一、儒科夫斯基翼型用于液力变矩器叶型设计的研究（论文文献综述）
邓永康[1]（2019）在《泵轮可调式液力变矩器数值模拟及叶栅系统优化》文中研究表明液力调速行星装置基于功率分流原理,将可调式液力变矩器与行星齿轮相结合实现了液力调速和机械传动的完美结合,是一项应用范围广、效率高、传递功率大的技术。其中可调式液力变矩器是液力调速行星的核心无级变速部件,传统导叶可调式液力变矩器在低负荷下效率较低,最新一代液力调速行星采用泵轮可调式液力变矩器使调速行星装置低负荷下效率得以提升,这样的液力变矩器水力模型具有很高的研究价值。（1）论文首先用具体数据说明了两款已知特性的泵轮可调式液力变矩器若能用在液力调速行星装置上便能使整套调速行星装置在较宽的负荷变化范围内保持较高的总体传动效率。（2）本文以LB46型液力变矩器为基型,将泵轮流道改为径流式以满足泵轮可调的要求,采用CFD技术进行数值模拟,计算了不同泵轮开度下的液力变矩器效率,计算结果验证了并不是所有的泵轮可调式液力变矩器均会出现像克鲁伯和里斯豪姆-斯密司型液力变矩器那样随着泵轮开度变化而液力变矩器效率仍然较高的特性。（3）为了探究泵轮可调式液力变矩器的原理,在原有的循环圆结构基础上第二级导轮前加一级涡轮,计算新的叶栅系统在转速比为0.45时的流场相对流线,并以此为依据对液力变矩器各工作轮的进出口角度进行优化,优化后的液力变矩器效率达到88.7%,能使液力变矩器效率达到80%的调速范围为1.77,但与里斯豪姆型液力变矩器2.22的调速范围相比仍有不足。（4）进一步对液力变矩器进行优化设计,以涡轮及导轮的进出口角为自变量,以液力变矩器不同泵轮开度下的综合效率最高为目标函数,额定负荷下效率不低于0.86为约束条件,采用中心复合试验设计,通过多目标遗传算法对叶片的进出口角度进行优化求解。优化结果显示在25%泵轮开度下,液力变矩器的效率达到了81.7%,提升了4.7%,能使液力变矩器效率达到80%的调速范围为2.3,与两款已知特性的泵轮可调式液力变矩器调速范围为2.22相比能够达到其效率特性要求。
刘博深[2]（2018）在《液力变矩器叶轮结构流固耦合分析及轻量化设计》文中研究说明为了解液力变矩器承载能力与结构轻量化设计潜力,包括叶片与内、外环的叶轮结构在内部流场压力载荷下的结构弹性变形、振动特性等需要进一步深入研究。因此本文采用双向瞬态流固耦合计算方法与流场压力-结构应变试验测试相结合,解决了已有静压强度计算中仅得到稳态结果的分析局限性,实现了变矩器流场脉动载荷激励与结构振动响应的内在联系分析,并开展结构轻量优化设计。建立了基于动网格的双向瞬态流固耦合分析模型。采用流体与结构分域耦合求解策略,实现了流-固分域计算与耦合数据传输。为完整表征叶轮结构所受流场压力载荷,建立了包含内环泄漏区在内的流场模型。对比冲压、铸造两种变矩器的叶轮机械结构差异,分别建立固体边界约束与流固耦合交界面。采用弹簧光顺动网格模型,实现在流场载荷引起结构变形时,流场边界网格随结构边界运动实时更新,防止流场网格运动时极易导致的负网格现象发生,实现了结构变形-流场压力的双向数据传输与耦合求解计算。通过仿真计算得到了变矩器流场压力脉动、结构振动和动应力瞬态结果。依据时均流体压力载荷分布与时均结构变形、应力分布的特征区域设定数据监控点,分析流体压力场与结构变形等随速比工况改变的变化趋势;通过频域分析得到了压力脉动载荷激励与结构振动响应的频域关系:在特定工况区间内,泵-涡交互频率同为流场压力脉动与结构振动主频,且得到泵-涡交互频率以泵轮转速、叶片数和速比为变量的近似计算公式。提出了一种变矩器封闭内流场导轮复杂叶片表面压力-应变测试方法,建立了压力-应变复合试验测试系统,实现了复杂空间表面油液压力与结构应变数据测试。在时域中验证了导轮局部流固耦合仿真计算所得压力场与结构应变结果;在频域中验证了导轮叶片表面压力脉动与结构振动主频及其与工况速比的近似关系。提出了叶栅厚度流固耦合轻量化多学科优化设计方法,建立了叶栅厚度参数化模型与优化设计平台,得到了各部位厚度对变矩器结构强度与工作性能的影响规律。考虑结构材料强度、制造工艺性约束和动载荷激励,对铸造型变矩器叶栅系统进行了结构厚度优化设计。通过优化设计实现在保证变矩器结构强度与工作性能的前提下,实现了变矩器叶栅系统的低厚度轻量化设计。
