一、稀土气相扩渗提高镁合金表面耐蚀性研究（论文文献综述）
廖菁[1]（2021）在《AZ31变形镁合金表面渗Al工艺及组织性能研究》文中研究说明AZ31镁合金是实用中最轻的金属结构材料,广泛应用于航天、汽车、电子产品等领域。但是AZ31镁合金的电极电位较低,耐腐蚀能耐较弱,这极大的限制了镁合金的使用。目前的研究表明,在镁合金表面渗入合金元素是一种非常有效的镁合金表面防护方法,在不损坏其原有性能的同时,可以提高AZ31镁合金表面硬度和耐腐蚀性能。本文通过在AZ31镁合金表面渗铝（Al）获得渗层来提高其耐腐蚀性能,主要工作如下:（1）利用两种不同的渗铝剂,采用粉末包埋法通过箱式炉加热扩渗制备了渗A1层。（2）采用不同加热方式（箱式炉加热和感应加热）分别在不同保温时间（1小时和3小时）下在AZ31镁合金表面制备了渗Al层。（3）将AZ31镁合金挤压棒扭转变形后,采用箱式炉加热进行粉末包埋法在其表面制备渗A1层。通过上述研究,得到如下结论:（1）以AlCl3粉末为扩渗剂时,渗层比以AlCl3和纯铝复合粉末为渗透剂时厚,但后者的平整度较好。以AlCl3粉末作为扩渗剂时,渗层由少量β-Mg2Al3、粗共晶组织(γ-Mg17Al12+δ-Mg)和细小的γ-Mg17Al12沉淀组成;用AlCl3与纯铝混合粉末作扩渗剂时,仅含有一薄层Al2O3和少量细小的γ-Mg17Al12沉淀。Al2O3层阻碍了活性Al原子进一步渗入镁基体,导致形成的含铝渗层较薄。（2）在较短时间内（1小时）,感应加热扩渗比箱式炉扩渗更快,形成的渗层更厚;随着之间增长（3小时）,箱式炉扩渗反而更均匀,厚度增长明显。箱式炉和感应加热1小时的渗层由β-Mg2Al3单相层和γ-Mg17Al12层组成。箱式炉3小时试样由少量的β-Mg2Al3 相、(γ-Mg17Al12+δ-Mg)共晶层和γ-Mg17Al12+δ-Mg 析出层组成。感应加热3小时试样没有出现析出相。（3）对于扭转后试样,随着保温时间的增加,渗层从含有一定量Al-Mg固溶体和Mg17Al12析出相逐渐转变为全部由Mg17Al12+δ-Mg组成的共晶组织,并析出大量的Mg17Al12第二相。扭转后扩渗试样提高了镁基体的耐腐蚀性能。
许满足[2]（2021）在《掺杂氧化石墨烯对镁合金镧盐转化膜耐蚀性的影响》文中进行了进一步梳理镁合金具有高比强度、韧性以及优异的切削加工性能,作为一种工程材料现已广泛应用于汽车、电子、运输、航空航天等领域。但镁合金耐蚀性能很差,严重限制了它的应用范围。稀土盐转化膜是一种绿色环保且耐蚀性较好的表面处理技术,近年来已被广泛研究,氧化石墨烯作为一种二维材料,在金属涂层方向也有着巨大的应用潜力,本文即向镧盐转化膜中掺杂氧化石墨烯来制备高耐蚀性的复合膜层。本文通过单因素实验探讨镁合金表面稀土镧盐转化膜的最佳成膜工艺,采用一步法和自组装多步法制备掺杂氧化石墨烯的镧盐复合膜层。本文利用点滴试验、析氢实验、浸泡试验和电化学方法（EIS、Tafel）对膜层在3.5%Na Cl溶液中的腐蚀行为进行探究,利用扫描电子显微镜（SEM）、能谱仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）和X射线光电子能谱（XPS）来探究膜层的微观形貌和成分组成。主要结论如下:（1）镧盐转化膜能够极大地提高镁合金的耐蚀性,膜层表面呈“龟裂状”,主要成分为La（OH）3,在成膜时间为30min,转化温度为20℃,并施加50 r/min的机械搅拌时,镁合金试样的耐蚀性最好。此时试样自腐蚀电流密度大大降低,比空白镁合金基体下降了4个数量级,自腐蚀电位明显正移。（2）通过一步法在镧盐转化液中掺杂氧化石墨烯,在AZ31B镁合金基体表面制备一层GO/La复合膜层。复合膜层表面形貌与单一镧盐转化膜基本无差别,表面均有龟裂纹。掺杂氧化石墨烯可以提升镧盐转化膜的耐蚀性,当氧化石墨烯掺杂量为50mg/L时,耐蚀性最佳,相较于未掺杂氧化石墨烯试样,膜层自腐蚀电流密度下降了约一个数量级。另外,当体系中施加轻微（50 r/min）的机械搅拌时,试样自腐蚀电流密度相较于未施加搅拌的复合膜层下降了一个数量级。（3）通过多步法自组装制备了耐蚀性极佳的La/GO/GLYMO复合膜层。当氧化石墨烯溶液浓度为0.5 g/L时,其自腐蚀电流密度低至1.024×10-10 A·cm-2,此时膜层耐蚀性最佳,其腐蚀电流密度相较于一步法制备的GO/La复合膜层下降了一个数量级,说明多步法旋涂氧化石墨烯可以明显提升基体的耐蚀性,析氢实验、盐水浸泡实验与电化学实验结论均相符。
姜宇,陈虎魁[3]（2020）在《医用镁合金表面改性研究进展》文中研究指明医用镁合金是目前植入材料的研究热点,但由于其在人体内耐蚀性差,无法在相应的时间段内起到足够的力学支撑,所以镁合金表面改性研究引起了人们的高度重视。主要介绍镁及镁合金在人体环境内主要的腐蚀行为及机理,综述了目前镁及镁合金表面改性各种方法及各自的优缺点,并基于此分析了镁及镁合金表面改性研究的发展趋势。
邓英俊[4]（2020）在《镁合金表面改性硅烷膜的制备及耐蚀性研究》文中进行了进一步梳理镁合金是最轻的常用工程材料,其强度、弹性模量都较高,加工性能好,并且对环境无污染,被认为是绿色金属工程材料。为了解决镁合金不耐腐蚀的问题,本文采用硅烷处理代替传统有毒有污染的铬化和磷化处理提高镁合金的耐蚀性,具有很高的运用价值和实际意义。本文主要工作是制备了硅烷膜层,并设计实验提高膜层的耐蚀性。首先制备了多种硅烷膜层,用硫酸铜点滴实验确定了耐蚀性能最佳的是KH560硅烷膜,并对其硅烷水解醇水比、硅烷水解pH,水解时间,硅烷加入体积比等多个制备工艺进行了优化。用硫酸铜点滴实验,动电位极化曲线,交流阻抗测试等方法研究耐蚀性,以SEM-EDS测试,傅里叶红外光谱测试,XPS测试等研究了硅烷膜的表面形貌和组成。耐蚀性最佳的KH560硅烷膜水解配方为乙醇:水:硅烷体积比等于45:45:10,水解pH为5,水解时间为24 h,硅烷水解液浸渍时间5 min,固化时间1 h,固化温度130℃。多种表征表明其耐蚀性得到有效提高。分析KH560硅烷膜具有比其它硅烷膜耐蚀性更高的原因是因为KH560硅烷分子中含有环氧基团,固化时能开环形成更致密稳定的结构,从而提高了硅烷膜层的物理阻隔性能。然后在硅烷处理前添加了植酸、硝酸铈前处理步骤,研究了具有植酸与硝酸铈前处理的硅烷膜的防腐蚀性能。SEM测试、极化测试、阻抗测试及等效电路拟合表明,相比于只做硅烷处理的硅烷膜,具有植酸前处理和植酸/硝酸铈前处理的样品的膜层完整度升高,耐蚀性显着增强,这得益于植酸前处理提高了基材表面的羟基数量,从而增大了硅醇与基材表面键合的程度。通过EDS和XPS测试印证了膜层中Ce4+的存在,Ce4+的化合物提高了膜层的阻隔性能。此外,还通过硅烷水解液中掺杂硝酸铈,掺杂纳米Al2O3,电化学辅助沉积法,制备超疏水/硅烷复合膜层等方法改进硅烷膜,硫酸铜点滴测试和极化测试表明,这些改性或处理方法可以提高膜层耐蚀性。
