一、基于特征技术的钣金CAD/CAM系统研究（论文文献综述）
许加陈,游有鹏[1]（2017）在《基于IGES的钣金零件特征识别的方法研究》文中研究指明针对钣金设计软件数据模型的外部读取与特征识别问题,对钣金设计软件的数据共享、IGES文件结构以及零件特征分类进行了研究,提出了一种基于IGES曲面模型的后置处理方法,通过遍历IGES文件,获取了钣金零件的所有裁剪参数曲面信息,建立了以折弯面作为结点的双向链表的数据结构,根据IGES文件的数据特征,对钣金零件进行了特征分类,提取了钣金折弯特征并建立了特征间的依赖关系。利用Pro/E软件绘制的钣金零件对特征识别方法进行了测试。研究结果表明,该方法能够准确地获取钣金的特征,为钣金零件折弯仿真与工序规划提供了可靠的特征数据,使得产品开发周期缩短了近30%,最终实现了钣金加工的精确性与高效性。
沈志荣[2]（2014）在《数控切割排序和套料的算法研究与软件实现》文中提出随着计算机技术和工业自动化的发展与结合，CAD/CAM技术应用到制造业的各个领域。切割排序技术是数控自动加工的重要基础，是自动编程系统满足加工自动化的刚性需求。板材的套料技术是提高加工效率和板材利用率的关键技术，已广泛应用于机械、服装以及玻璃等行业中。本文以数控切割的排序技术和板材套料问题作为主要研究对象，深入研究有关算法和提出一些新的算法，并且在软件系统中实现相关算法。针对切割排序问题，从图形有序化处理、轮廓方向判断、封闭轮廓岛屿关系判断和全局路径优化四个方面进行分析。根据设定图形索引的方式进行有序化处理，采用矢量化图形的方法进行轮廓顺逆方向的求解，采用矩形包络结合基于射线法判断轮廓岛屿关系。并且，提出一种基于二叉树数据结构的邻近最短路径优化算法，从而有效地解决零件加工的最短路径问题。在板材套料问题中，首先分析了矩形件套料的各种排放算法，并对基于最低水平线的排放算法进行改进，提出一种基于最低水平轮廓线的寻优算法，减少矩形件排放过程所产生的余料空间。然后，将遗传算法应用于矩形件套料的求解，并研究了遗传算法实现过程中矩形件的基因编码、种群初始化和遗传操作等问题。针对不规则件的套料，通过直线拟合和凹多边形凸化的方式，将不规则件处理为最小包络矩形，把不规则件的套料问题转化为矩形件的套料。在研究相关算法的基础之上，用分层体系风格构建系统的组织结构，并采用模块化思想开发切割和套料CAD/CAM集成系统。完善了系统CAD模块的图形生成与编辑功能，以及CAM模块的轨迹仿真与NC代码生成的功能，并实现了本系统与通用CAD/CAM系统的接口技术。
王远峰[3]（2014）在《航空钣金模具CAD关键技术研究与开发》文中研究指明钣金零件被广泛地运用在航空制造领域，是构成飞机整机结构的主要零部件种类之一。现代飞机制造中涉及到的钣金零件往往具有种类多、形状复杂且涉及自由曲面较多的特点，其模具的设计也因此存在任务重、设计难度大、设计周期长的问题。尽管目前CAD/CAM技术已经普遍应用，但一些技术距离完全实用化还有较大的距离，模具设计中存在的一些瓶颈问题尚未得到很好的解决，对钣金模具CAD技术的研究与开发还有待进一步的深入。本文基于企业的需求，以橡皮囊成形模和拉深模作为研究对象，总结了企业在这两类航空制造业常见钣金模具的设计过程中遇到的问题和现有设计流程，针对具有自由曲面的钣金件成形模具设计中的关键技术展开研究，运用曲面曲线造型技术与参数化方法等相关设计方法，在CATIA平台上利用CAA二次开发工具开发了相应的功能模块，完成了航空钣金模具CAD系统的设计。本文主要内容包括以下四个方面：（1）通过对企业的需求以及橡皮囊成型模和拉深模的设计流程进行分析总结，以面向过程、自顶向下的模块化设计方法完成了航空钣金模具CAD系统的设计；（2）基于用户的实际需要，研究了橡皮囊成形模与拉深模模具基本工艺参数的快速计算方法，探讨了模具基准平面与压力中心线在CAD系统中的求解方法，并以此开发了航空钣金模具CAD系统的工艺辅助计算模块；（3）深入研究了曲面的快速处理技术，提出了曲面内孔洞的自动识别算法，以及基于截面线的曲面重构算法，实现了曲面孔洞和边界的自动修补、曲面的快速延拓，克服了部分复杂曲面延拓困难的问题并将曲面处理的时间控制在较少的范围内；（4）研究了橡皮囊成形模与拉深模模具型面的快速生成技术和模体参数化建模技术，采用基于型面的自适应参数化设计方法开发了模体快速设计模块，实现了橡皮囊成形模模体及拉深模凹凸模的快速建模。
黄永娜[4]（2013）在《铣削/雕刻/钻孔/攻螺纹CAD/CAM数字化设计与应用》文中认为纵观现代先进的生产制造技术,CAD/CAM技术已被广泛的运用,并不断地发展,而简单、易用、高效则是当前CAD/CAM系统开发的关键。针对其开发研究具有较广泛的应用,创新提出了开发集多种加工于一体的CAD/CAM系统的研究理念,目的是开发出一种适用于本国中小型企业的自动化软件。本论文主要是针对集成化及适用性开发出一个具有自主知识产权、同一界面内操作、完全满足铣削、雕刻、钻孔、攻螺纹等几种加工的CAD/CAM系统。本学位论文提出基于工艺层统一的数字化模型方法来实现系统的设计,其平台功能设计技术流程基于工艺层统一的数字化模型建立CAD绘图设计与工艺设计系统以及CAM代码与仿真系统。基于开发出一个智能的面向对象的CAD/CAM基础系统的目标,结合铣削／雕刻／钻孔／攻螺纹等等多种加工,开发一个CAD/CAM一体化软件系统,简称UCAM系统,并设计其过程操作。在对CAM一体化系统的技术方法的研究中,基于UCAM系统的设计总体方案和技术结构,提出并重点阐述采用面向对象的程序设计和petri网的建模过程等方法来构建系统的细节开发过程。结合面向对象的程序编制体系,对于CAD/CAM的结合性方面,文章运用了特征基础设计方法。创建层结构和面向对象程序编制的分层,建立基于工艺层的数据结构,并设计工艺功能点,将后处理的工作设计成在形成工艺规划前,预先定义相关的工艺属性来处理,使操作更简易。文章还介绍了基于高级Petri-net的CAM系统建模过程建模,即建模CAM系统运用Petri网在其状态及状态迁移或活动的确定的操作过程,用这一方法来建立程序设计的过程。本系统中详细的设计涉及到符号的操作和像人类一样的决策过程则运用一阶谓词逻辑来完成。对于整个系统的设置,本文进行了以下的设计：设计系统的工艺参数,在每一层设置一个工艺功能点,将特定的工艺参数设置其中,使其能够在生成CNC代码过程中直接自动生成；将代码管理器设计成文件管理器的树形结构模式；设计各加工层代码格式要求；将刀库设计为一个刀具数据库；作为系统设计的难点,文字刻铣则设计成先按照要求将文字变成多线段的封闭图形,再进行雕刻加工；设计系统的仿真页面并用系统实现了各层的加工及仿真。验证了系统的可用性。