李新毅[3]（2018）在《冲焊型液力变矩器叶栅系统设计与冲压仿真研究》文中指出冲焊型液力变矩器广泛应用于轮式车辆、工程机械等领域,是车辆液力传动的核心部件。现有液力变矩器叶栅系统的设计方法研究多针对铸造型液力变矩器,并不适用于冲焊型液力变矩器的叶栅系统设计。本文根据冲焊型液力变矩器冲压叶栅的结构特点,开展了叶栅几何建模、流场分析、冲压工艺分析等方面的研究,提出了性能仿真与工艺控制相结合的设计方法,形成了冲焊型液力变矩器叶栅系统集成设计平台,提高了冲压叶栅系统的设计效率和设计精度。通过分析典型冲焊型液力变矩器叶栅系统的结构形式,提出了考虑冲压工艺的叶栅系统几何建模方法,建立了扁椭圆形冲压循环圆模型,及带拉延筋的叶片几何模型,实现了冲压叶栅系统的参数化设计。建立了冲焊型液力变矩器的流场分析模型,对变矩器外特性和内流场进行仿真计算,分析了叶片厚度、拉延筋结构形式和导轮循环圆形状对冲焊型液力变矩器性能的影响规律,为冲焊型液力变矩器叶栅系统的设计提供了理论支撑。基于冲焊型液力变矩器叶栅系统冲压工艺的要求,利用一步逆算法确定叶轮内外环及叶片的毛坯形状。提出了基于内外环及叶片结构的不同拉延成形工艺形式,建立了成形模型并利用动力显式算法进行了加载成形仿真分析,得到了冲压过程中内外环及叶片的成形极限、厚度分布及应力分布等成形结果,明确了成形工艺的可行性,为叶栅系统设计提供了理论基础的同时为后续叶片回弹研究提供了依据。叶片的成形质量决定了变矩器的性能,根据加载成形过程中叶片塑性变形不足的特点,利用静力隐式算法进行叶片卸载回弹分析,得到叶片回弹变形与叶片拉延筋结构、模具间隙之间的关系,并通过模具间隙调整和回弹补偿,抑制了叶片回弹变形量。通过CFD计算验证表明,调整后的叶片成形质量达到了设计要求。并在此基础上设计了叶片模具。将叶栅系统参数化几何建模、变矩器流场仿真及冲压叶栅工艺分析综合,建立了冲焊型液力变矩器叶栅系统集成设计平台,并进行了算例验证。根据算例进行样机制造和试验验证,结果表明设计样机能够满足性能要求,验证基于性能和工艺的冲焊型液力变矩器叶栅系统综合设计方法的可行性。
吴光强,陈洁[4]（2016）在《液力变矩器优化设计研究现状与展望》文中提出从设计、流场分析和优化三个方面综述了液力变矩器国内外的研究进展和现状并对未来的发展趋势做了初步的探讨,包括扁平化设计、设计平台的开发以及流场特性细节的研究等。结合上述研究成果,指出设计、流场分析和优化之间的相互关系,重点分析了液力变矩器设计分析集成的发展新趋势,并讨论了集成系统实现的关键技术。
刘城,闫清东,魏巍[5]（2016）在《液力变矩器导轮叶片造型及优化设计》文中指出为减少叶片设计参数,提高设计效率,用儒科夫斯基型线进行液力变矩器导轮叶片造型研究.对儒氏型线进行简化,并采用尾部加厚处理,使其适应液力变矩器流动要求;构建儒科夫斯基导轮叶片型线模型,用该模型对一系列液力变矩器导轮叶片进行拟合.仿真计算与实验结果对比表明:处理后的儒氏型线能够精确表达已有液力变矩器导轮叶片,可以用于液力变矩器导轮叶片的设计.在集成式液力变矩器设计平台上,利用基于存档的小种群遗传算法对儒氏型线液力变矩器导轮叶片进行优化,结果显示:与传统叶片造型方法相比,儒氏型线可以利用较少的参数有效地进行液力变矩器导轮优化设计,缩短了设计周期.
