉紧方案,从而较好地解决了以往拉紧装置不能实现张力连续控制等弊病,使张力能够及时适应外负载变化,延长了胶带的使用寿命,提高了工作效率。针对拉紧装置所处的复杂工况,将鲁棒H∞和鲁棒PID控制算法应用到该系统中,通过比较选择了更适合实际应用的鲁棒PID控制算法并进行了应用研究。PLC控制已经成为自动控制技术发展的主要方向。目前PLC技术已广泛应用于各种港口机械中。为了实现胶带机和拉紧装置及其它港口机械之间的协调工作,本文还针对该新型拉紧装置设计了PLC控制方案,并将PID控制方法应用到拉紧装置中,采用S7-PLCSIM对程序进行了简单的仿真研究,从而为拉紧装置的实际应用奠定了基础。最后进行了模拟实验研究,进一步验证控制方法的可行性和实用性,以确保能够在实际操作中,实现对胶带机的实时张力张紧,最大程度地保证设备的安全运行。
徐瑞银[10]（2006）在《胶带输送机自适应液压拉紧装置的动态分析与仿真》文中指出随着带式输送机向长距离、高速度、大功率方向发展，胶带机在运行过程中的非稳定运行工况下的动力特性对带式输送机的影响日益突出，尤其在胶带机启动和制动过渡过程中，胶带机中的张力变化的复杂性会严重影响胶带机的寿命。所以，研究一种拉紧力能跟随胶带张力自动调整的拉紧装置，使拉紧力适应胶带的动张力的变化，完成对胶带张力的动态调整。对胶带机的动态设计是非常重要的。 本文设计的新型自适应可控液压拉紧系统应具备的优点：拉紧力可以跟随电机的驱动力自动调整、能满足电机启动过程中功率要求大的条件、胶带机在停车状态下张力自动松驰以延长胶带机的寿命。自适应液压拉紧系统是带式输送机的新型拉紧装置，这种拉紧装置的理论基础是自适应控制理论在胶带输送机中的应用。利用液压拉紧系统，它可以很好的解决现有拉紧装置存在的问题，而且能实现拉紧力的可控调节，能有效的配合软启动完成大型胶带输送机的启动过程。 在总结了以往胶带机拉紧装置的应用特点和存在的不足之处的基础上，从系统整体出发，借助于自适应控制理论，完成了液压自适应拉紧装置的系统设计，并对拉紧装置及系统的动特性在理论上作了详细论述，建立了自适应液压拉紧装置各个元件的数学模型，给出了液压系统的传递函数。通过优化拉紧装置拉紧力的方法来优化系统的整体动特性，从而使胶带输送机在非稳定运行工况下安全、平稳、可靠地运行。同时在对带式输送机系统进行动态分析和优化的过程中，选用Matlab 6.0编程，对系统进行动态仿真，使其结果更加直观。
二、胶带输送机手控液压拉紧装置的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、胶带输送机手控液压拉紧装置的研制（论文提纲范文）
（1）变频调速节能控制技术在带式输送机上的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 课题研究领域国内外研究动态和发展趋势 |
| 1.2.1 带式输送机控制技术国内外研究动态 |
| 1.2.2 带式输送机发展趋势 |
| 1.3 带式输送机总体结构及特点 |
| 1.4 带式输送机基本性能及影响因素 |
| 1.4.1 输送能力 |
| 1.4.2 带速和带宽 |
| 1.4.3 胶带安全系数 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 郭家河煤矿带式输送机运输系统分析与建模 |
| 2.1 郭家河煤矿概况 |
| 2.2 郭家河煤矿原煤生产工艺 |
| 2.2.1 采煤方法选择 |
| 2.2.2 采煤工艺选择 |
| 2.3 郭家河煤矿煤流分析与煤量模型 |
| 2.3.1 煤炭运输流程分析 |
| 2.3.2 采煤工作面煤量模型 |
| 2.4 带式输送机煤量自动识别 |
| 2.4.1 煤量自动识别技术 |
| 2.4.2 核子称系统组成及工作原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 带式输送机节能控制系统设计 |
| 3.1 问题的提出 |
| 3.2 带式输送机带速与运量的匹配关系 |
| 3.3 带式输送机节能控制方案制定 |
| 3.3.1 节能控制方案制定目的和原则 |
| 3.3.2 节能控制方案的制定 |
| 3.4 带式输送机节能控制系统组成 |
| 3.5 PLC节能控制装置设计 |
| 3.5.1 PLC双CPU冗余技术 |
| 3.5.2 PLC节能控制器设计 |
| 3.6 变频调速装置设计 |
| 3.6.1 变频器分类及结构 |
| 3.6.2 变频调速原理及控制算法 |
| 3.6.3 变频调速装置设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 节能控制系统软硬件实施 |