邹旭海[5]（2013）在《钣金特征造型功能研究与技术实现》文中认为当前，国内自主版权的钣金CAD/CAM应用系统主要有两类，一类包含钣金的参数化造型展开功能，但造型设计只能通过设定模型的预定义的参数来定义钣金造型，不能设计造型；另一类系统既能进行参数化造型设计，也能进行钣金展开，但是造型设计功能基于国外的三维CAD系统平台，这些CAD平台售价昂贵，广泛推广有一定困难。所以一个能够进行钣金参数化造型设计与展开的国产CAD系统能够满足设计与广泛推广的需求。本文以钣金的特征造型为研究对象，基于具有全部技术自主知识产权的国产ZW3D CAD软件，对该平台特征造型原理以及实现钣金特征造型的一系列关键问题进行了研究。具体工作包括：研究ZW3D软件的特征造型内核系统，包括该特征造型系统几何拓扑表示以及永久命名工作机制、特征表示方法。研究表明该特征系统能够表达复杂几何特征造型，能够方便准确的进行特征相关几何对象的搜索和匹配，并且具备良好的扩展性，能够很好的支持钣金特征造型的特点，实现新的钣金特征功能。在研究钣金特征造型特点的基础上，结合国产ZW3D软件平台，以与通用特征相融合的方式，设计了钣金的主要特征造型方法，包括钣金折弯、凸缘、展开与折叠以及局部成型等。提出了一种钣金模型展开与折叠方法，通过使用面对象属性标识折弯面的方法，遍历查找面的邻接折弯面进行递归展开过程，不需要遍历钣金特征即可得到展开模型。在上述研究的基础上，基于ZW3D平台开发了钣金特征造型模块，实现了钣金件的特征设计的主要功能。
刘晓琳[6]（2013）在《钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM系统研究》文中研究表明钣金零件在工业生产中具有广泛应用。为提高生产效率,使钣金平面加工技术取得新突破,研制集钣金刻铣与激光切割于一体的、多模式、多工序复合高档钣金加工中心是一种有效可行的方法。其中,开发钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM系统至关重要,它是机器的“灵魂”。为此,针对适用于复合高档钣金加工中心进行钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM系统开发。首先对钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM软件架构根据需求分析进行整体规划,利用Visual C++6.0软件开发平台,采用层次化和模块化设计思想,设计复合加工CAD/CAM软件架构,并以此为基础详细阐述其各功能模块;其次,对复合加工数控代码生成原理及方法进行研究,提出采用基于面向对象的交互式数控自动编程原理,并设计复合加工软件系统的数据结构,进而详细阐述复合加工数控代码的生成流程;最后,研究孔群加工路径优化算法这一关键技术,实现正交路径优化算法和贪心算法两种常规路径优化算法,并以此为基础提出人工智能优化的蚁群算法。在开发的钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM软件系统平台上针对孔群分布无序的情况分别进行孔群加工路径优化算法实验和多种加工模式下刀具加工轨迹仿真与实验验证。实验结果表明:（1）钻削加工或攻丝加工模式下提出蚁群算法与贪心算法相结合的混合算法对孔群加工路径进行优化,并与X向路径法、Y向路径法、贪心算法、蚁群算法进行实验对比:混合算法优化后路径长度比X向路径法优化后缩短42.84%,比Y向路径法优化后缩短48.93%,比贪心算法优化后缩短11.10%,比蚁群算法优化后缩短6.l9%。激光切割加工模式下对将蚁群算法与相邻排序算法结合以优化孔群加工路径,并分别与X向路径优化、Y向路径优化、贪心算法优化对比:采用蚁群算法与相邻排序算法相结合优化后的孔群切割路径总路程比X向优化缩短48.29%,比Y向优化缩短65.86%,比贪心算法优化缩短13.47%。（2）采用复合加工CAD/CAM软件架构进行开发可实现系统的易交互性、可移植性、可扩展性以及可互换性,准确生成各个加工模式下的数控代码并仿真出正确的刀具加工轨迹。通过验证所开发软件系统可以满足复合钣金加工中心加工需求,具有实用性以及可维护性。