王安麟,曹岩,韩继斌[6]（2016）在《符合NACA翼型特征的液力变矩器叶片厚度设计》文中进行了进一步梳理针对变矩器常用的基于等倾角射影定理的叶片厚度设计方法（简称为等倾角射影法）带来的叶片三维形态连续性差,以及变矩器效率和能容低下问题,提出符合美国国家航空咨询委员会（National Advisory Committee for Aeronautics,NACA）翼型特征的液力变矩器叶片厚度设计方法。通过定义NACA翼型函数的分段约束,使其符合液力变矩器的流固耦合要求,实现变矩器翼型函数系数的确定。根据翼型函数及直纹曲面规则分别得出叶片厚度值与法向加厚方向,从而得出液力变矩器叶片厚度矢量,实现叶片厚度的设计（简称法向加厚法）。以某型号双涡轮液力变矩器为参照对象,分别利用本方法与等倾角射影法建立模型,对比CFD仿真结果与台架试验结果可知,利用该方法有效地减少了叶片设计参数,设计出的水滴状叶片能够提高变矩器的效率,实现叶片的自动化设计。
武景燕[7]（2015）在《液力变矩减速装置叶栅设计与特性预测研究》文中研究指明本文提出了基于CFD的液力变矩减速装置叶栅系统设计方法,建立了液力变矩减速装置制动轮叶栅参数化设计模型,以及基于三维流动理论的牵引和制动特性预测模型,实现了参数化设计、CFD特性预测与优化算法的有机结合,构建了液力变矩减速装置的集成优化平台,并对液力变矩减速装置的制动轮设计参数进行敏感性研究,最后对液力变矩减速装置的制动轮叶栅进行优化并制造样机进行试验验证。分析了现有变矩器叶栅系统特征,建立了液力变矩减速装置叶栅参数化设计模型,实现了以叶栅几何参数（轴向宽度、叶片入、出口角度等）进行制动轮叶片造型并生成系列化的液力变矩减速装置叶栅系统。针对液力变矩减速装置牵引工况下制动轮空转问题,建立了基于三维流动理论的液力变矩减速装置稳态牵引特性预测模型。研究了牵引工况下制动轮转矩随制动轮转速的变化关系,建立了基于CFD计算的制动轮空转转速预测模型,并结合实验设计研究了各叶轮转速及设计参数对液力变矩减速装置牵引工况制动轮空转转速的影响,找出影响制动轮空转转速的关键参数,分析了其影响规律以及各参数间的交互影响效应,为后续液力变矩减速装置稳态牵引工况的制动轮空转转速值设定提供数学模型。针对液力变矩减速装置闭锁制动工况下导轮空转问题,建立了基于三维流动理论的闭锁制动性能预测模型,利用析因设计法获得了导轮空转转速,计算获得装置的闭锁制动性能,并进行了制动轮设计参数的敏感性分析。通过对比设计参数对液力变矩减速装置牵引特性及制动特性的影响,建立了液力变矩减速装置制动轮叶栅多目标优化模型。将液力变矩减速装置的牵引特性预测模型、制动特性预测模型进行结合,建立了集成叶栅建模、网格划分、CFD计算及智能优化于一体的液力变矩减速装置优化设计系统,以某直径为375mm的液力变矩器为基础进行液力变矩减速装置的设计与优化,并制造样机对设计系统进行试验验证。结果表明,所建立的液力变矩减速装置设计体系能够在保证牵引特性要求情况下,实现制动性能的优化。
王安麟,刘伟国,龙广成[8]（2015）在《基于液力变矩器流固耦合的叶片厚度设计方法》文中认为基于经验性流线公式的液力变矩器叶片厚度设计方法,因难以表达变矩器叶片与流体间的耦合变矩关系,易造成变矩器性能低下.针对此问题提出基于液力变矩器内流固耦合的叶片厚度设计方法,即以高精度流固耦合数值解析的液力变矩器性能为评价,在满足叶片应力强度与叶片厚度变化曲率约束下,推导出叶片厚度曲线方程.通过液力变矩器设计实例,显示液力变矩器叶片厚度分布与其流场分布具有强相关性,验证了此方法对提高液力变矩器变矩比、效率和动力性能的有效性,可作为液力变矩器叶片厚度设计的工程化设计参考流程.