| 4.1 郭家河煤矿主斜井带式输送机选型 |
| 4.1.1 选型依据 |
| 4.1.2 主要部件选型及校验 |
| 4.1.3 选型结果及主要技术参数 |
| 4.2 郭家河煤矿主斜井带式输送机电气监控系统 |
| 4.2.1 高低压配电装置 |
| 4.2.2 变频调速装置 |
| 4.2.3 PLC控制装置 |
| 4.2.4 综合保护装置 |
| 4.3 郭家河煤矿主斜井带式输送机PLC控制软件 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 节能数据分析 |
| 5.1 节能控制技术优点及创新点 |
| 5.1.1 节能控制系统优点 |
| 5.1.2 变频调速控制技术创新点 |
| 5.2 节能数据分析 |
| 5.2.1 运输效率对比分析 |
| 5.2.2 电气节能对比分析 |
| 5.2.3 机械损耗对比分析 |
| 5.2.4 社会效益分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）输送带张紧力控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 张紧装置的工作原理和功能 |
| 1.2.1 张紧装置的工作原理 |
| 1.2.2 张紧装置的功能 |
| 1.3 输送带张紧力控制系统国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 输送带数学模型的建立 |
| 2.1 输送带动力学模型的特性 |
| 2.1.1 输送带结构 |
| 2.1.2 输送带的静态特性 |
| 2.1.3 输送带动力学模型的分析 |
| 2.2 输送带建模方式和参数测试方式 |
| 2.2.1 带式输送机动力学方程的建模方式 |
| 2.2.2 输送带Voigt模型参数的测试方法 |
| 2.3 输送带数学模型的建立 |
| 2.3.1 输送带的离散动力学模型 |
| 2.3.2 输送带仿真参数设置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 带式输送机张紧装置的设计及建模 |
| 3.1 张紧装置设计 |
| 3.1.1 张紧装置的设计原则 |
| 3.1.2 张紧系统组成及工作原理 |
| 3.2 张紧系统数学模型分析 |
| 3.2.1 控制系统的结构组成 |
| 3.2.2 电液伺服系统的理论模型分析 |
| 3.2.3 张紧装置数学模型的建立 |
| 3.2.4 仿真系统参数与计算 |
| 3.2.5 液压系统稳定性分析与校正 |
| 3.2.6 系统主要特点 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 输送机动态特性分析 |
| 4.1 AMESim仿真软件介绍 |
| 4.1.1 AMESim软件的基本特性 |
| 4.2 张紧装置性能对比分析 |
| 4.2.1 不同张紧方式模型建立 |
| 4.2.2 不同张紧方式性能对比分析 |
| 4.3 固定式张紧方式实验研究 |
| 4.3.1 实验仪器和设备介绍 |
| 4.3.2 实验方案设计 |
| 4.3.3 实验结果分析 |
| 4.4 影响输送带动力学特性的其他因素 |
| 4.4.1 负载对输送带动力学特性的影响 |
| 4.4.2 启动方式对输送带动力学影响 |
| 4.4.3 制动过程对输送带动力学影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 张紧装置控制策略分析 |
| 5.1 AMESim/Simulink的联合仿真 |
| 5.2 张紧系统控制策略研究 |
| 5.2.1 动态矩阵控制基本原理 |
| 5.2.2 动态矩阵控制的数学基础 |
| 5.3 张紧系统控制器仿真分析 |
| 5.3.1 系统建模 |
| 5.3.2 DMC-PID串级控制系统设计 |
| 5.3.3 仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（3）带式输送机侧向动力学研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 带式输送机研究的意义 |
| 1.1.1 带式输送机应用概况 |
| 1.1.2 带式输送机工作中存在的问题 |
| 1.1.3 带式输送机侧向动力学研究的意义 |
| 1.2 国内外带式输送机动力学研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 胶带产生侧向运动的激励源 |