付琦[7]（2012）在《基于UG的型腔模具CAD/CAM系统研究与开发》文中认为计算机辅助设计与制造（即CAD/CAM技术）作为计算机信息技术的一个重要组成部分，是实现制造自动化，推动企业技术进步，增强企业技术创新能力和竞争能力的一项关键性技术。目前，CAD/CAM技术的开发与应用水平已成为衡量一个国家科技现代化和工业现代化水平的重要标志之一，它的实施是对传统加工方法的一次划时代的改革。模具行业是CAD/CAM最能发挥效益的行业之一。模具CAD/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、制造工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化。模具CAD/CAM技术能显着缩短模具制造周期、降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。本论文以功能强大的三维软件UG为开发平台，深入掌握UG二次开发方法，选用UG/OPEN GRIP和UG MACRO二次开发工具作为型腔模具计算机辅助制造系统的技术支持，实现通用的CAD/CAM系统的定制化开发，建立适用于处理型腔模具制造具体情况的专用CAD/CAM系统，把模具制造知识和制造流程融入到专用系统中，并提出适合的工艺解决方案，从而真正发挥CAD/CAM系统的优势。该系统的实现，将大大减少模具制造人员的繁重工作，提高编程效率，缩短型腔模具制造周期，降低出错率，提高型腔模具制造质量，强化型腔模具制造过程中标准的应用，满足了广大用户模具制造的个性化需求。
邱立业[8]（2011）在《基于NX的级进模设计变更管理》文中认为级进模广泛应用于轻工、汽车、电子、通讯等领域,由于结构复杂、零部件众多、加工精度要求高等特点,使其设计制造难度大。级进模设计过程复杂,修改频繁,若依靠设计人员交互地完成设计变更的修改,则设计结果的一致性、准确性和设计效率难以保证。为了使用户能方便、高效地进行设计,级进模CAD系统须具备良好的设计变更自动处理能力。本文研究了基于NX的级进模CAD系统中设计变更的实现、控制和管理问题。设计变更要解决以下问题:一是设计过程中建立各部分设计内容间的关联关系;二是修改发生后,通过适当机制及时有效地更新数据,保证设计结果的准确性和一致性,并兼顾更新效率;三是对涉及设计变更的零部件进行有效的管理。本文结合级进模设计的内容和特点,采用参数化变量关联、智能对象和对象收集器、基于WAVE的几何关联、基于UDO的对象关联等方法,将级进模设计过程中的信息关联在一起。通过组件克隆、装配布置及组件抑制、基于角色的权限管理等方法,对级进模设计变更所关联的零部件进行管理,并采用延时集中更新的控制方法,提高了设计变更的可操作性及更新效率。基于以上理论和方法,采用支持自顶向下设计的层次化级进模装配模型,开发了支持设计变更的基于NX的级进模CAD系统。在该系统中,作者重点研究解决了级进模冲裁工序上的模具结构设计的自动变更处理,以及相似冲压件替换、附加模具设计和协同设计三种级进模整体变更过程中的零部件管理,大大提高了级进模的设计质量和效率。
王红涛[9]（2010）在《基于网络的钣金件展开排样系统设计》文中研究指明钣金零件常用于汽车、船舶、冶金、轻工、航空航天等行业。随着工业的发展,市场需求的日益加大,需要钣金件的设计速度和质量进一步提高。钣金展开是加工过程中最重要的一道工序。正确完成钣金件的设计工作以及准确得到展开图尺寸是加工钣金件的前提条件。钣金排样即得到展开图之后,将一系列不同形状的不规则的零件展开图排放在给定的板材上。选择合适的排样方法,找出零件的最优排布。研究钣金件展开排样系统,目的在于利用CAD技术实现钣金件精确计算和快速放样,同时,利用优化设计获得展开图的最优排样布局,有利于提高钣金展开设计效率和材料的利用率。本论文在钣金展开设计的基础上,主要研究钣金件的排样优化,运用基于最低水平线的搜索算法和遗传算法,对钣金件的排样优化问题进行求解。在本文的研究过程中,主要取得了以下工作进展:（1）利用.NET平台构建了基于Web技术的三层B/S结构钣金件展开排样系统构架。（2）针对钣金件展开设计,首先完成了基于特征的钣金定义,然后运用解析几何方法推导出钣金特征展开计算公式。在此基础上,运用COM技术,编写钣金展开计算模块,同时,基于ActiveX技术,利用AutoCAD和SolidWorks二次开发接口,实现了展开绘图和建模的中间件模块开发。（3）针对钣金件排样设计,主要研究了基于矩形件的排样问题。对于不规则零件,采用了包络矩形法进行预处理,转化为矩形件进行处理。首先研究了下台阶、最低水平线等矩形件排样算法,运用了基于最低水平线的搜索算法实现矩形件排样。（4）在矩形件排样算法基础上,研究了遗传算法、模拟退火算法等优化算法,本论文采用了遗传算法进行优化排样。首先确定了排样利用率作为适度函数,采用十进制编码,选择了交叉算子、变异算子、选择算子,采用基于最低水平线的搜索算法解码,调用展开绘图模块绘出钣金件的排样图。（5）数据库结构设计,系统运用的是SQL Server 2005数据库,利用ADO.NET实现了对用户信息和钣金件处理数据的存储。在该系统中,用户可以在浏览器页面上输入设计参数,就可以得到相应钣金件的展开图和排样结果图形,并可以显示在客户端的网页上。大大减轻了设计任务,有助于提高生产效率和企业的经济效益。适应了现代制造业的信息化、网络化需要。
方明财[10]（2010）在《电机铁芯级进模CAD系统孔关联技术研究》文中认为多工位级进模是一种精密且复杂的冲压模具,级进模诸多优点使它广泛应用于各行各业。当前电机铁芯级进模的设计主要使用二维CAD软件,而现有的二维CAD软件都存在一定程度的功能缺陷,主要表现为不支持关联修改、易出错、效率低。相比之下,三维CAD软件拥有更强大的功能,二次开发能够实现三维CAD软件的本土化和专业化,更适合企业的应用要求。电机铁芯级进模CAD系统二次开发选用SolidWorks为支撑平台,以Visual Studio 2005为开发工具,使用C++作为开发语言。本文研究了SolidWorks二次开发中的关键技术及设计方法,并针对级进模模架设计和模板孔设计开发了相应的模块,在本文中详细介绍了这两个模块的开发过程。在模架设计模块的开发过程中,使用自顶向下的建模方法,建立了模架三维模型,根据企业的实际情况,将模架分为标准模架和自定义模架,并建立了相应的模型库。模架三维模型制作过程中,使用了多种关联设计方法,通过对SolidWorks方程式的合理应用,将关联设计与参数化设计有机结合起来,并结合程序二次开发工作,实现了模架自动化关联设计。在级进模模板孔关联设计模块的开发过程中,结合企业的实际情况,对模板孔进行了分类研究,总结了模板孔与关联零件的关系。通过对SolidWorks库特征技术的研究,将库特征技术应用于级进模模板孔的设计,并以此为基础提出功能组件的设计方法,结合程序二次开发工作,实现了组件与相关模板孔的关联设计,提高了级进模设计的自动化程度。在进行级进模结构设计时,首先设计模架,然后在模架的基础上进行其它模具零件的详细设计。因此,在模架模型库的制作过程中,充分考虑了模板孔的设计需要,从而保证了模板孔关联设计模块的有效性、可靠性和稳定性。