刘城[9]（2015）在《向心涡轮式液力变矩器叶栅系统参数化设计方法研究》文中认为液力变矩器通过叶栅进行机械能与流体动能间的转换，且叶片是空间扭曲的，故叶栅系统设计是液力变矩器设计最重要也是最困难的部分，其直接决定液力变矩器性能。本文针对液力变矩器叶栅系统造型及优化开展研究，提出了基于贝塞尔曲线的液力变矩器叶片造型方法，建立了灵活性高、适应性好的叶栅系统设计体系，构建了集几何建模、网格划分、三维粘性流场计算于一体的集成式叶栅优化设计系统，实现了CFD技术、实验设计及智能优化算法的有机结合，提高了叶栅系统的设计水平。进行了叶栅设计系统的设计参数敏感性研究，建立了敏感设计参数与液力变矩器性能指标间的关系，对提高液力变矩器的性能具有重要意义。基于液力变矩器叶片形状的几何特点，提出了基于贝塞尔曲线的液力变矩器叶片参数化造型方法，建立了叶片角度、拐点等几何控制参数与Bezier曲线控制点间的数学关系，实现了叶片形状的交互设计；针对空间扭曲叶片无法直接展开的问题，提出了保形映射来进行叶片展开图与叶片三维实体之间的转换，实现了三维不可展扭曲叶片曲线的展开，相比传统多圆柱面投影方法提高了叶片的设计精度；结合单流道稳态CFD计算快速和全流道瞬态CFD计算准确的特点，提出了基于CFD分析的叶栅参数分段优化设计的方法，首先基于单流道稳态计算对叶栅参数进行快速寻优，然后在初步优化结果内利用全流道瞬态计算进行精确特性预测，确定最优叶栅参数，提高了设计精度和速度；分析了叶栅系统参数对液力变矩器性能的影响，确定了敏感设计参数，得到了设计参数对性能的影响规律以及各参数间的交互影响效应，并进行了试验验证；利用叶栅参数化设计体系对扁平液力变矩器叶栅系统进行了优化设计，并进行了样机制造及试验，结果表明，经过优化后液力变矩器峰值效率得到较大提升，由优化前的75.7%提高到86.2%，验证了集成式叶栅设计系统的有效性。
赵广银[10]（2014）在《冷却风扇流场数值模拟》文中研究指明冷却风扇是发动机冷却系统的重要组成部件之一,其性能好坏关系到发动机能否安全稳定地运转。随着发动机性能的提高,对冷却风扇性能有了更高的要求,一方面为了满足冷却系统更大的散热量,要求冷却风扇具有更强的散热能力。另一方面由于人们更多关注汽车NVH （Noise、Vibration、Harshness）方面的问题,要求冷却风扇的噪声辐射低。所以研究冷却风扇的气动性能和噪声有着重要的意义。随着CFD （Computational Fluid Dynamics,简称CFD）技术的发展,利用CFD技术进行冷却风扇性能分析和噪声分析成为冷却风扇设计的主要研究内容。本文根据研究流体流动问题的基本思路：先对冷却风扇进行理论分析和CFD仿真,然后进行试验测量,三者相互验证、相互补充。本文的基本结构分为：1、介绍冷却风扇设计与性能分析的理论基础,介绍有限体积法,流场数学模型的建立、求解以及湍流的数值模型,并简单介绍管道流动的理论。2、利用CFD技术和ANSYS Workbench13.0平台建立通用型风扇Z-490的流场模型,计算风扇流场的静压、功率、效率,绘制出风扇流量同静压、功率和效率的性能曲线,并分析风扇叶片、轮毂附近和叶尖附近压力场和速度场的分布。3、进行风扇风筒试验,介绍试验装置以及风扇性能参数的计算方法,试验结束后,对风筒试验数据进行整理、分析,绘制风扇流量-静压曲线、流量-功率曲线、流量-静压效率曲线以及风扇性能曲线。将试验数据跟数值仿真结果进行对比分析,结合理论知识,找出数值仿真误差产生的原因,提出改变边界条件、优化边界层网格、采用多面体技术提高仿真精度。
二、儒科夫斯基翼型用于液力变矩器叶型设计的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、儒科夫斯基翼型用于液力变矩器叶型设计的研究（论文提纲范文）
（1）泵轮可调式液力变矩器数值模拟及叶栅系统优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 液力变矩器一般优化设计方法 |
| 1.3 调速行星的研究发展现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 液力调速与行星齿轮匹配分析 |
| 2.1 泵轮可调式液力变矩器结构及特性曲线分析 |
| 2.2 液力调速行星系统运动学分析 |
| 2.2.1 单排行星轮系运动学分析 |
| 2.2.2 双排行星轮系运动学分析 |
| 2.3 液力变矩器工作点分析 |
| 2.4 泵轮可调式液力变矩器与调速行星效率匹配分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 泵轮可调式液力变矩器数值模拟 |
| 3.1 流体力学相关理论 |
| 3.1.1 控制方程 |
| 3.1.2 湍流模型 |
| 3.2 控制方程的离散及求解 |
| 3.2.1 控制方程的离散 |
| 3.2.2 控制方程求解 |
| 3.3 液力变矩器几何模型建立及网格划分 |
| 3.3.1 泵轮可调式液力变矩器几何模型建立 |
| 3.3.2 网格划分 |
| 3.4 计算条件设定 |
| 3.5 网格无关性验证 |
| 3.6 计算结果验证 |
| 3.7 变泵轮开度下液力变矩器计算结果分析 |
| 3.7.1 可调泵轮基本参数 |
| 3.7.2 不同泵轮开度下的液力变矩器效率分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 双涡轮泵轮可调式液力变矩器叶栅优化 |