| 2.1 胶带本身结构特性产生的激励 |
| 2.1.1 胶带本身质量存在缺陷产生胶带张力分布不均 |
| 2.1.2 胶带接头不对中,造成胶带两边张力不对称 |
| 2.1.3 温度场的分布不均引起胶带的张力分布不均 |
| 2.2 回转托辊引起的激励 |
| 2.2.1 托辊转动不灵活引起跑偏 |
| 2.2.2 托辊轴线与胶带中心线不垂直 |
| 2.2.3 托辊支架有整体倾斜 |
| 2.2.4 机架产生的激励 |
| 2.3 物料偏载 |
| 2.4 驱动滚筒和改向滚筒产生激励 |
| 2.4.1 头、尾滚筒的轴线与输送机中心线不垂直 |
| 2.4.2 滚筒轴线方向上直径大小不一产生的侧向激励 |
| 2.5 控制胶带跑偏的向心激励(负激励)源 |
| 2.5.1 托辊前倾 |
| 2.5.2 锥形双向调心托辊 |
| 2.5.3 立辊式自动调心托辊 |
| 2.5.4 曲线回转体调心托辊组 |
| 2.5.5 悬挂式调心托辊 |
| 2.5.6 吊挂串形托辊组 |
| 2.6 胶带和物料的自身的定心力 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 带式输送机侧向动力学模型 |
| 3.1 胶带侧向动力学建模 |
| 3.2 胶带的侧向力分析 |
| 3.3 胶带侧向动力学的普遍动力方程 |
| 3.4 胶带侧向动力方程模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 胶带侧向动力特征数值仿真 |
| 4.1 胶带侧向动力学有限元模型 |
| 4.2 质点的复位力 |
| 4.3 胶带侧向有限元动力方程 |
| 4.4 系统状态方程 |
| 4.5 仿真分析实例 |
| 4.6 仿真结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 胶带侧向运动控制硏究 |
| 5.1 调心托辊 |
| 5.2 液压伺服自动调偏装置设计 |
| 5.3 液压伺服自动调偏装置的动态性能分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 带式输送机侧向动力学的实验研究 |
| 6.1 输送机侧向动力学实验台 |
| 6.2 带式输送机侧向动力学实验台测试原理及流程 |
| 6.3 测试结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 附录内容名称 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
| 科技查新报告 |
（4）小马公司煤矿大倾角主提升系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究现状及发展趋势 |
| 1.1.1 大倾角带式输送机研究现状 |
| 1.1.2 国内外大倾角带式输送机发展趋势 |
| 1.2 研究的目的及意义 |
| 1.3 总体改造方案确定 |
| 1.4 论文主要内容与结构安排 |
| 2 主提升系统结构部件选型设计 |
| 2.1 系统边界条件 |
| 2.1.1 计算标准、符号和单位 |
| 2.1.2 设计参数选择与计算 |
| 2.2 输送能力与带宽设计计算 |
| 2.2.1 输送机带速 V 的确定 |
| 2.2.2 输送带带宽 B 的确定 |
| 2.2.3 槽型物料断面面积 A 的确定 |
| 2.3 圆周驱动力的计算 |
| 2.3.1 主要阻力计算 |
| 2.3.2 主要特种阻力计算 |
| 2.3.3 附加特种阻力计算 |
| 2.3.4 倾斜阻力 Fst 计算 |
| 2.4 传动滚筒轴功率和电机功率计算 |
| 2.5 输送带张力计算 |
| 2.5.1 输送带不打滑条件校核 |
| 2.5.2 输送带下垂度校核 |
| 2.5.3 各特性点张力计算 |
| 2.5.4 改向滚筒及传动滚筒合张力计算 |
| 2.6 其它计算 |
| 2.7 主提升系统结构部件选型设计 |
| 2.7.1 驱动装置设计与选型 |
| 2.7.2 电机的选用 |
| 2.7.3 减速器和联轴器的选用 |
| 2.7.4 传动滚筒设计与选型 |
| 2.7.5 托辊组选型设计与计算 |
| 2.7.6 制动装置的设计与选型 |
| 2.7.8 拉紧装置设计与选型 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 主提升系统动态特性分析与性能优化 |