二、基于特征技术的钣金CAD/CAM系统研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于特征技术的钣金CAD/CAM系统研究（论文提纲范文）
（1）基于IGES的钣金零件特征识别的方法研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 IGES文件解析 |
| 1.1 IGES文件介绍 |
| 1.2 IGES文件数据读取 |
| 2 钣金零件特征识别 |
| 2.1 钣金零件的特征及分类 |
| 2.2 钣金零件链式结构 |
| 2.3 钣金零件特征识别规则 |
| 2.4 钣金零件特征识别算法 |
| 2.4.1 外轮廓特征识别 |
| 2.4.2 内轮廓特征识别 |
| 2.5 实验及结果分析 |
| 3 结束语 |
（2）数控切割排序和套料的算法研究与软件实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 课题相关技术及其国内外研究现状 |
| 1.2.1 切割排序技术 |
| 1.2.2 排样技术 |
| 1.2.3 CAD/CAM 集成技术 |
| 1.3 课题的来源与研究的主要内容 |
| 第2章 切割和套料 CAD/CAM 系统的总体设计 |
| 2.1 面向对象的 CAD/CAM 系统程序设计 |
| 2.1.1 面向对象程序设计方法 |
| 2.1.2 面向对象程序设计的主要特征 |
| 2.2 系统的功能分析与模块划分 |
| 2.2.1 系统的基本功能 |
| 2.2.2 系统中功能模块的划分 |
| 2.3 系统的体系结构 |
| 2.4 系统中类的组织和数据结构的设计 |
| 2.4.1 系统中类的组织 |
| 2.4.2 系统的数据结构设计 |
| 2.5 系统的信息流 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于 DXF 文件的优化排序算法研究 |
| 3.1 DXF 文件的分析与读取 |
| 3.1.1 DXF 文件结构分析 |
| 3.1.2 DXF 文件数据读取的实现 |
| 3.2 图元有序化处理 |
| 3.2.1 图元局部优化 |
| 3.2.2 有序化处理过程 |
| 3.3 基于矢量处理的封闭轮廓方向判断 |
| 3.3.1 多边形封闭轮廓方向的判断 |
| 3.3.2 含光滑曲线的封闭轮廓方向判断 |
| 3.4 轮廓岛屿关系的判断 |
| 3.4.1 轮廓岛屿关系概述 |
| 3.4.2 矩形包络法判断轮廓关系 |
| 3.4.3 基于水平射线法的应用 |
| 3.4.4 岛屿关系判断的实现 |
| 3.5 数控切割路径优化算法研究 |
| 3.5.1 切割路径优化问题的剖析 |
| 3.5.2 基于二叉树结构的邻近最短路径优化算法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于遗传算法的套料算法研究 |
| 4.1 矩形件套料的排放算法 |
| 4.1.1 BL 算法 |
| 4.1.2 下台阶排放算法 |
| 4.1.3 基于最低水平线的排放算法 |
| 4.1.4 改进的排放算法：基于最低水平轮廓线的寻优算法 |
| 4.2 基于遗传算法的矩形件套料算法 |
| 4.2.1 基因的编码 |
| 4.2.2 适应度函数 |
| 4.2.3 种群的初始化 |
| 4.2.4 遗传操作过程 |
| 4.2.5 矩形件套料实现的流程 |
| 4.3 基于矩形包络法的不规则件处理 |
| 4.3.1 矩形包络法 |
| 4.3.2 凹多边形的凸化过程 |
| 4.3.3 最小包络矩形的求解 |
| 4.3.4 多边形面积的求解 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 软件系统设计与运行实例 |
| 5.1 软件系统的界面功能 |
| 5.1.1 系统主界面功能 |
| 5.1.2 优化排序界面功能 |
| 5.1.3 板材套料界面功能 |
| 5.2 系统运行实例分析 |
| 5.2.1 路径优化实例 |
| 5.2.2 矩形件套料实例 |
| 5.2.3 不规则件套料实例 |
| 5.3 NC 代码的生成 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）航空钣金模具CAD关键技术研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究现状综述 |
| 1.3 论文研究内容与章节安排 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.3.3 本文章节安排 |
| 第二章 钣金模具 CAD 系统设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 企业设计流程分析 |
| 2.3 航空钣金模具 CAD 系统技术框架 |
| 2.4 系统分析与功能模型 |
| 2.5 系统结构 |
| 2.6 模具相关知识在 CAD 系统中的表示 |