| 4.1 双涡轮泵轮可调式液力变矩器模型建立 |
| 4.2 双涡轮泵轮可调式液力变矩器叶片角度优化 |
| 4.3 优化后液力变矩器不同转速比下流场分析 |
| 4.4 优化后不同泵轮开度下计算结果分析 |
| 4.5 优化后不同泵轮开度流场分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 液力变矩器叶片角度参数优化设计 |
| 5.1 基于workbench的液力变矩器三维求解平台搭建 |
| 5.2 优化实验设计 |
| 5.3 优化响应面构建 |
| 5.4 优化算法 |
| 5.5 三维多目标优化点流场计算结果 |
| 5.6 三维多目标优化后流场分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）液力变矩器叶轮结构流固耦合分析及轻量化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 压力脉动与流致振动机理概述 |
| 1.2 流固耦合理论方法在叶轮机械中的研究与发展 |
| 1.3 旋转叶轮机械流场与结构特性测试研究进展 |
| 1.4 结构轻量化方法概述 |
| 1.5 本文研究目的与意义 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 液力变矩器双向瞬态流固耦合模型研究 |
| 2.1 流固耦合基本控制方程 |
| 2.1.1 流体动力学控制方程 |
| 2.1.2 结构控制方程 |
| 2.1.3 流固耦合求解方程 |
| 2.2 双向流固耦合仿真求解策略 |
| 2.2.1 流场非结构网格生成模型 |
| 2.2.2 动态网格更新模型 |
| 2.2.3 流固耦合面数据传递 |
| 2.3 双向瞬态流固耦合仿真分析方法 |
| 2.3.1 变矩器结构与内流场模型 |
| 2.3.2 叶轮结构边界与约束条件 |
| 2.3.3 流固耦合仿真模型计算参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于流固耦合的流体压力脉动与结构振动研究 |
| 3.1 内流压力场时均特性分析 |
| 3.1.1 冲压型变矩器时均压力分布 |
| 3.1.2 铸造型变矩器时均压力分布 |
| 3.2 变矩器结构变形与应力时均特性分析 |
| 3.2.1 冲压型变矩器结构变形分布规律 |
| 3.2.2 铸造型变矩器结构变形分布规律 |
| 3.2.3 冲压型变矩器叶轮结构应力分布规律 |
| 3.2.4 铸造型变矩器叶轮结构应力分布规律 |
| 3.2.5 两种变矩器结构响应特性差异 |
| 3.2.6 多泵轮转速下叶轮变形与应力 |
| 3.3 液力变矩器压力脉动与结构振动响应分析 |
| 3.3.1 冲压型液力变矩器内流压力脉动与结构响应特性 |
| 3.3.2 铸造型液力变矩器内流压力脉动与结构响应特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 液力变矩器导轮流固耦合试验分析研究 |
| 4.1 测试试验方法研究 |
| 4.1.1 测试目的与意义 |
| 4.1.2 传感器测试原理与布置方法 |
| 4.1.3 基于 3D打印的三维样机设计可行性验证方法 |
| 4.1.4 试验工况条件选择 |
| 4.2 导轮叶片流体压力与结构应变测试试验 |
| 4.2.1 叶片表面流场压力时均特性分析 |
| 4.2.2 基于试验数据的FSI与CFD叶片表面压力对比 |
| 4.2.3 叶片表面流场压力脉动频域特性 |
| 4.2.4 导轮叶片应变时均特性分析 |
| 4.2.5 导轮叶片动应变频域特性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 液力变矩器叶栅厚度轻量优化设计方法研究 |
| 5.1 叶栅厚度优化设计平台 |
| 5.1.1 叶栅厚度优化设计思路 |
| 5.1.2 叶片厚度参数化模型 |
| 5.1.3 叶轮厚度参数化模型 |
| 5.1.4 叶栅厚度轻量优化设计流程 |
| 5.1.5 叶栅厚度优化设计平台构建 |
| 5.2 叶栅厚度优化分析计算 |
| 5.2.1 结构厚度轻量化对强度的影响 |
| 5.2.2 叶栅厚度轻量化对起动转矩的影响 |
| 5.2.3 结构轻量优化设计实例 |
| 5.2.4 压力载荷脉动主频对涡轮结构轻量化约束 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）冲焊型液力变矩器叶栅系统设计与冲压仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 叶栅系统研究现状 |
| 1.3 流场分析技术研究现状 |
| 1.4 冲压技术研究现状 |
| 1.5 选题背景和意义 |
| 1.6 论文主要研究内容和技术路线 |
| 1.7 论文研究框架 |
| 第2章 叶栅系统参数化几何建模研究 |
| 2.1 冲焊型液力变矩器结构分析 |
| 2.1.1 结构形式概述 |
| 2.1.2 逆向建模特征分析 |
| 2.2 循环圆的几何模型 |
| 2.2.1 循环圆设计概述 |
| 2.2.2 基于扁椭圆形式的循环圆几何建模 |
| 2.2.3 设计实例对比 |
| 2.3 叶片的几何模型 |
| 2.3.1 冲压叶片的结构特点及设计流程 |
| 2.3.2 叶片二维骨线 |