熊彤彤[5]（2020）在《低共熔溶剂中稀土镁合金镀层的电沉积》文中指出具有储氢、耐高温、耐腐蚀性能、抗蠕变能力强等优点的稀土镁合金镀层在飞机、汽车的零部件和电子通讯方面应用广泛。获得合金镀层的方式有多种,其中设备简单、操作便捷的是电沉积法。目前,沉积镀液体系包含水溶液、纯有机溶剂和离子液体。本文以氯化胆碱-尿素低共熔溶剂（新型离子液体）为本体体系,铜片为沉积基体制备稀土镁合金镀层,研究了金属离子在本体中的电化学行为及机理,对合金镀层的制备条件、形貌以及耐蚀性进行了的初步探究,为合金镀层在生产生活中的利用提供了新思路。利用循环伏安法对Co2+、Ni2+、Mg2+、Ce3+、Sm3+、Ho3+在本体体系中的电化学行为进行测试;使用恒电位技术法研究Co2+、Ni2+的成核机理、沉积稀土镁合金镀层Co-Mg、Ni-Mg、Co-Mg-Ce、Co-Mg-Sm、Co-Mg-Ho、Co-Ni-Mg-Ce、Co-Ni-Mg-Sm、Co-Ni-Mg-Ho;采用循环伏安法、正交实验法确定镀层的沉积条件;通过扫描电镜法、元素分布法对镀层形貌分析检测;最后使用塔菲尔曲线研究镀层的耐蚀性。得出的结论如下:1、对本体镀液中Mg2+、Ce3+、Sm3+、Ho3+的电化学行为进行了分析,CV曲线和电沉积实验说明了上述四种离子都无法单独在铜基体上电沉积。0.04mol/L Co2+、0.04 mol/L Ni2+在本体镀液中均发生了一步不可逆的还原反应。通过循环伏安法和电沉积实验,发现Mg2+、Ce3+、Sm3+、Ho3+均能被Co2+、Ni2+诱导;2、Co-Mg合金镀层在浓度比为4/3、沉积时间20 min、沉积电位-1.05 V、温度为353 K时外观形貌为灰黑色、均匀镀层,镁含量达到8.6 wt%,镀层微观形貌最好;Ni-Mg二元合金镀层的最佳条件是25 min、4/3、-1.10 V、353 K。二元镀层的成核机理仍符合三维连续成核;3、Co-Mg-Ce镀层沉积时间为20min、沉积电位-1.05 V、金属离子浓度为0.04 mol/L Co2+、0.03 mol/L Mg2+、0.03 mol/L Ce3+的条件时,电沉积镀层的外观形貌最佳,Mg、Ce含量较高,对附着在基体上的合金镀层进行高温晶化,发现在873 K时镀层无法与基体脱离,说明镀层的结合力较好。Co-Mg-Sm镀层的最佳沉积条件是25 min、-1.2 V、Mg/Sm:3/4、358 K;Co-Mg-Ho镀层为20 min、-1.2 V、Mg/Ho:3/4、353 K;4、Co-Ni-Mg-Ce四元合金镀层在沉积时间20 min、沉积电位-1.10 V、沉积温度353 K、沉积浓度0.02 mol/L Ni2+时制得的四元合金镀层稀土含量较多,外观形貌好、晶粒细小、自腐蚀条件高;Co-Ni-Mg-Sm镀层最佳沉积条件是20 min、358 K、-1.15 V、0.03 mol/L Ni2+;Co-Ni-Mg-Ho镀层最优沉积条件是353 K、25min、0.03 mol/L Ni2+、-1.15 V。5、以稀土Sm为例,对比二元、三元、四元合金镀层在强碱条件下的耐腐蚀性能,发现全浸泡腐蚀实验后镀层表面生成了青白色薄膜,浸泡时间长短对镀层质量影响较小,二元镀层质量的减小程度大于三元、四元合金镀层,时间越长对镀层中的物质侵蚀越严重。
郭方[6]（2019）在《稀土对镍基非晶态合金镀层的组织结构及耐蚀性能的影响》文中指出镁合金耐蚀性差极大地限制了其在诸多工业领域的广泛应用,而稀土由于良好的物理、化学、电磁和光学性在电镀和化学镀中的探索愈发成熟,致使其应用更加开阔,因此本实验试样为AZ91D镁合金,在镀液中添加不同的稀土Ce（NO3）3和Nd（NO3）3制备具有保护性的Ni-P、Ni-W-P和Ni-Mo-P三种合金镀层以提高其耐蚀性。本文的主要研究内容和结论如下:（1）添加稀土（Ce（NO3）3、Nd（NO3）3）可改善Ni-P镀层组织,使镀层表面更为均匀、致密,晶粒细化并且呈胞状形貌,表面质量优于未添加稀土的镀层。其中添加1.25 g/L稀土Nd（NO3）3获得的镀层综合性能最好,镀层中P含量达到11.60%，镀层为典型的非晶态结构。镀层与镁基体之间的结合力最好,动电位极化曲线显示其自腐蚀电位为-0.63 V,比未添加稀土的镀层的自腐蚀电位右移了0.42 V,阻抗谱图中的容抗弧半径最大,浸泡实验结果的腐蚀速率也最小。（2）添加稀土（Ce（NO3）3、Nd（NO3）3）后的Ni-W-P镀层较未添加稀土的镀层表面形貌呈现出的胞状组织更为细小、致密,没有出现裂纹、孔洞等缺陷。当镀液中添加稀土Nd（NO3）3为1.00 g/L时,沉积速率最快,镀层的P含量为12.38%，W含量为0.65%，镀层为非晶态结构。镀层的临界载荷最大约为43 N,镀层与基体的结合强度最好。其极化曲线表明,镀层的自腐蚀电位为-0.29 V,腐蚀电流为0.000829 A/cm2。其阻抗谱图显示,镀层具有最大的容抗弧半径,腐蚀速率最低,耐蚀性最好。（3）添加稀土Ce（NO3）3和Nd（NO3）3的Ni-Mo-P三元镀层呈典型的胞状结构,将镁合金基体完全覆盖,非晶态程度提高。相比不添加稀土的镀层来说,镀层的临界载荷变大,镀层与基体结合更紧密,沉积速率也得到提高。当镀液中添加稀土 Nd（NO3）3为1.00 g/L时,其极化曲线及阻抗谱表明,此时镀层的自腐蚀电位最大,约为-0.15 V,而腐蚀电流也明显降低,容抗弧半径最大,腐蚀速率为0.681g/m2·h,耐蚀性得到进一步改善。