| 2.6.1 设计规则的表示 |
| 2.6.2 计算公式的表示 |
| 2.6.3 数表类知识的表示与处理 |
| 2.7 系统开发平台 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 模具设计中相关参数的计算 |
| 3.1 部分重要工艺参数的快速计算方法 |
| 3.1.1 毛坯料直径计算 |
| 3.1.2 拉深系数计算 |
| 3.2 压力中心线与基准平面求解 |
| 3.3 工艺辅助计算功能实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 型面设计中的曲面快速处理技术 |
| 4.1 曲面孔洞的自动填充 |
| 4.1.1 孔洞自动填充的技术问题 |
| 4.1.2 多张裁剪曲面拓扑元素的基本关系 |
| 4.1.3 孔洞边界的自动识别 |
| 4.2 曲面边界缺口修补 |
| 4.2.1 曲面边界重构 |
| 4.2.2 曲面边界修补方法 |
| 4.3 曲面快速延拓技术研究 |
| 4.3.1 曲面边界分段延拓方法 |
| 4.3.2 基于 NURBS 双向蒙皮造型的曲面快速延拓方法 |
| 4.4 曲面快速处理功能的实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钣金模具模体快速建模技术 |
| 5.1 橡皮囊成形模型面的快速建模 |
| 5.1.1 弯边曲面的自动划分 |
| 5.1.2 止裂口过渡曲面建模技术 |
| 5.1.3 弯边橡皮囊成形模型面处理模块 |
| 5.2 拉深模型面快速建模 |
| 5.2.1 带曲面拉深模型面建模技术 |
| 5.2.2 拉深模型面处理模块 |
| 5.3 模体的自适应参数化建模技术 |
| 5.4 模体快速建模的实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发布的学术论文 |
（4）铣削/雕刻/钻孔/攻螺纹CAD/CAM数字化设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD/CAM技术 |
| 1.1.1 CAD/CAM技术概述 |
| 1.1.2 CAD/CAM技术的产生与发展 |
| 1.1.3 CAD/CAM技术的发展趋势 |
| 1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.2.1 课题研究的目的 |
| 1.2.2 课题研究的意义 |
| 1.3 本课题国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 铣削/雕刻/钻孔/攻螺纹CAD/CAM总体设计方案 |
| 2.1 数控CAD/CAM一体化平台设计总体方案 |
| 2.2 CAM一体化系统的结构框架和过程操作流程 |
| 2.3 CAM一体化系统的技术方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 面向对象的软件设计与实现技术 |
| 3.1 面向对象的编程软件体系 |
| 3.1.1 层结构和面向对象程序编制的分层图表 |
| 3.1.2 基于工艺层的数据结构 |
| 3.1.3 工艺功能点设计 |
| 3.2 基于高级PETRI-NET的CAM系统建模过程建模 |
| 3.3 基于一阶谓词逻辑的细节设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 系统设计与实现 |
| 4.1 工艺参数设计 |
| 4.2 代码管理器设计 |
| 4.3 各加工层代码格式要求与设计 |
| 4.3.1 代码格式 |
| 4.3.2 代码案例 |
| 4.3.3 轨迹规划设计与代码形成方法 |
| 4.4 刀具库设计 |
| 4.5 文字刻铣设计 |
| 4.6 仿真设计 |
| 4.7 系统界面与相关功能模块 |
| 4.7.1 CAD与工艺设计窗口 |
| 4.7.2 NC代码生成和仿真 |
| 4.7.3 各种加工的仿真 |
| 4.7.4 在界面设计中,需包含的功能模块 |
| 4.7.5 各层设计及仿真的实现 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结和展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）钣金特征造型功能研究与技术实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源、目的及意义 |
| 1.2 钣金 CAD 设计及其技术的发展与应用 |
| 1.2.1 钣金设计 |
| 1.2.2 传统的钣金设计方法 |
| 1.2.3 CAD 在钣金设计中的应用 |
| 1.3 特征与特征建模 |
| 1.3.1 造型技术 |
| 1.3.2 特征 |
| 1.3.3 基于特征的建模 |
| 1.4 钣金 CAD 特征造型的相关研究 |
| 1.4.1 钣金特征分类 |
| 1.4.2 永久命名问题研究 |
| 1.4.3 钣金造型自动展开方法 |
| 1.5 本文主要工作 |
| 第二章 ZW3D 特征造型系统关键支撑技术分析 |
| 2.1 特征分类体系 |
| 2.2 特征造型工作机制 |
| 2.3 几何及拓扑结构表示 |
| 2.3.1 可视曲面表示 |
| 2.3.2 几何表示与拓扑结构 |
| 2.3.3 Loop 构成与内部关系 |
| 2.4 特征表示 |
| 2.5 永久命名机制 |
| 2.6 选择路径 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 钣金 CAD 特征设计 |