| 2.3.3 叶片骨线三维映射 |
| 2.3.4 控制型面造型及三维叶片建模 |
| 2.3.5 叶片拉延筋结构几何建模 |
| 2.4 冲压叶栅系统参数化建模流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 叶栅参数对变矩器性能的影响研究 |
| 3.1 冲焊型液力变矩器流场数值计算模型 |
| 3.1.1 基本假设和控制方程 |
| 3.1.2 流道建模及网格时效性分析 |
| 3.1.3 边界及求解条件设置 |
| 3.1.4 变矩器内流场整体流动特性分析 |
| 3.2 叶片厚度对液力变矩器性能的影响 |
| 3.2.1 试验设计 |
| 3.2.2 叶片厚度影响因素敏感性分析 |
| 3.2.3 叶片厚度因素对性能影响的数值变化 |
| 3.2.4 基于性能影响的叶片厚度优化 |
| 3.3 叶片拉延筋结构对于变矩器性能的影响 |
| 3.3.1 叶片拉延筋结构分析 |
| 3.3.2 数值研究 |
| 3.3.3 不同叶片拉延筋结构变矩器内流场对比 |
| 3.3.4 圆形拉延筋结构参数优化 |
| 3.4 导轮循环圆形式对变矩器性能的影响 |
| 3.4.1 不同形式循环圆建模 |
| 3.4.2 数值研究 |
| 3.4.3 内流场对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 叶栅系统冲压加载成形研究 |
| 4.1 冲压弹塑性变形机理 |
| 4.1.1 单元体应力应变模型 |
| 4.1.2 板料屈服条件 |
| 4.1.3 材料的变形本构关系 |
| 4.2 材料性能分析 |
| 4.3 叶轮内外环及叶片坯料的展开 |
| 4.3.1 板料运动关系与控制方程 |
| 4.3.2 网格划分及一步逆算法求解 |
| 4.4 叶轮内外环加载成形有限元仿真研究 |
| 4.4.1 加载成形有限元模拟算法 |
| 4.4.2 叶轮内外环加载成形工艺建模 |
| 4.4.3 叶轮内外环加载成形仿真 |
| 4.5 叶片加载成形有限元仿真研究 |
| 4.5.1 叶片加载成形工艺建模 |
| 4.5.2 叶片加载成形仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 叶片冲压卸载回弹研究 |
| 5.1 回弹变形机理及影响因素 |
| 5.2 叶片回弹模拟数值算法 |
| 5.3 叶片回弹特性分析 |
| 5.3.1 无筋结构叶片与圆形筋结构叶片的回弹对比 |
| 5.3.2 模具间隙对叶片回弹特性的影响 |
| 5.4 叶片回弹补偿 |
| 5.5 叶片的模具设计 |
| 5.5.1 叶片坯料冲裁模设计 |
| 5.5.2 叶片弯曲模设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 叶栅系统综合设计集成及试验验证 |
| 6.1 综合设计集成 |
| 6.2 设计实例与试验验证 |
| 6.2.1 设计实例 |
| 6.2.2 试验验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表论文及研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 参考文献 |
（4）液力变矩器优化设计研究现状与展望（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 液力变矩器设计 |
| 1. 1 循环圆设计的研究 |
| 1. 2 叶片设计的研究 |
| 2 流场分析 |
| 2. 1 流场计算方法 |
| 2. 2 内流场分析 |
| 3 优化 |
| 3. 1 性能优化 |
| 3. 2 优化算法 |
| 4 结论 |
（5）液力变矩器导轮叶片造型及优化设计（论文提纲范文）
| 1 儒科夫斯基型线概述 |
| 2 儒氏型线导轮叶片设计及拟合 |
| 3 儒氏型线导轮叶片三维造型及性能预测 |
| 4 基于遗传算法的液力变矩器导轮叶片优化 |
| 5 结论 |
（6）符合NACA翼型特征的液力变矩器叶片厚度设计（论文提纲范文）
| 1符合NACA翼型特征的叶片厚度函数 |
| 2 计算叶片的厚度矢量 |
| 3 双涡轮液力变矩器设计性能的比较 |
| 3.1 法向加厚模型 |
| 3.2 等倾角射影模型 |
| 3.3 模型与仿真结果对比 |
| 4 结论 |
（7）液力变矩减速装置叶栅设计与特性预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 液力变矩减速装置研究现状 |
| 1.3 液力元件性能预测研究 |
| 1.4 液力元件叶栅参数设计研究 |
| 1.5 液力元件的集成优化设计 |
| 1.6 选题背景和意义 |
| 1.7 论文主要研究内容 |
| 1.8 论文主要研究框架及设计环境 |
| 第2章 液力变矩减速装置叶栅系统设计 |
| 2.1 液力变矩减速装置概述 |
| 2.1.1 液力变矩减速装置 |
| 2.1.2 液力变矩减速装置工作原理 |
| 2.1.3 液力变矩减速装置叶栅系统设计流程 |
| 2.2 液力变矩减速装置循环圆参数化设计 |
| 2.2.1 循环圆设计 |
| 2.2.2 循环圆叶轮划分 |
| 2.2.3 循环圆参数化设计实例 |
| 2.3 液力变矩减速装置制动轮叶片参数化设计 |
| 2.3.1 制动轮叶片参数化设计 |