陆程[7]（2019）在《Mg-4Y-4Al镁合金热扩渗锌层的制备与性能研究》文中进行了进一步梳理Mg-4Y-4Al镁合金具有优异的力学性能,但其较差的耐蚀性能和耐磨性能制约了其进一步的发展和应用。镁合金热扩渗锌工艺相比于金属镀膜、阳极氧化和激光表面改性等表面强化技术,其不仅可以同时改善镁合金的耐蚀性能和耐磨性能,还具有结合力强、工艺简单、污染少和生产成本低等优势,目前镁合金热扩渗锌工艺存在处理温度高、时间长和需气氛保护等缺点。本文针对上述问题,从渗剂组分设计等角度出发,通过添加活化剂KHF2和促渗剂CeO2,在传统镁合金渗锌剂基础上进行成分优化设计,在相对较低的400℃和无气氛保护的条件下制备性能优异的镁合金热扩渗锌层。采用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）、电化学测试、浸泡实验、显微硬度测试和摩擦磨损实验等多种分析手段,研究不同成分渗剂制备的热扩渗锌层的形貌、组织成分、耐蚀性能和耐磨性能等。得出的结论如下:CeO2添加量对热扩渗锌层的形貌和组织成分具有较大影响。当在渗剂中添加5%活化剂KHF2和3%促渗剂CeO2时,可以通过热扩渗锌工艺在400℃-8 h无保护气氛的条件下,在Mg-4Y-4Al镁合金表面形成一层致密均匀的热扩渗锌层。热扩渗锌层主要由MgZn、Mg0.97Zn0.03和α-Mg固溶体组成,其中MgZn相的生成焓的绝对值最大。当渗剂中CeO2添加量为3%时,热扩渗锌层最为致密,厚度也达到最大值约为1200μm;当CeO2添加量继续增加,热扩渗锌层的厚度和致密性呈下降趋势;当CeO2添加量达到9%时,热扩渗锌层表面出现大量裂纹和孔洞,表层开始剥落。随着CeO2添加量的升高,热扩渗锌层的腐蚀电位Ecorr和线性极化电阻Rp先增大后减小,腐蚀电流密度Icorr先减小后增大。当CeO2添加量为3%时,Ecorr和Rp最大,Icorr最小。随着CeO2添加量的提高,热扩渗锌层的容抗弧半径、电荷转移电阻Rct、感抗RL和弥散系数n先增大后减小,相位角常数Y0和电容值C先减小后增大;当CeO2添加量为3%时,容抗弧半径、Rct、RL和n最大,Y0和C最小,耐蚀性能最好。随着浸泡时间的延长,Mg-4Y-4Al镁合金基体迅速被腐蚀,而热扩渗锌层的存在明显减缓了Mg-4Y-4Al镁合金的腐蚀速度。添加3%CeO2制备的连续致密的热扩渗锌层可隔离镁合金基体与腐蚀介质的接触,有效阻碍镁合金基体析氢腐蚀的进行,抑制了点蚀的发生;过高CeO2添加量则会导致热扩渗锌层表面裂纹和孔洞等缺陷的出现,加速腐蚀的进行,导致耐腐蚀性能下降。当渗剂中CeO2的添加量为3%时,热扩渗锌层的显微硬度提高最为显着,达到最大值(210HV0.05),约为Mg-4Y-4Al镁合金基体显微硬度值的5倍,这主要和热扩渗锌层中大量MgZn等高硬度金属间化合物有关。添稀土CeO2添加量为3%时,热扩渗锌层表面摩擦系数在330 g和530 g载荷下均为最小,相比基体降低明显。加3%CeO2获得的C2热扩渗锌层的磨痕宽度、深度、磨损体积、比磨损率和磨损速度相比于基体的降幅在330 g和530 g载荷下均最大,对基体耐磨性能的提高最为显着。热扩渗锌层在330 g和530 g载荷下的磨损机理均以磨粒磨损和氧化磨损为主,其中CeO2添加量为3%时获得的C2热扩渗锌层,在两种载荷条件下磨损均最为轻微,耐磨性能最优。
邱六,朱胜,王晓明,黄柯,王瑞[8]（2018）在《镁合金腐蚀与防护的研究现状》文中进行了进一步梳理对镁合金的腐蚀机理进行了分析,包括高温氧化、电偶腐蚀、应力腐蚀开裂、疲劳腐蚀等。总结了影响镁合金耐蚀性的因素。对镁合金表面防护技术进行了概述,包括在表面制备阳极氧化/微弧氧化膜、制备金属/有机涂层、气相沉积、激光表面处理以及离子注入改性,指出了开发具备高强、耐磨、耐蚀的新型镁合金的发展趋势。
王婧[9]（2018）在《高能喷丸对镁合金表面处理及其性能的影响》文中研究表明镁合金在制造业上是应用非常广泛的一种金属材料,它的优点是密度小,可塑性高,但由于耐腐蚀性不好,在一定程度上限制了它的应用。本文研究了高能喷丸处理技术（HESP）对镁合金表面固态渗铝技术及磁控溅射铝薄膜的影响,采用电化学腐蚀试验、盐雾腐蚀试验、扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）等对各试样的组织、性能、腐蚀形貌及成分进行了分析,揭示了在不同环境下镁合金腐蚀的特征和机理。研究结果表明:（1）AZ91D镁合金经过高能喷丸处理,实现了表面纳米化,表层晶粒尺寸由微米级细化到了纳米级,最佳喷丸工艺为0.2MPa压力下处理40min,晶粒尺寸细化至100nm。（2）高能喷丸+扩渗得到渗铝层厚度优于未经高能喷丸的试样。高能喷丸+440℃保温12h为最佳渗铝工艺,其渗层厚度最大,达到70μm,同时具有最低的自腐蚀电流密度41.86μA/cm2。（3）AZ91D镁合金高能喷丸+磁控溅射生成的铝薄膜晶粒度较未经喷丸的试样细,且晶粒度随喷丸时间的延长而变小,0.2MPa-40min时可达到200nm以下。经喷丸处理铝薄膜组织更加均匀,晶粒致密度也显着增加。膜与基体间物理结合力显着增加了2倍。（4）高能喷丸处理提高了磁控溅射铝膜在3.5%NaCl溶液中耐腐蚀性,未经喷丸时自腐蚀电流密度为274μA/cm2,经0.2MPa-40min高能喷丸处理磁控溅射铝膜的耐蚀性最好,其自腐蚀电流密度为59.88μA/cm2。（5）失重率分析的结果表明,镁合金表面喷丸+磁控溅射铝薄膜初期腐蚀速率较大,但随着时间的增加,腐蚀速率逐渐增大并趋于稳定。镁合金表面直接磁控溅射铝薄膜试样的失重率为0.145mg/（mm2·h）,而0.2MPa-40min+磁控溅射铝薄膜后降至0.05mg/（mm2·h）。镁合金表面经高能喷丸+磁控溅射铝薄膜更加致密,膜层与基体间结合性能更好,有更好的抗腐蚀性能。