| 3.1 钣金件特点及造型要求 |
| 3.2 钣金设计的工作类型 |
| 3.3 钣金特征分类及主要特征 |
| 3.4 钣金特征模型 |
| 3.4.1 钣金中的面 |
| 3.4.2 钣金模型基本假设 |
| 3.4.3 弯曲属性 |
| 3.4.4 中性面 |
| 3.4.5 K-因子 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钣金特征造型功能实现原理 |
| 4.1 特征的实现 |
| 4.2 钣金凸缘 |
| 4.2.1 折弯长度 |
| 4.2.2 凸缘参数 |
| 4.2.3 创建凸缘造型 |
| 4.2.4 拓扑结构和永久命名更新 |
| 4.3 钣金自动折叠和展开 |
| 4.3.1 展开与折叠参数 |
| 4.3.2 分割厚度面 |
| 4.3.3 基于 NURBS 的圆柱弯曲面的展开 |
| 4.3.4 基于 NURBS 的圆柱弯曲面的折叠 |
| 4.3.5 凸缘位移 |
| 4.3.6 替换弯曲厚度面 |
| 4.3.7 钣金递归展开过程 |
| 4.3.8 拓扑结构和永久命名更新 |
| 4.4 通用特征及孔洞 |
| 4.5 局部成型 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 ZW3D 钣金特征造型功能模块 |
| 5.1 模块构成 |
| 5.2 功能界面 |
| 5.3 模块的造型功能 |
| 5.4 钣金造型示例 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 |
（6）钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究意义与目的 |
| 1.2.1 研究意义 |
| 1.2.2 研究目的 |
| 1.3 课题国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内外主流CAD/CAM软件研究 |
| 1.3.2 孔群加工路径优化算法研究 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 主要研究内容与论文架构 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 论文架构 |
| 第二章 复合加工CAD/CAM软件架构及其功能模块 |
| 2.1 复合加工CAD/CAM系统整体架构规划 |
| 2.2 复合加工CAD/CAM软件架构设计 |
| 2.2.1 复合加工CAD/CAM软件架构设计思想 |
| 2.2.2 复合加工CAD/CAM软件架构 |
| 2.3 CAD系统层 |
| 2.3.1 图形绘制模块框架 |
| 2.3.2 图形编辑模块框架 |
| 2.3.3 DXF图形数据接口模块框架 |
| 2.3.4 文件管理模块框架 |
| 2.4 CAPP系统层 |
| 2.4.1 分层设置模块框架 |
| 2.4.2 加工排序模块框架 |
| 2.4.3 工艺参数设置模块框架 |
| 2.4.4 加工基点设置模块框架 |
| 2.4.5 刀具数据库模块框架 |
| 2.5 CAM系统层 |
| 2.5.1 钣金数控加工模块框架 |
| 2.5.2 激光加工模块框架 |
| 2.5.3 孔群加工路径优化模块框架 |
| 2.5.4 加工代码生成模块框架 |
| 2.5.5 后置处理模块框架 |
| 2.5.6 加工轨迹仿真模块框架 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 复合加工数控代码生成原理及方法 |
| 3.1 复合加工数控代码生成原理 |
| 3.1.1 一般数控自动编程概述 |
| 3.1.2 基于面向对象的复合加工数控代码生成原理 |
| 3.2 复合加工软件系统的数据结构 |
| 3.2.1 面向对象的数据结构 |
| 3.2.2 复合加工软件系统的数据结构 |
| 3.3 复合加工数控代码的生成流程 |
| 3.4 复合加工刀具轨迹规划与生成算法 |
| 3.4.1 复合加工刀具轨迹规划 |
| 3.4.2 复合加工刀具轨迹生成算法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 孔群加工路径优化算法研究 |
| 4.1 孔群加工路径问题描述 |
| 4.1.1 钣金刻铣加工孔群问题描述 |
| 4.1.2 激光切割加工孔群问题描述 |
| 4.2 常规的复合加工孔群优化算法 |
| 4.2.1 正交路径算法 |
| 4.2.2 贪心算法 |
| 4.3 基于蚁群算法的复合加工孔群算法优化 |
| 4.3.1 蚁群算法的基本原理及数学建模 |
| 4.3.2 蚁群算法的基本流程 |
| 4.3.3 钣金刻铣加工路径优化的算法流程 |
| 4.3.4 激光切割加工路径优化的算法流程 |
| 4.3.5 复合加工路径优化的蚁群算法具体实现 |
| 4.4 复合加工孔群路径优化算法的效果比较 |
| 4.4.1 钣金刻铣孔群加工路径优化的实验结果对比 |
| 4.4.2 激光切割孔群加工路径优化的实验结果对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 实验仿真与复合加工数控代码验证 |
| 5.1 复合加工CAD/CAM软件系统介绍 |
| 5.2 铣削平面轮廓刀具轨迹仿真实验 |
| 5.3 钻孔及攻丝加工刀具轨迹仿真实验 |
| 5.4 文字刻铣刀具轨迹仿真实验 |
| 5.5 激光加工轨迹仿真实验 |
| 5.5.1 激光轮廓加工轨迹仿真及其加工代码的生成 |
| 5.5.2 激光圆孔加工轨迹仿真及其加工代码的生成 |