| 3.1 带式输送机的动特性 |
| 3.2 带式输送机启动过程分析 |
| 3.2.1 带式输送机的启动 |
| 3.2.2 输送带波的传递与振荡 |
| 3.3 启动过程加速度控制曲线优化设计 |
| 3.3.1 启动加速度计算 |
| 3.3.2 加速度控制曲线优选 |
| 3.4 启动过程可控传动装置主从动片结合过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 主提升防爆变频电控系统选择与设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 防爆变频器简介 |
| 4.2.1 防爆变频器主要技术参数 |
| 4.2.2 防爆变频器关键技术 |
| 4.3 系统设计标准 |
| 4.4 系统工作条件 |
| 4.5 系统配置及技术说明 |
| 4.5.1 主控台选型 |
| 4.5.2 调速箱选型 |
| 4.6 皮带机控制保护技术 |
| 4.7 系统优越性 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 主提升系统在线监测与保护技术 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 KJD18 输送带在线监测系统 |
| 5.3 输送带纵向撕裂及断带的在线监测与防护 |
| 5.4 防止输送机逆转以及滚料、滑料措施 |
| 5.4.1 防止输送机逆转措施 |
| 5.4.2 防滚料及滑料措施 |
| 5.4.3 安全防护措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）长距离带式输送机液压自动张紧系统的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 带式输送机张紧装置的作用 |
| 1.3 带式输送机张紧装置的分类特点及国内外发展概况 |
| 1.4 本课题研究的意义及论文研究内容 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 论文研究内容 |
| 第二章 带式输送机张紧系统理论分析 |
| 2.1 带式输送机张紧装置位置的确定 |
| 2.2 输送机运行阻力的分析与计算 |
| 2.3 带式输送机输送带张力的分析 |
| 2.3.1 带式输送机正常运行时输送带张力的分析 |
| 2.3.2 带式输送机启动过程中输送带张力的分析 |
| 2.3.3 带式输送机制动过程中输送带张力的分析 |
| 2.4 带式输送机最佳启、制动参数 |
| 2.5 带式输送机张紧行程的确定 |
| 2.6 长距离带式输送机实例计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 带式输送机液压自动张紧系统的设计 |
| 3.1 液压自动张紧系统的总体方案设计 |
| 3.1.1 液压自动张紧系统的结构组成 |
| 3.1.2 钢丝绳与张紧绞车的确定 |
| 3.1.3 液压自动张紧系统的工作原理 |
| 3.2 液压系统设计与计算 |
| 3.2.1 液压系统原理图图及工作过程确定 |
| 3.2.2 液压系统参数确定 |
| 3.2.3 液压系统主要元件选型 |
| 3.3 液压自动张紧系统的特点 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 液压自动张紧系统动态仿真模型的建立 |
| 4.1 自动张紧系统的模型分析 |
| 4.2 自动张紧系统动态模型的建立 |
| 4.2.1 张力监控装置的数学模型 |
| 4.2.2 液压绞车的数学模型 |
| 4.2.3 电液比例溢流阀的数学模型 |
| 4.2.4 张紧缓冲装置的数学模型 |
| 4.3 液压自动张紧系统整体数学模型的建立 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 液压自动张紧系统的实例仿真分析 |
| 5.1 系统仿真技术概述 |
| 5.1.1 MATLAB 仿真软件的介绍 |
| 5.1.2 SIMULINK 简介 |
| 5.2 仿真的内容与意义 |
| 5.3 系统仿真参数的确定及仿真模型建立 |
| 5.4 张紧系统动态特性仿真与分析 |
| 5.5 张紧系统的 PID 与模糊 PID 校正分析 |
| 5.5.1 张紧系统的 PID 校正分析 |