何琼[10]（2015）在《AZ91D镁合金强变形及其稀土低温扩渗表面改性研究》文中提出镁合金具有密度小、阻尼减震性好、比强度和比刚度高、散热性能好等优点,在航空航天、交通运输和通信电子行业中具有很好的应用前景,成为21世纪最有发展和应用前景的“绿色工程材料”。但是镁合金的耐腐蚀性能差,通过表面处理提高其耐腐蚀性能对于扩大镁合金的应用范围具有重要的实践意义。首先,采用表面机械研磨处理的方法,对AZ91D镁合金进行强变形处理,研究了弹丸直径与处理时间对AZ91D镁合金表面的显微组织的影响。采用光学显微镜（OM）、X射线衍射（XRD）和透射电镜（TEM）等对强变形后AZ91D镁合金的微观组织结构进行了表征,探明了表面强变形晶粒细化机理。其次,采用稀土熔盐扩渗的方法,研究了扩渗温度与扩渗时间对强变形AZ91D镁合金组织及耐蚀性能影响,对强变形后的镁合金进行稀土元素Ce、Nd、Y的单一和复合扩渗处理。采用扫描电镜（SEM）对表层组织形貌进行了观察和分析,并利用能谱EDS和XRD对表面扩渗层进行物相分析,最后,利用电化学工作站,测试了稀土渗层在3.5%NaCl水溶液中的耐腐蚀性能。研究结果表明:1)采用表面机械研磨强塑性变形处理的方法,能够细化AZ91D镁合金的表层晶粒。在一定范围内,试样表层晶粒随着弹丸直径的增大和机械研磨处理时间的延长而减小。2)当弹丸直径为16 mm、处理时间为180 min时,在AZ91D镁合金表层获得较厚的形变区,表层晶粒尺寸达到50 nm左右。3)孪生和位错滑移是AZ91D镁合金表面强变形晶粒细化的主要机制。在低应变塑性变形区,即短时间的强变形后,试样以孪生变形为主要的变形方式,随着处理时间的延长,应力和应变不断积累并逐渐增大,位错开始滑移、缠结,并诱发更多的滑移系启动,形成位错胞和亚晶粒,亚晶粒通过动态再结晶,逐级细化至超细晶粒。4)在强变形后的AZ91D镁合金表面,能够通过熔盐扩渗的方法,实现在较低温度下稀土元素Ce、Nd、Y的单一和复合扩渗,且经稀土扩渗后的AZ91D镁合金表面防腐能力得到明显提高。5)AZ91D镁合金经稀土熔盐扩渗后,表面能够获得一定厚度的、含有富稀土相的扩渗层,该扩渗层的主要成分为α-Mg相、少量的Mg17Al12相和Al2RE或AlRE3相。6)稀土扩渗工艺对强变形AZ91D镁合金组织和性能的影响规律研究发现:扩渗温度相同情况下,扩渗层厚度随着扩渗时间的延长而增加,扩渗层将变得更连续,致密性也提高。但扩渗时间不宜过长,扩渗太久不会继续增加扩渗层厚度,反而可能影响组织致密性,破坏基体的综合性能。扩渗时间相同情况下,扩渗层厚度随着扩渗温度的升高而增加,且温度的影响要比时间的影响更为显着。温度也不宜太高,温度过高容易产生裂纹,降低合金完整性。通过控制扩渗工艺,能够获得连续、致密的稀土相合金层,稀土相的出现,明显提高了镁合金表面的耐蚀性。Ce单元扩渗最佳的工艺为420℃×2.5h;Ce-Nd二元共渗的最佳工艺为440℃×2.5h;Ce-Nd-Y三元共渗的最佳工艺为440℃×2.5h。
二、稀土气相扩渗提高镁合金表面耐蚀性研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、稀土气相扩渗提高镁合金表面耐蚀性研究（论文提纲范文）
（1）AZ31变形镁合金表面渗Al工艺及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁合金的常用表面处理方式 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 镁合金扩渗 |
| 1.3.2 镁合金扭转 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 试样制备 |
| 2.2.1 渗剂的选定 |
| 2.2.2 扩渗工艺 |
| 2.3 组织表征 |
| 2.4 性能测试 |
| 3 渗剂对AZ31 镁合金包埋渗Al层的组织及性能影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 渗层的组织与性能 |
| 3.2.1 渗层的相组成和元素分布 |
| 3.2.2 渗层组织 |
| 3.2.3 性能测试 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 不同加热工艺下AZ31 渗Al层的组织及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 渗层组织 |
| 4.2.1 物相分析 |
| 4.2.2 渗层组织及元素分布 |
| 4.2.3 渗层形成原理 |
| 4.3 性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 扭转变形对渗Al层的组织及性能影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 扭转后组织及性能 |
| 5.3 扩渗组织及性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（2）掺杂氧化石墨烯对镁合金镧盐转化膜耐蚀性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金 |
| 1.1.1 镁合金的简介及其性能 |
| 1.1.2 镁合金的应用 |
| 1.1.3 镁合金的腐蚀机理及腐蚀类型 |
| 1.2 镁合金的表面处理技术 |
| 1.2.1 阳极氧化 |
| 1.2.2 微弧氧化 |
| 1.2.3 金属镀层 |
| 1.2.4 化学转化膜 |
| 1.3 镁合金表面稀土盐转化膜 |
| 1.3.1 铈盐转化膜 |
| 1.3.2 镧盐转化膜 |
| 1.3.3 稀土盐复合转化膜 |
| 1.4 石墨烯及氧化石墨烯在金属腐蚀中的应用 |
| 1.4.1 石墨烯及氧化石墨烯简介 |
| 1.4.2 石墨烯在金属腐蚀领域的应用 |
| 1.4.3 氧化石墨烯在金属腐蚀领域的应用 |
| 1.5 本课题的选题意义及主要内容 |
| 1.5.1 选题意义 |
| 1.5.2 本文主要研究内容 |
| 第二章 试验方法及测试 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 试验试剂及设备 |
| 2.2 试验装置及技术方法 |
| 2.3 试验测试及表征方法 |
| 2.3.1 电化学测试及浸泡实验 |
| 2.3.2 点滴实验与析氢实验 |
| 2.3.3 膜厚测试 |
| 2.3.4 SEM及 EDS测试 |
| 2.3.5 XRD及 XPS测试 |
| 第三章 稀土镧盐转化膜的制备与表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺参数对镧盐转化膜耐蚀性的影响 |
| 3.2.1 转化时间对膜层耐蚀性的影响 |
| 3.2.2 成膜温度对膜层耐蚀性的影响 |
| 3.2.3 机械扰动对膜层耐蚀性的影响 |
| 3.3 镧盐转化膜的微观形貌及成分组成 |