| 5.6 复合加工数控代码实验验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
（7）基于UG的型腔模具CAD/CAM系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1. 引言 |
| 1.2. CAD/CAM 系统概述 |
| 1.3. 国内外模具 CAD/CAM 系统的发展现状 |
| 1.4. 本课题研究的内容 |
| 1.5. 本章小结 |
| 2. UG 二次开发方法的研究 |
| 2.1. UG 软件概述 |
| 2.1.1. UG 软件的技术特点 |
| 2.1.2. UG 主要功能模块 |
| 2.1.3. UG 新功能促进产品开发的创新 |
| 2.2. UG 二次开发相关技术 |
| 2.2.1. UG/OPEN |
| 2.2.2. UG/OPEN GRIP |
| 2.2.3. UG/OPEN API |
| 2.2.4. UG/OPEN MenuScript |
| 2.2.5. UG/OPEN UIStyler |
| 2.2.6. UserTools 工具 |
| 2.3. 人机交互界面设计 |
| 2.3.1. 开发定制用户菜单 |
| 2.3.2. 用户工具条的开发 |
| 2.4. 本章小结 |
| 3. 型腔模具 CAD/CAM 系统的研究开发概述 |
| 3.1. 型腔模具制造企业目前的工作流程 |
| 3.1.1. 企业以前主流的模具设计/制造方法 |
| 3.1.2. 数控编程部门主要工作 |
| 3.1.3. 通用 CAD/CAM 系统的问题 |
| 3.2. 开发适合本企业的专用 CAD/CAM 系统 |
| 3.2.1. 通用 CAD/CAM 系统存在问题的解决方法 |
| 3.2.2. 建立专用型腔模具 CAD/CAM 系统的设想 |
| 3.3. 本章小结 |
| 4. 开发专用 CAD/CAM 系统的具体实施方案 |
| 4.1. 本部门模具专用 CAD/CAM 系统的主要模块和功能 |
| 4.1.1. 专用 CAD/CAM 系统的研究目标 |
| 4.1.2. 型腔模具专用 CAD/CAM 系统的功能 |
| 4.2. 实现型腔模具专用 CAD/CAM 系统功能的具体程序编制方案 |
| 4.2.1. 构建基于主零件模型和 WAVE 技术的装配 |
| 4.2.2. 电极工艺基座及加工所需的毛坯自动生成 |
| 4.2.3. 型腔模具电极的放电工艺单文件自动生成（含电极 2D 图） |
| 4.2.4. 型腔模具零件及电极自动编程 |
| 4.2.5. 型腔模具零件及电极加工文件自动生成，生成数控加工工艺单 |
| 4.3. 本章小结 |
| 5. 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（8）基于NX的级进模设计变更管理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 模具CAD/CAM 技术概况 |
| 1.3 级进模CAD/CAM 技术存在问题及发展方向 |
| 1.4 级进模设计变更概述及研究现状 |
| 1.5 本文的研究内容、目的与意义 |
| 2 级进模的设计变更内容 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 级进模设计的内容与特点 |
| 2.3 级进模结构设计变更分析 |
| 2.4 级进模设计变更中实现信息关联的方法 |
| 2.5 级进模设计变更的控制与管理 |
| 3 级进模CAD 系统体系结构 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 级进模CAD 系统的装配结构 |
| 3.3 级进模CAD 系统的功能模型 |
| 4 级进模中冲裁结构的设计变更 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 级进模冲裁设计变更分析 |
| 4.3 冲裁凸凹模结构设计过程的实现 |
| 4.4 设计变更的更新实现与控制 |
| 4.5 冲裁结构设计变更应用实例 |
| 5 级进模整体设计变更的管理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 相似件替换过程管理 |
| 5.3 附加模设计过程管理 |
| 5.4 协同设计过程管理 |
| 5.5 设计变更零部件管理用户界面及应用实例 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）基于网络的钣金件展开排样系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 CAD/CAM 的概念和原理 |
| 1.2 CAD/CAM 的发展状况 |
| 1.3 国内外钣金CAD/CAM 的发展现状 |
| 1.3.1 钣金CAD/CAM 现状 |
| 1.3.2 钣金排样问题的研究与现状 |
| 1.4 课题来源及研究意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 2 系统设计开发技术 |
| 2.1 网络化设计的研究 |
| 2.1.1 网络化设计概述 |
| 2.1.2 网络化设计支撑条件 |
| 2.2 系统开发模式和原理 |
| 2.3 分布式计算的中间件技术 |
| 2.4 二次开发技术 |
| 2.5 Web Service 和数据库技术 |
| 2.5.1 Web Service 技术 |
| 2.5.2 数据库技术 |
| 3 系统的展开排样技术 |
| 3.1 钣金特征类型 |
| 3.2 钣金件展开原理 |
| 3.3 排样问题的分类 |