| 5.5.2 张紧系统的模糊 PID 校正分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结语 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（6）胶带输送机智能液压张紧控制技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 胶带输送机的概述 |
| 1.2 液压张紧控制技术的现状及发展 |
| 1.2.1 液压张紧控制技术 |
| 1.2.2 液压张紧控制技术的国内外现状 |
| 1.2.3 液压张紧控制技术的发展 |
| 1.3 研制胶带输送机智能液压张紧控制系统的意义 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 胶带输送机智能液压张紧控制系统设计方案 |
| 2.1 胶带输送机液压张紧控制技术的原理及任务分析 |
| 2.1.1 胶带输送机液压张紧系统的组成 |
| 2.1.2 胶带机液压张紧系统工作原理 |
| 2.2 智能单元硬件组成 |
| 2.2.1 电源选择 |
| 2.2.2 微处理芯片的选择 |
| 2.2.3 外接电路的选择 |
| 2.3 系统软件组成 |
| 2.3.1 数学模型 |
| 2.3.2 软件设计 |
| 2.3.3 编程软件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 胶带输送机液压张紧控制系统常用控制理论 |
| 3.1 胶带输送机张紧控制的传统控制算法 |
| 3.1.1 传统胶带输送机张紧控制算法的介绍 |
| 3.1.2 PID算法的分类 |
| 3.2 模糊控制理论 |
| 3.2.1 模糊控制的特点和发展 |
| 3.2.2 模糊控制的原理 |
| 3.3 模糊控制器与PID控制器的结合 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 胶带输送机智能液压张紧控制系统的特性研究及仿真 |
| 4.1 胶带输送机张紧力控制系统特性 |
| 4.2 仿真软件 |
| 4.3 胶带输送机张紧力控制系统PID控制器仿真 |
| 4.4 胶带输送机张紧力控制系统模糊PID控制器的仿真 |
| 4.5 系统控制方案的选定 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 胶带输送机智能液压张紧控制系统硬件设计 |
| 5.1 胶带输送机液压张紧装置的电液控制机构组成及设计 |
| 5.1.1 胶带输送机液压张紧装置电液控制系统的组成 |
| 5.1.2 胶带输送机液压张紧装置电液控制机构的硬件设计 |
| 5.2 单片机系统硬件电路单元的设计 |
| 5.2.1 单片机的电源模块和外围电路设计 |
| 5.2.2 数据采集接口电路设计 |
| 5.2.3 数据输出接口电路设计 |
| 5.2.4 电路的误差分析 |
| 5.2.5 串口通信 |
| 5.2.6 人机接口电路设计 |
| 5.3 硬件的抗干扰 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 胶带输送机智能液压张紧控制系统软件设计 |
| 6.1 胶带输送机智能液压张紧控制系统的工作原理 |
| 6.2 系统的软件设计工作原理及软件设计 |
| 6.2.1 系统主程序的设计 |
| 6.2.2 系统初始化部分 |
| 6.2.3 数据处理部分 |
| 6.2.4 中断程序设计 |
| 6.2.5 张紧控制系统阶段运行程序设计 |
| 6.3 单片机外围接口模块的软件设计 |
| 6.3.1 键盘模块软件设计 |
| 6.3.2 LED模块软件设计 |
| 6.3.3 A/D模块软件设计 |
| 6.3.4 D/A模块软件设计 |
| 6.3.5 串口通信模块软件设计 |
| 6.4 软件抗干扰 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 胶带输送机智能液压张紧控制系统的应用和软件测试 |
| 7.1 胶带输送机智能液压张紧控制系统的应用 |
| 7.1.1 胶带输送机智能液压张紧控制系统在实际工程中典型硬件连接 |
| 7.1.2 控制精度和应用 |
| 7.2 胶带输送机智能单元的软件测试 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）可伸缩带式输送机自移机尾与自动张紧装置的协调控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 概述 |
| 1.1 论文研究的目的和意义 |