| 2.3.2 制动轮叶片实例设计 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 液力变矩减速装置牵引特性预测研究 |
| 3.1 液力变矩减速装置数值计算模型 |
| 3.1.1 数值模型控制方程 |
| 3.1.2 数值模型的离散 |
| 3.1.3 边界条件和网格划分 |
| 3.1.4 各叶轮转矩的提取 |
| 3.2 牵引工况制动轮空转转速分析 |
| 3.2.1 制动轮液力转矩随制动轮转速的变化关系 |
| 3.2.2 基于区间对分法的制动轮空转转速计算 |
| 3.2.3 制动轮转矩的工况参数析因设计 |
| 3.2.4 制动轮转速对牵引性能的影响 |
| 3.2.5 制动轮空转转速的拟合计算 |
| 3.3 制动轮空转转速的结构参数敏感性数值研究 |
| 3.3.1 制动轮轴向宽度的敏感性数值研究 |
| 3.3.2 制动轮Z2叶片角度敏感性数值研究 |
| 3.3.3 制动轮Z1叶片角度敏感性数值研究 |
| 3.3.4 结构参数的综合敏感性数值研究 |
| 3.4 液力变矩减速装置牵引特性预测 |
| 3.4.1 液力变矩减速装置的外特性 |
| 3.4.2 液力变矩减速装置的原始特性 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 基于CFD的液力变矩减速装置制动特性计算 |
| 4.1 液力变矩减速装置闭锁制动 |
| 4.1.1 闭锁制动模型 |
| 4.1.2 导轮空转转速 |
| 4.2 制动离合器的转矩容量 |
| 4.3 闭锁制动工况特性预测 |
| 4.3.1 闭锁制动工况流场分布 |
| 4.3.2 闭锁制动性能预测 |
| 4.4 导轮空转的结构参数综合敏感性数值研究 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 液力变矩减速装置结构参数敏感性数值研究 |
| 5.1 叶栅系统结构参数与装置牵引性能的敏感性数值研究 |
| 5.1.1 制动轮轴向宽度与牵引工况性能的敏感性数值研究 |
| 5.1.2 制动轮Z1叶片角度与牵引工况性能的敏感性数值研究 |
| 5.1.3 制动轮Z2叶片角度与牵引工况性能的敏感性数值研究 |
| 5.2 叶栅系统结构参数与装置牵引性能的综合性敏感性数值研究 |
| 5.3 叶栅系统结构参数与装置闭锁制动性能的综合性敏感性数值研究 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 叶栅优化设计及试验 |
| 6.1 液力变矩减速装置叶栅系统优化设计平台 |
| 6.2 液力变矩减速装置叶栅优化实例 |
| 6.2.1 液力变矩减速装置多目标优化 |
| 6.2.2 液力变矩减速装置设计结果 |
| 6.3 台架试验 |
| 6.3.1 台架试验试验台布置 |
| 6.3.2 液力变矩减速装置牵引性能试验 |
| 6.3.3 闭锁制动性能试验结果 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 攻读学位期间发表论文及研究成果清单 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 参考文献 |
（9）向心涡轮式液力变矩器叶栅系统参数化设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 车用液力变矩器研究现状和发展趋势 |
| 1.3 叶栅系统造型方法分析 |
| 1.4 选题背景和目的 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第2章 液力变矩器叶栅系统设计框架 |
| 2.1 液力变矩器设计流程 |
| 2.2 基于 CFD 的叶栅优化设计方法 |
| 2.3 设计系统软、硬件组成 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 叶栅系统参数化设计方法 |
| 3.1 循环圆设计 |
| 3.1.1 循环圆设计概述 |
| 3.1.2 扁平循环圆设计方法 |
| 3.2 叶片三维造型概述 |
| 3.2.1 贝赛尔曲线概述 |
| 3.2.2 叶片三维造型流程 |
| 3.3 叶片型线参数化模型 |
| 3.3.1 叶片骨线二维参数化设计模型 |
| 3.3.2 叶片厚度二维参数化设计模型 |
| 3.3.3 叶片型线二维构造模型 |
| 3.4 叶片工艺性及设计参数影响分析 |
| 3.4.1 叶片骨线参数 |
| 3.4.2 叶片厚度参数 |
| 3.5 叶片三维造型 |
| 3.5.1 基于保形映射的叶片三维展开模型 |
| 3.5.2 叶片的三维模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于 CFD 的叶栅系统参数优化设计 |
| 4.1 基于 CFD 的特性预测方法 |
| 4.1.1 网格独立性分析 |
| 4.1.2 不同网格对比计算 |
| 4.1.3 全流道瞬态流场计算 |
| 4.2 参数优化设计系统的构建 |
| 4.3 多目标全局优化方法对比研究 |
| 4.3.1 多目标全局优化方法概述 |
| 4.3.2 叶片数的优化研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 叶栅系统参数敏感性研究 |