| 3.4 钣金零件排样技术及算法发展 |
| 3.4.1 局部优化算法 |
| 3.4.2 全局优化算法 |
| 3.5 遗传算法的实现 |
| 3.6 常见排样算法 |
| 3.6.1 Bottom-Left 算法 |
| 3.6.2 下台阶算法 |
| 3.6.3 最低水平线算法 |
| 3.6.4 基于最低水平线的搜索算法 |
| 4 系统设计实现与运行 |
| 4.1 系统的需求分析 |
| 4.2 数据库结构设计 |
| 4.3 系统模块设计 |
| 4.3.1 用户登录注册模块设计 |
| 4.3.2 钣金展开模块设计 |
| 4.3.3 钣金件三维建模设计 |
| 4.3.4 钣金排样模块设计 |
| 4.4 系统运行网络环境配置 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间学术论文及科研情况 |
| 致谢 |
（10）电机铁芯级进模CAD系统孔关联技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 级进模概述 |
| 1.3 国外模具CAD 发展状况 |
| 1.4 国内模具CAD 发展状况 |
| 1.5 课题研究背景 |
| 1.6 课题来源、本论文的研究内容及论文结构 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 系统的开发方法和体系结构 |
| 2.1 系统的开发环境、开发原理及关键技术 |
| 2.1.1 SolidWorks 简介 |
| 2.1.2 SolidWorks API |
| 2.1.3 开发工具的选择 |
| 2.1.4 用Visual C++开发SolidWorks 的原理 |
| 2.1.5 ActiveX 技术 |
| 2.1.6 COM 技术 |
| 2.2 设计方法 |
| 2.2.1 参数化设计原理 |
| 2.2.2 变型设计 |
| 2.3 参数化模型库、数据库的建立及数据库技术 |
| 2.3.1 参数化模型库 |
| 2.3.2 参数数据库 |
| 2.3.3 数据库技术 |
| 2.4 系统的体系结构 |
| 2.4.1 系统的工作流程 |
| 2.4.2 系统的总体结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 关联的级进模模架设计 |
| 3.1 关联技术 |
| 3.1.1 关联设计原理 |
| 3.1.2 关联设计的意义 |
| 3.2 基于SolidWorks 的模架设计所采用的关联方法 |
| 3.2.1 方程式的应用 |
| 3.2.2 派生草图、草图驱动的阵列、特征驱动的阵列三者的结合使用 |
| 3.2.3 智能零部件的应用 |
| 3.3 自动化参数变型设计的模架模型库规划 |
| 3.3.1 模架结构及分类 |
| 3.3.2 模架模型的规划 |
| 3.3.3 模架子零件、子装配的规划 |
| 3.4 关联模架参数化变型设计的实现方法 |
| 3.5 模架设计 |
| 3.5.1 模架设计模块功能分析 |
| 3.5.2 文件之间信息的传递 |
| 3.5.3 模架程序设计流程 |
| 3.6 模具开合状态设置 |
| 3.7 模架设计实例 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 基于库特征的级进模模板孔关联设计 |
| 4.1 级进模模板孔的分类及描述 |
| 4.1.1 按照孔的结构形式分类 |
| 4.1.2 按照板件孔与关联零件的关系分类 |
| 4.1.3 板件孔与关联零件的描述模型 |
| 4.2 库特征在级进模模板孔关联设计中的应用 |
| 4.2.1 库特征简介 |
| 4.2.2 库特征的制作 |
| 4.2.3 手动调用库特征的方法 |
| 4.2.4 程序调用库特征的方法 |
| 4.3 库特征及相关组件模型的关联应用 |
| 4.3.1 功能组件 |
| 4.3.2 组件模型的规划 |
| 4.4 功能组件的实现 |
| 4.4.1 开孔库特征与相应级进模模板准确匹配的程序处理方法 |
| 4.4.2 孔库特征与组件子装配参数更新的程序处理方法 |
| 4.4.3 组件自动化装配 |
| 4.5 用户界面 |
| 4.6 功能组件应用实例 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、基于特征技术的钣金CAD/CAM系统研究（论文参考文献）
- [1]基于IGES的钣金零件特征识别的方法研究[J]. 许加陈,游有鹏. 机电工程, 2017(06)
- [2]数控切割排序和套料的算法研究与软件实现[D]. 沈志荣. 华侨大学, 2014(05)
- [3]航空钣金模具CAD关键技术研究与开发[D]. 王远峰. 南京航空航天大学, 2014(02)
- [4]铣削/雕刻/钻孔/攻螺纹CAD/CAM数字化设计与应用[D]. 黄永娜. 广西大学, 2013(03)
- [5]钣金特征造型功能研究与技术实现[D]. 邹旭海. 华南理工大学, 2013(S2)
- [6]钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM系统研究[D]. 刘晓琳. 广西大学, 2013(07)
- [7]基于UG的型腔模具CAD/CAM系统研究与开发[D]. 付琦. 华南理工大学, 2012(01)
- [8]基于NX的级进模设计变更管理[D]. 邱立业. 华中科技大学, 2011(07)
- [9]基于网络的钣金件展开排样系统设计[D]. 王红涛. 西华大学, 2010(04)
- [10]电机铁芯级进模CAD系统孔关联技术研究[D]. 方明财. 宁波大学, 2010(06)