| 3.3.1 镧盐转化膜的微观形貌 |
| 3.3.2 镧盐转化膜的成分组成 |
| 3.4 镧盐转化膜的成膜机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 一步法制备GO/La复合膜层对镁合金耐蚀性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺参数对一步法制备的GO/La复合膜层耐蚀性的影响 |
| 4.2.1 GO添加量对镧盐转化膜耐蚀性的影响 |
| 4.2.2 机械搅拌对GO/La复合膜层耐蚀性的影响 |
| 4.3 GO/La复合膜层的微观形貌及成分组成 |
| 4.3.1 GO/La复合膜层的微观形貌 |
| 4.3.2 GO/La复合膜层的成分组成 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 多步法制备GO/La复合膜层对镁合金耐蚀性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 GO旋涂量对多步法制备GO/La复合膜层耐蚀性的影响 |
| 5.3 GO/La复合膜层与其他单一膜层的比较 |
| 5.3.1 膜层的电化学分析 |
| 5.3.2 膜层的析氢实验结果 |
| 5.3.3 膜层的长时间浸泡实验结果 |
| 5.3.4 膜层的微观形貌和成分组成 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（3）医用镁合金表面改性研究进展（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 医用镁合金在人体环境内的腐蚀特性 |
| 2 表面改性的主要方法 |
| 2.1 化学转化 |
| 2.1.1 氟化物涂层 |
| 2.1.2 稀土转化膜 |
| 2.1.3 磷转化涂层 |
| 2.2 离子注入 |
| 2.3 电化学沉积 |
| 2.4 阳极氧化 |
| 2.5 溶胶凝胶涂层 |
| 2.6 有机高分子聚合物涂层 |
| 2.7 陶瓷涂层 |
| 2.7.1 惰性生物陶瓷涂层 |
| 2.7.2 碳酸钙生物活性陶瓷涂层 |
| 2.8 化学气相沉积 |
| 3 问题与展望 |
（4）镁合金表面改性硅烷膜的制备及耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁合金概述 |
| 1.2 镁合金的腐蚀 |
| 1.3 镁合金的腐蚀防护 |
| 1.3.1 环境调整 |
| 1.3.2 表面覆盖金属层 |
| 1.3.3 有机涂层 |
| 1.3.4 表面转化 |
| 1.4 镁合金表面硅烷化处理 |
| 1.4.1 前言 |
| 1.4.2 硅烷膜的防腐蚀机理 |
| 1.4.3 影响硅烷化处理的因素 |
| 1.4.5 硅烷处理研究进展 |
| 1.5 研究目的和内容 |
| 第二章 实验流程及表征方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 镁合金基材预处理 |
| 2.2.2 硅烷溶液配制与水解 |
| 2.2.3 硅烷膜成膜 |
| 2.3 实验表征 |
| 2.3.1 耐蚀性检测 |
| 2.3.2 电化学测试 |
| 2.3.3 形貌/成分表征 |
| 第三章 硅烷膜耐蚀性能研究和分析 |
| 3.1 不同硅烷处理参数优化预实验 |
| 3.2 KH560硅烷膜工艺参数优化 |
| 3.2.1 醇水比 |
| 3.2.2 硅烷水解液的pH |
| 3.2.3 硅烷水解时间 |
| 3.2.4 硅烷添加量 |
| 3.3 KH560硅烷膜表征 |
| 3.3.1 表面形貌表征 |
| 3.3.2 FTIR测试 |
| 3.4 KH560硅烷膜的失效检测 |
| 3.5 KH560硅烷膜耐蚀机理分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 具有植酸和硝酸铈前处理的硅烷膜的耐蚀性研究 |
| 前言 |
| 4.1 植酸处理液浓度的研究 |
| 4.2 PA处理时间的研究 |
| 4.3 植酸和硝酸铈交替前处理对硅烷膜耐蚀性的影响 |
| 4.4 不同制备条件的硅烷膜的对比与表征 |
| 4.4.1 不同处理条件的SEM和EDS研究 |
| 4.4.2 硫酸铜点滴实验 |
| 4.4.3 划叉浸泡实验 |
| 4.4.4 盐水浸泡实验 |
| 4.4.5 极化曲线测试 |
| 4.4.6 不同处理工艺硅烷膜的交流阻抗测试及电路拟合 |
| 4.5 耐蚀机理分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 其它处理方法对硅烷膜耐蚀性的影响的研究 |
| 前言 |
| 5.1 硅烷水解液掺杂硝酸铈 |
| 5.2 电化学辅助沉积法代替浸涂法 |
| 5.3 硅烷水解液掺杂纳米Al_2O_3颗粒 |
| 5.4 超疏水硅烷膜的制备 |
| 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 主要工作与结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）低共熔溶剂中稀土镁合金镀层的电沉积（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.2 合金的发展 |
| 1.2.1 镁合金的国内外发展概况 |
| 1.2.2 稀土元素 |
| 1.2.3 稀土镁合金在国内外的应用 |
| 1.3 合金镀层制备方法 |
| 1.3.1 物理气相沉积 |
| 1.3.2 化学气相沉积 |
| 1.3.3 电沉积 |
| 1.3.4 溶胶凝胶法 |
| 1.4 电镀液体系 |
| 1.4.1 水溶液 |
| 1.4.2 离子液体 |
| 1.4.3 低共熔溶剂(Deep Eutectic Solvents) |
| 1.5 电沉积稀土镁合金镀层的理论基础 |
| 1.5.1 电沉积合金镀层的类型 |
| 1.5.2 电负性理论 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验仪器及材料 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验材料 |