| 5.1 循环圆宽度敏感性研究 |
| 5.1.1 数值研究 |
| 5.1.2 试验研究 |
| 5.2 泵轮出口半径敏感性研究 |
| 5.2.1 数值研究 |
| 5.2.2 试验研究 |
| 5.3 叶片数敏感性数值研究 |
| 5.4 叶片安装角敏感性数值研究 |
| 5.5 叶片骨线参数敏感性数值研究 |
| 5.5.1 泵轮叶片骨线参数敏感性数值研究 |
| 5.5.2 涡轮叶片骨线参数敏感性数值研究 |
| 5.5.3 导轮叶片骨线参数敏感性数值研究 |
| 5.5.4 叶片骨线参数综合敏感性数值研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 设计实例与试验验证 |
| 6.1 扁平循环圆液力变矩器叶栅优化设计实例 |
| 6.1.1 叶栅参数多目标优化设计 |
| 6.1.2 叶栅工艺性评估 |
| 6.1.3 试验验证 |
| 6.2 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 参考文献 |
（10）冷却风扇流场数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 冷却风扇研究现状 |
| 1.2.1 风扇设计理论的发展 |
| 1.2.2 风扇气动性能分析的研究现状 |
| 1.2.3 风扇噪声分析的研究现状 |
| 1.3 CFD技术的发展 |
| 1.3.1 CFD软件的分类及特点 |
| 1.3.2 ANSYS Workbench平台简介 |
| 1.3.3 CFD技术在风扇气动性能和噪声分析中的应用 |
| 1.4 本文的研究内容和意义 |
| 第二章 计算流体力学基本理论 |
| 2.1 计算流体动力学(CFD)基本理论简介 |
| 2.1.1 计算流体动力学简介 |
| 2.1.2 计算流体动力学控制方程 |
| 2.1.3 基于有限体积法的控制方程离散 |
| 2.1.3.1 有限体积法简介 |
| 2.1.3.2 有限体积法常用的离散格式 |
| 2.1.3.3 离散方程的通用表达式 |
| 2.1.4 流场数值计算的SIMPLE算法 |
| 2.1.5 湍流的数值计算方法 |
| 2.2 管道流动的基本理论 |
| 2.2.1 管道流动的特点 |
| 2.2.2 近壁区流动的特点 |
| 2.2.3 壁面函数法 |
| 2.2.4 边界条件 |
| 2.3 网格概述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 CFD仿真与风扇流场分析 |
| 3.1 CFD仿真 |
| 3.1.1 CFD建模 |
| 3.1.2 CFD计算模型 |
| 3.2 流场分析 |
| 3.2.1 风扇流场分析 |
| 3.2.2 风扇性能参数计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 风扇风筒试验 |
| 4.1 风扇气动性能试验 |
| 4.1.1 风扇性能试验概述 |
| 4.1.2 风扇气动性能参数计算 |
| 4.2 风筒试验 |
| 4.2.1 风筒试验参数 |
| 4.2.2 风筒试验数据处理分析 |
| 4.3 风筒试验值与仿真值对比分析 |
| 4.3.1 性能参数对比 |
| 4.3.2 误差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 数值仿真优化 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 边界层网格 |
| 5.3 多面体网格 |
| 5.4 非结构网格下的数值通量算法 |
| 5.5 不同网格流场模型仿真分析 |
| 5.5.1 仿真计算 |
| 5.5.2 风扇流场分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 存在问题与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
四、儒科夫斯基翼型用于液力变矩器叶型设计的研究（论文参考文献）
- [1]泵轮可调式液力变矩器数值模拟及叶栅系统优化[D]. 邓永康. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [2]液力变矩器叶轮结构流固耦合分析及轻量化设计[D]. 刘博深. 北京理工大学, 2018(06)
- [3]冲焊型液力变矩器叶栅系统设计与冲压仿真研究[D]. 李新毅. 北京理工大学, 2018(06)
- [4]液力变矩器优化设计研究现状与展望[J]. 吴光强,陈洁. 液压与气动, 2016(04)
- [5]液力变矩器导轮叶片造型及优化设计[J]. 刘城,闫清东,魏巍. 哈尔滨工业大学学报, 2016(01)
- [6]符合NACA翼型特征的液力变矩器叶片厚度设计[J]. 王安麟,曹岩,韩继斌. 哈尔滨工程大学学报, 2016(03)
- [7]液力变矩减速装置叶栅设计与特性预测研究[D]. 武景燕. 北京理工大学, 2015(02)
- [8]基于液力变矩器流固耦合的叶片厚度设计方法[J]. 王安麟,刘伟国,龙广成. 同济大学学报(自然科学版), 2015(04)
- [9]向心涡轮式液力变矩器叶栅系统参数化设计方法研究[D]. 刘城. 北京理工大学, 2015(07)
- [10]冷却风扇流场数值模拟[D]. 赵广银. 东华大学, 2014(09)