| 1.2 影响可伸缩带式输送机动态特性的主要因素 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究工作 |
| 第二章 胶带动力特性分析 |
| 2.1 胶带的基本特性 |
| 2.1.1 粘弹性材料特性的研究概况 |
| 2.1.2 胶带的静特性与动特性 |
| 2.2 胶带纵向振动的理论分析 |
| 第三章 自移机尾系统动态特性研究 |
| 3.1 自移机尾主要结构及工作原理 |
| 3.1.1 主要结构及特点 |
| 3.1.2 工作原理 |
| 3.2 自移机尾液压驱动系统 |
| 3.2.1 系统组成 |
| 3.2.2 系统操作过程 |
| 3.3 自移机尾推移系统模型的建立 |
| 3.3.1 系统受力分析 |
| 3.3.2 动态方程的建立 |
| 3.4 系统仿真分析 |
| 3.4.1 仿真模型的建立 |
| 3.4.2 仿真结果分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 机尾自移过程中可伸缩带式输送机系统动态特性分析 |
| 4.1 动态分析所要解决的主要问题 |
| 4.2 动力学离散模型的建立 |
| 4.2.1 单元划分 |
| 4.2.2 单元分析 |
| 4.3 动力学方程的建立 |
| 4.4 机尾自移过程的分析与仿真 |
| 4.4.1 仿真程序分析 |
| 4.4.2 基本参数的确定 |
| 4.4.3 仿真及分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 电液比例自动张紧装置的设计 |
| 5.1 张紧装置的理想模型 |
| 5.2 电液比例自动张紧装置系统结构及工作原理 |
| 5.2.1 电液比例自动张紧装置系统结构 |
| 5.2.2 电液比例自动张紧装置工作原理 |
| 5.3 液粘离合单向制动器的设计计算 |
| 5.3.1 不同工况下的转矩计算 |
| 5.3.2 摩擦片尺寸及数目的确定 |
| 5.3.3 离合器活塞及回位弹簧的参数设计 |
| 5.4 液压系统参数的设计 |
| 5.4.1 控制油压的确定 |
| 5.4.2 控制回路流量的确定 |
| 5.4.3 润滑冷却回路流量的确定 |
| 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 问题与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）扁管带式输送机阻力与参数优化的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 带式输送机现状 |
| 1. 带式输送机概况 |
| 2. 带式输送机的种类 |
| 第二节 扁管带式输送机设计基础 |
| 1. 扁管带式输送机的工作原理 |
| 2. 扁管带式输送机的组成及其主要结构 |
| 3. 扁管带式输送机的设计理念 |
| 第二章 扁管带式输送机几种阻力研究 |
| 第一节 扁管带式输送机各种阻力探讨 |
| 1. 主要阻力 |
| 2. 附加阻力 |
| 3. 特殊阻力和提升阻力 |
| 第二节 扁管带式输送机托辊压陷阻力的理论分析 |
| 1. 输送带压陷滚动状态分析 |
| 2. 输送带压陷滚动阻力计算 |
| 3. 结论 |
| 第三节 扁管带式输送机的楔形挤压阻力分析 |
| 1. 楔形阻力的产生机理分析 |
| 2. 物料对扁管状输送带管壁的侧压力 |
| 3. 楔形阻力的计算 |
| 4. 结论 |
| 第四节 扁管带式输送机输送带的弯曲阻力 |
| 1. 输送带弯曲的迟滞弯矩损失 |
| 2. 输送带的弯曲模型 |
| 3. 输送带的弯曲阻力 |
| 4. 扁管带式输送机的弯曲阻力系数 |
| 第三章 扁管带式输送机相关参数优化研究 |
| 第一节 概述 |
| 第二节 扁管带式输送机载料断面参数优化设计 |
| 1. 引言 |
| 2. 扁管带式输送机载料断面参数数学模型的建立 |
| 3. 求物料断面的最大值 |
| 4. 应用实例计算分析 |
| 第三节 扁管带式输送机托辊间距参数优化设计 |
| 1. 引言 |
| 2. 建立数学模型 |
| 3. 优化方法的选择 |
| 第四节 扁管带式输送机自动拉紧装置的优化 |
| 1. 拉紧装置的理想模型 |
| 2. 胶带自控液压拉紧站的控制策略 |
| 3. 自控液压系统的数学模型 |
| 4. 拉紧装置的优化策略 |
| 5. 拉紧力优化仿真 |