| 2.2 电化学方法 |
| 2.2.1 循环伏安法(CV) |
| 2.2.2 线性扫描伏安法(LSV) |
| 2.2.3 计时电量法 |
| 2.2.4 单电位阶跃计时电流法 |
| 2.2.5 塔菲尔(Tafel)测试 |
| 2.3 合金镀层的制备 |
| 2.3.1 基体前处理 |
| 2.3.2 正交实验法 |
| 2.3.3 稀土镁合金镀层的优化实验 |
| 2.4 合金镀层的表征 |
| 2.4.1 外观形貌表征 |
| 2.4.2 合金镀层微观表征 |
| 2.4.3 晶体结构分析 |
| 2.5 本体镀液的电化学测量 |
| 第三章 镁合金镀层 |
| 3.1 金属离子的电化学行为 |
| 3.1.1 Mg~(2+)、Ce~(3+)、Sm~(3+)、Ho~(3+)在本体溶液中的电化学行为 |
| 3.1.2 Co~(2+)、Ni~(2+)的电化学行为 |
| 3.1.3 Co~(2+)、Ni~(2+)在体系中的成核机理 |
| 3.2 镁合金的制备 |
| 3.2.1 Co-Mg在低共熔溶剂中的电化学行为 |
| 3.2.2 Co-Mg二元合金镀层制备 |
| 3.2.3 Co-Mg二元镀层的耐蚀性能 |
| 3.2.4 Ni-Mg在低共熔溶剂中的电化学行为 |
| 3.2.5 Ni-Mg合金镀层形貌 |
| 3.2.6 Ni-Mg二元镀层的成核机理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 稀土镁合金镀层 |
| 4.1 Co-Mg-Ce三元合金镀层 |
| 4.1.1 Co-Mg-Ce在低共熔溶剂中的电化学行为 |
| 4.1.2 Co-Mg-Ce合金镀层的制备 |
| 4.1.3 Co-Mg-Ce合金镀层的表征 |
| 4.1.4 Co-Mg-Ce合金镀层的性能研究 |
| 4.2 Co-Mg-Sm三元合金镀层 |
| 4.2.1 Co-Mg-Sm在低共熔溶剂中的电化学行为 |
| 4.2.2 Co-Mg-Sm合金镀层的制备 |
| 4.2.3 Co-Mg-Sm合金镀层的表征 |
| 4.2.4 Co-Mg-Sm合金镀层的性能研究 |
| 4.3 Co-Mg-Ho三元合金镀层 |
| 4.3.1 Co-Mg-Ho在低共熔溶剂中的电化学行为 |
| 4.3.2 Co-Mg-Ho合金镀层的制备 |
| 4.3.3 Co-Mg-Ho合金镀层的表征 |
| 4.3.4 Co-Mg-Ho合金镀层的性能研究 |
| 4.4 Co-Ni合金镀层 |
| 4.4.1 Co-Ni在镀液中的电化学行为 |
| 4.4.2 Co-Ni合金镀层的表征 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Ni掺杂稀土镁合金镀层 |
| 5.1 Co-Ni-Mg-Ce四元合金镀层 |
| 5.1.1 Co-Ni-Mg-Ce在低共熔溶剂中的电化学行为 |
| 5.1.2 Co-Ni-Mg-Ce四元合金镀层的制备 |
| 5.1.3 Co-Ni-Mg-Ce四元合金镀层的耐蚀性研究 |
| 5.2 Co-Ni-Mg-Sm四元合金镀层 |
| 5.2.1 Co-Ni-Mg-Sm在低共熔溶剂中的电化学行为 |
| 5.2.2 Co-Ni-Mg-Sm四元合金镀层的制备 |
| 5.2.3 合金镀层组分对耐蚀性能影响 |
| 5.3 Co-Ni-Mg-Ho四元合金镀层 |
| 5.3.1 Co-Ni-Mg-Ho在低共熔溶剂中的电化学行为 |
| 5.3.2 Co-Ni-Mg-Ho四元合金镀层的制备及表征 |
| 5.3.3 Co-Ni-Mg-Ho四元合金镀层的Tafel测试 |
| 5.3.4 含钬元素的镁合金镀层在NaCl溶液中的耐蚀性研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（6）稀土对镍基非晶态合金镀层的组织结构及耐蚀性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金的概述 |
| 1.2 镁合金的腐蚀 |
| 1.2.1 镁合金的腐蚀机理 |
| 1.2.2 镁及其合金的腐蚀形式 |
| 1.3 镁合金的防护 |
| 1.3.1 阳极氧化 |
| 1.3.2 化学转化膜 |
| 1.3.3 氢化物涂层 |
| 1.3.4 热喷涂涂层 |
| 1.3.5 气相沉积工艺 |
| 1.3.6 扩散涂层 |
| 1.3.7 离子注入 |
| 1.3.8 激光表面合金化/涂覆 |
| 1.3.9 有机/聚合物涂层 |
| 1.3.10 电镀 |
| 1.3.11 化学镀 |
| 1.4 化学镀镍 |
| 1.5 稀土在表面改性中的应用 |
| 1.6 本课题的研究内容及研究意义 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器与实验试剂 |
| 2.3 实验工艺流程 |
| 2.3.1 前处理 |
| 2.3.2 镍基镀层的制备 |
| 2.4 实验技术路线 |
| 2.5 化学镀层表面组织及性能表征 |
| 2.5.1 镀层微观形貌及成分分析 |
| 2.5.2 镀层的相结构分析 |
| 2.5.3 镀层沉积速率测试 |
| 2.5.4 镀层附着力测试 |
| 2.5.5 镀层的耐蚀性测试 |
| 3 稀土对化学镀Ni-P镀层及其耐蚀性的影响 |
| 3.1 Ni-P镀层的微观形貌及成分分析 |
| 3.1.1 Ni-P镀层的截面形貌及成分分析 |
| 3.1.2 Ni-P镀层的表面形貌及成分分析 |
| 3.2 稀土对Ni-P镀层的相组成的影响 |
| 3.3 稀土添加量对Ni-P沉积速率的影响 |
| 3.4 稀土添加量对Ni-P附着力的影响 |
| 3.5 稀土添加量对Ni-P镀层耐蚀性的影响 |
| 3.5.1 稀土添加量对Ni-P镀层的腐蚀速率 |
| 3.5.2 稀土添加量对Ni-P镀层的极化曲线 |
| 3.5.3 稀土添加量对Ni-P镀层的阻抗曲线 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 稀土对化学镀Ni-W-P镀层及其耐蚀性的影响 |
| 4.1 Ni-W-P镀层的微观形貌及成分分析 |
| 4.1.1 Ni-W-P镀层截面形貌及成分分析 |
| 4.1.2 Ni-W-P镀层表面形貌及成分分析 |
| 4.2 稀土对Ni-W-P镀层的相组成的影响 |
| 4.3 稀土添加量对Ni-W-P镀层沉积速率的影响 |
| 4.4 稀土添加量对Ni-W-P附着力的影响 |
| 4.5 稀土添加量对Ni-W-P镀层耐蚀性的影响 |
| 4.5.1 稀土添加量对Ni-W-P镀层的腐蚀速率 |
| 4.5.2 稀土添加量对Ni-W-P镀层的极化曲线 |
| 4.5.3 稀土添加量对Ni-W-P镀层的阻抗谱 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 稀土对化学镀Ni-Mo-P镀层及其耐蚀性的影响 |
| 5.1 Ni-Mo-P镀层的微观形貌及成分分析 |
| 5.1.1 Ni-Mo-P镀层截面形貌及成分分析 |
| 5.1.2 Ni-Mo-P镀层表面形貌及成分分析 |
| 5.2 稀土对Ni-Mo-P镀层的相组成的影响 |
| 5.3 稀土添加量对Ni-Mo-P镀层沉积速率的影响 |
| 5.4 稀土添加量对Ni-Mo-P附着力的影响 |
| 5.5 稀土添加量对Ni-Mo-P镀层耐蚀性的影响 |
| 5.5.1 稀土添加量对Ni-Mo-P镀层的腐蚀速率 |
| 5.5.2 稀土添加量对Ni-Mo-P镀层的极化曲线 |
| 5.5.3 稀土添加量对Ni-Mo-P镀层的阻抗谱 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）Mg-4Y-4Al镁合金热扩渗锌层的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁合金概况 |
| 1.2.1 镁及镁合金 |
| 1.2.2 稀土镁合金的性质 |
| 1.3 镁合金的表面处理技术 |
| 1.3.1 金属镀层 |
| 1.3.2 阳极氧化技术 |
| 1.3.3 激光表面改性技术 |
| 1.3.4 气相沉积技术 |
| 1.4 镁合金热扩渗锌技术 |
| 1.4.1 热扩渗锌技术简介 |
| 1.4.2 热扩渗锌技术的特点 |
| 1.4.3 镁合金热扩渗锌研究现状 |
| 1.4.4 促渗技术 |
| 1.5 研究背景及内容 |
| 第二章 实验材料和方法 |
| 2.1 研究技术路线 |
| 2.2 实验材料及设备 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 渗剂的优化 |
| 2.2.3 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 热扩渗实验过程 |
| 2.3.2 光学显微组织分析 |
| 2.3.3 扫描电镜分析(SEM) |
| 2.3.4 物相分析 |
| 2.3.5 电化学测试 |
| 2.3.6 浸泡测试 |
| 2.3.7 硬度测试 |
| 2.3.8摩擦磨损实验 |
| 第三章 Mg-4Y-4Al镁合金热扩渗锌层的形貌及组织分析 |
| 3.1 热扩渗锌层微观组织 |
| 3.2 热扩渗锌层物相与结构 |
| 3.3 稀土促渗及渗层形成机理探讨 |
| 3.3.1 稀土促渗机理 |
| 3.3.2 稀土促渗下的渗层形成机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Mg-4Y-4Al镁合金热扩渗锌层的耐腐蚀性能研究 |
| 4.1 开路电位 |
| 4.2 动电位极化曲线 |
| 4.3 电化学阻抗谱 |
| 4.4 浸泡测试 |
| 4.4.1 浸泡试样表面宏观形貌分析 |
| 4.4.2 浸泡试样SEM分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Mg-4Y-4Al镁合金热扩渗锌层的耐磨性能研究 |
| 5.1 显微硬度 |
| 5.2 摩擦系数 |
| 5.3 磨损结果 |
| 5.4 磨痕形貌与磨损机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）镁合金腐蚀与防护的研究现状（论文提纲范文）
| 1 镁合金的主要腐蚀类型 |
| 1.1 高温氧化 |
| 1.2 电化学腐蚀 |
| 1.2.1 溶液的p H |
| 1.2.2 溶液含有的离子种类 |
| 1.2.3 镁合金的成分 |
| 1.2.4 合金所处的环境 |
| 1.3 应力腐蚀开裂 |
| 1.4 疲劳腐蚀 |
| 2 镁合金的防蚀处理 |
| 2.1 表面氧化膜 |
| 2.1.1 阳极氧化 |
| 2.1.2 微弧氧化 |
| 2.2 制备表面涂层 |
| 2.2.1 金属涂层 |
| 2.2.2 有机涂层 |
| 2.3 气相沉积 |
| 2.4 激光表面处理 |
| 2.5 离子注入 |
| 2.6 开发耐蚀镁合金 |
| 3 结语 |
（9）高能喷丸对镁合金表面处理及其性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 镁及其合金性能特点及应用 |
| 1.1.1 镁及其性质 |
| 1.1.2 镁合金及其性质 |
| 1.1.3 镁合金分类 |
| 1.1.4 镁及其合金的特性及应用 |
| 1.1.5 镁合金存在的问题(先进镁合金制备与加工技术) |
| 1.2 镁合金腐蚀概况 |
| 1.3 镁合金的表面改性处理 |
| 1.3.1 化学转化 |
| 1.3.2 阳极氧化 |
| 1.3.3 微弧氧化 |
| 1.3.4 溶胶凝胶技术 |
| 1.3.5 电镀和化学镀 |
| 1.3.6 气相沉积 |
| 1.3.7 磁控溅射技术 |
| 1.4 镁合金表面防护及其研究现状 |
| 1.5 课题研究的内容及意义 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 试验材料及方法 |
| 2.1 实验方案与路线 |
| 2.2 试验材料及设备 |
| 2.2.1 试验原材料 |
| 2.2.2 试验设备 |
| 2.3 试验样品的制备 |
| 2.3.1 原始AZ91D镁合金试样的制备 |