| 第四章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）胶带输送机电液伺服拉紧系统的设计与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 带式输送机国内外应用情况 |
| 1.2 胶带机关键技术及其研究现状 |
| 1.3 带式输送机拉紧装置 |
| 1.4 液压伺服系统的特点与应用 |
| 1.5 PLC 控制技术的特点与应用 |
| 1.6 拉紧装置的应用前景 |
| 1.7 本课题来源及研究目的和意义 |
| 1.8 主要研究内容 |
| 第2章 胶带机电液伺服拉紧系统设计及建模 |
| 2.1 拉紧装置的设计要点 |
| 2.2 拉紧装置的安装位置确定 |
| 2.3 拉紧装置的设计原则 |
| 2.4 方案比较与论证 |
| 2.5 电液伺服拉紧系统原理 |
| 2.6 电液伺服拉紧系统模型的建立 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 胶带机电液伺服拉紧系统的控制策略 |
| 3.1 系统仿真技术概述 |
| 3.2 控制系统的鲁棒设计 |
| 3.3 仿真参数的确定 |
| 3.4 控制策略研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电液伺服拉紧系统的 PLC 控制研究 |
| 4.1 PLC 控制技术概述 |
| 4.2 拉紧系统继电器接触器原理设计 |
| 4.3 基于继电器电路转换法和顺序控制设计法的 PLC 控制设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实验研究与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验总体方案 |
| 5.3 实验元件的选取 |
| 5.4 实验模型的建立及仿真 |
| 5.5 实验系统介绍 |
| 5.6 实验过程 |
| 5.7 实验分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）胶带输送机自适应液压拉紧装置的动态分析与仿真（论文提纲范文）
| 1 胶带输送机拉紧装置概述 |
| 1.1 胶带输送机拉紧装置的发展 |
| 1.2 拉紧装置的应用状况 |
| 1.3 拉紧装置的类型 |
| 1.4 拉紧装置的安装 |
| 1.5 带式输送机对拉紧装置的技术要求 |
| 2 拉紧装置动力学特性分析 |
| 2.1 研究拉紧装置动态特性的必要性 |
| 2.2 拉紧系统的物理模型 |
| 2.3 拉紧系统的动态分析方法 |
| 2.4 拉紧系统动力学模型 |
| 2.5 拉紧装置的动态特性 |
| 2.6 胶带输送机拉紧装置参数的确定 |
| 3 自适应液压拉紧系统参考模型方法 |
| 3.1 自适应控制理论简介 |
| 3.2 阀控对称缸自适应控制 |
| 3.3 阀控非对称缸自适应控制 |
| 4 自适应液压拉紧装置的建模方法 |
| 4.1 拉紧装置理想模型 |
| 4.2 胶带机自适应控制液压拉紧系统建模 |
| 4.3 拉紧装置的优化策略 |
| 5 基于MATLAB的液压系统拉紧装置建模与仿真 |
| 5.1 相关概念及建模理论 |
| 5.2 MATLAB语言特点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的主要成果 |
| 详细摘要 |
四、胶带输送机手控液压拉紧装置的研制（论文参考文献）
- [1]变频调速节能控制技术在带式输送机上的应用[D]. 苟学亮. 西安科技大学, 2019(01)
- [2]输送带张紧力控制系统研究[D]. 揭施军. 太原理工大学, 2018(10)
- [3]带式输送机侧向动力学研究[D]. 师建国. 辽宁工程技术大学, 2014(02)
- [4]小马公司煤矿大倾角主提升系统设计[D]. 郭国柱. 西安科技大学, 2013(04)
- [5]长距离带式输送机液压自动张紧系统的研究[D]. 王坚. 太原科技大学, 2012(12)
- [6]胶带输送机智能液压张紧控制技术的研究与应用[D]. 苏李伟. 大连交通大学, 2011(05)
- [7]可伸缩带式输送机自移机尾与自动张紧装置的协调控制[D]. 丁树勇. 太原理工大学, 2009(S2)
- [8]扁管带式输送机阻力与参数优化的研究[D]. 廉冰娴. 贵州大学, 2008(02)
- [9]胶带输送机电液伺服拉紧系统的设计与应用研究[D]. 李铁鹏. 燕山大学, 2007(03)
- [10]胶带输送机自适应液压拉紧装置的动态分析与仿真[D]. 徐瑞银. 山东科技大学, 2006(02)