| 2.3.2 表面高能喷丸处理的AZ91D镁合金试样的制备 |
| 2.4 扩散渗铝实验 |
| 2.4.1 高能喷丸处理的组织形貌 |
| 2.4.2 渗铝层的组织和成分分析 |
| 2.4.3 渗铝层的耐蚀性能和显微硬度测试 |
| 2.5 磁控溅射实验 |
| 2.5.1 磁控溅射制薄膜制备 |
| 2.5.2 组织与性能检测分析 |
| 3 高能喷丸处理对AZ91D表面扩散渗铝行为的影响 |
| 3.1 高能喷丸后的组织形貌 |
| 3.2 渗层形貌及组织特征 |
| 3.3 显微硬度分析 |
| 3.4 电化学性能研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高能喷丸处理对AZ91D表面磁控溅射铝膜组织性能的影响 |
| 4.1 铝膜形貌及成分 |
| 4.1.1 表面形貌 |
| 4.1.2 截面形貌及成分分析 |
| 4.2 膜基结合力 |
| 4.3 表面粗糙度 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高能喷丸化处理对AZ91D表面磁控溅射铝膜腐蚀行为的影响 |
| 5.1 3.5%NaCl溶液中电化学腐蚀行为 |
| 5.1.1 开路曲线 |
| 5.1.2 极化曲线 |
| 5.1.3 交流阻抗 |
| 5.2 盐雾腐蚀测试分析 |
| 5.2.1 微观形貌 |
| 5.2.2 失重率 |
| 5.2.3 腐蚀机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
（10）AZ91D镁合金强变形及其稀土低温扩渗表面改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金 |
| 1.1.1 纯镁的基本性质 |
| 1.1.2 镁合金的特点 |
| 1.1.3 镁合金的应用 |
| 1.2 镁合金的表面处理技术 |
| 1.2.1 阳极氧化技术 |
| 1.2.2 微弧氧化技术 |
| 1.2.3 化学转化处理 |
| 1.2.4 金属镀层技术 |
| 1.2.5 热喷涂技术 |
| 1.2.6 表面自纳米化方法 |
| 1.2.7 热扩渗技术 |
| 1.3 稀土元素在镁合金中的应用 |
| 1.3.1 细化晶粒作用 |
| 1.3.2 提高力学性能 |
| 1.3.3 提高耐腐蚀性能 |
| 1.4 本课题的研究目标及研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 实验过程及研究方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 表面机械研磨处理方法 |
| 2.3.2 稀土熔盐扩渗处理方法 |
| 2.4 表征手段 |
| 3 机械研磨处理对AZ91D镁合金显微组织的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 铸态AZ91D镁合金的光学显微组织 |
| 3.3 表面机械研磨处理时间对AZ91D镁合金显微结构的影响 |
| 3.3.1 光学显微组织观察 |
| 3.3.2 XRD分析 |
| 3.4 表面机械研磨弹丸直径对AZ91D镁合金显微结构的影响 |
| 3.4.1 光学显微组织观察 |
| 3.4.2 XRD分析 |
| 3.5 晶粒细化机制研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 稀土熔盐扩渗对AZ91D镁合金组织与性能的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 Ce单元扩渗对强变形AZ91D镁合金组织与性能的影响 |
| 4.2.1 SEM观察 |
| 4.2.2 能谱线扫描分析 |
| 4.2.3 XRD分析 |
| 4.2.4 电化学腐蚀极化曲线测试 |
| 4.3 Ce-Nd二元共渗对强变形AZ91D镁合金组织与性能的影响 |
| 4.3.1 扩渗时间对AZ91D镁合金组织与性能的影响 |
| 4.3.1.1 SEM观察 |
| 4.3.1.2 能谱线扫描分析 |
| 4.3.1.3 XRD分析 |
| 4.3.1.4 电化学腐蚀极化曲线测试 |
| 4.3.2 扩渗温度对AZ91D镁合金组织与性能的影响 |
| 4.3.2.1 SEM观察 |
| 4.3.2.2 XRD分析 |
| 4.3.2.3 电化学腐蚀极化曲线测试 |
| 4.4 Ce-Nd-Y三元共渗对强变形AZ91D镁合金组织与性能的影响 |
| 4.4.1 SEM观察 |
| 4.4.2 能谱线扫描分析 |
| 4.4.3 XRD分析 |
| 4.4.4 电化学腐蚀极化曲线测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的专利和论文 |
| 致谢 |
四、稀土气相扩渗提高镁合金表面耐蚀性研究（论文参考文献）
- [1]AZ31变形镁合金表面渗Al工艺及组织性能研究[D]. 廖菁. 重庆理工大学, 2021(02)
- [2]掺杂氧化石墨烯对镁合金镧盐转化膜耐蚀性的影响[D]. 许满足. 北方民族大学, 2021(08)
- [3]医用镁合金表面改性研究进展[J]. 姜宇,陈虎魁. 材料保护, 2020(11)
- [4]镁合金表面改性硅烷膜的制备及耐蚀性研究[D]. 邓英俊. 北京化工大学, 2020(02)
- [5]低共熔溶剂中稀土镁合金镀层的电沉积[D]. 熊彤彤. 青海师范大学, 2020
- [6]稀土对镍基非晶态合金镀层的组织结构及耐蚀性能的影响[D]. 郭方. 西安科技大学, 2019(01)
- [7]Mg-4Y-4Al镁合金热扩渗锌层的制备与性能研究[D]. 陆程. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [8]镁合金腐蚀与防护的研究现状[J]. 邱六,朱胜,王晓明,黄柯,王瑞. 热加工工艺, 2018(16)
- [9]高能喷丸对镁合金表面处理及其性能的影响[D]. 王婧. 西安建筑科技大学, 2018(07)
- [10]AZ91D镁合金强变形及其稀土低温扩渗表面改性研究[D]. 何琼. 赣南师范学院, 2015(01)