一、氢系统2.25Cr-1Mo钢的焊后热处理控制（论文文献综述）
丁华成[1]（2017）在《加氢装置关键部位腐蚀分析与防护研究》文中研究表明近年来,受原油劣质化趋势不断加剧、环保要求越来越严格,油品质量升级需求不断提高,只有经过加氢装置脱去原料中的金属、硫、氮等杂质才能保证产品合格,脱除的硫、氮加上装置的高温、高压、临氢,使得装置设备管线腐蚀加剧,腐蚀的问题日益突出,对装置的安全稳定长周期运行造成巨大的影响。本文通过对加氢装置的工艺流程和不同工艺介质下设备管线存在不同的腐蚀机理进行分析,对加氢装置关键部位采取措施,起到防腐蚀的作用。首先了解其腐蚀机理后,通过提高材料的热力学稳定性、生产操作来应对不锈钢连多硫酸腐蚀、碱应力腐蚀开裂、氢应力腐蚀开裂、环烷酸腐蚀、高温硫腐蚀环境、氢脆等腐蚀,减少这些类型的腐蚀发生;接着加上工艺防腐蚀的实施,加强对原料、塔顶、塔底温度以及注水量的控制,对装置的腐蚀起到抑制作用;然后通过在线腐蚀监测系统的建立、设备管线腐蚀的检查工作实施,起到对设备腐蚀监测作用。最后通过案例进行分析,调整工艺参数,改进结构,合理选择材料,采取对应防腐措施、降低装置设备管线的腐蚀速率,从而达到预期的防护效果,使加氢装置设备的腐蚀得到有效的控制和防护。
张伟东[2]（2016）在《渣油加氢装置三通失效分析及对策措施研究》文中研究表明石油加氢技术是石油炼制中提高产品质量,达到环保要求,降低产品硫含量起到重要作用。加氢技术在石油炼制行业中对提高原油的加工纵深度,优化产品分布和环保具有十分重要的作用。近几年来,由于国内石油资源市场的波动,从国外大量进口高含硫原油。由于加工高硫原油,加氢装置在炼厂地位逐步得到认识和重视。由于原油品质低下,加氢装置的腐蚀加剧,尤其为催化装置提供低残炭原料的渣油加氢装置的腐蚀更为严重。同时由于渣油加氢装置属于高温、高压、临氢工况,工艺介质易燃、易爆,一旦发生腐蚀失效情况,将会产生极为恶性事故,因此渣油加氢装置的腐蚀问题引起了行业的高度重视。渣油加氢装置反应系统设计压力高,其压力管道中高压管件（三通）的产品质量也要引起足够重视,要做到全寿命管理。本文主要针对渣油加氢装置高压部位管道三通失效,导致装置紧急停工。为明确三通失效原因,从而进一步为渣油加氢装置安全平稳生产提供对策措施。本文主要从以下几个方面对失效三通进行研究:（1）根据炼油过程中主要装置渣油加氢装置的功能,分析渣油加氢装置的主要工艺流程、腐蚀机理及其特点。（2）针对三通的加工制造过程,运用失效分析手段对三通进行失效原因分析。分别从宏观、微观出发,运用力学性能测试、硬度分析、化学成分分析、金相组织分析等手段综合分析失效原因。并从失效原因出发,提出相应的对策措施,保障装置安全运行。（3）运用有限元法,借助ANSYS软件进行建模分析失效三通在正常工况下开裂部位的应力情况,并提出相应的整改措施。通过研究分析,发现该三通失效原因主要是由于在开裂部位硬度超标。初始裂纹源位于底部管内表面,沿壁厚向外壁面扩展,材料的塑性指标低于标准指标。从而表明三通加工过程中热处理未达效果。建议在今后生产中,要加强对三通的采购管理。
秦素亚[3]（2016）在《催化汽油加氢脱硫装置中的腐蚀及防护》文中研究表明根据已成功投产的中国石油哈尔滨石化分公司90万t/a催化汽油加氢脱硫装置,基于其催化裂化汽油两段选择性加氢脱硫工艺流程的特征,结合不同部位的腐蚀类型,对该装置的加氢反应系统、反应产物空冷及产品稳定系统和循环氢脱硫吸收系统存在的腐蚀进行分析的结果表明:催化汽油加氢脱硫装置中存在严重的高温H2S-H2腐蚀、低温H2S腐蚀和由H2S引起的铵盐及胺腐蚀。文章阐述了腐蚀产生的机理,并从选材,结构设计,工艺防腐等方面提出了对上述各种腐蚀的预防对策。
杨家兵[4]（2015）在《RBI技术在加氢裂化装置中的应用》文中研究说明介绍了加氢裂化装置基于风险的检验（Risk Based Inspection,RBI）评估范围及主要工作流程。采用RBI评估技术对加氢裂化装置进行了风险评估,查明了装置重点腐蚀部位,识别出设备与管道的主要损伤机理,根据计算结果对设备和管道进行了风险排序,对失效可能性较高的设备及管道和设计选材存在的问题进行了分析,并制定了基于RBI评估的检验策略,对于生产操作及管理也提出了建议。
韩一纯[5]（2015）在《2.25Cr1Mo0.25V钢再热裂纹生成机理研究》文中进行了进一步梳理与传统的2.25Cr1Mo钢相比,2.25Cr1Mo0.25V钢具有更优良的高温强度、抗蠕变性能和抗氢损伤性能,能够更好地适应现代加氢反应器高参数、大型化、轻量化的发展需求。但由于V、Ti等强碳化物形成元素的添加,2.25Cr1Mo0.25V钢的焊接接头在焊后热处理过程中易于出现再热裂纹,成为威胁加氢反应器长周期安全服役的重大隐患。目前,国内外对2.25Cr1Mo0.25V钢的再热裂纹生成机理尚未形成清晰的理解,对再热开裂的预防措施尚缺乏可靠的理论和试验依据,这些问题已成为限制加氢反应器制造技术水平提高的主要瓶颈之一。本文针对大型锻焊加氢反应器用2.25Cr1Mo0.25V钢,结合宏观性能表征和微观机理分析,研究了制造工艺—显微组织—再热裂纹敏感性之间的关系,详细地论述了再热裂纹生成机理,提出了预防再热开裂的措施。主要内容包括以下五个方面：（1）焊接CGHAZ相似材料的模拟再热开裂易于在2.25Cr1Mo0.25V钢焊接接头的热影响区粗晶区（Coarse Grained Heat Affected Zone, CGHAZ）部位发生。本研究根据加氢反应器实际焊接工艺,结合经典焊接传热模型,利用Gleeble试验机开展了一系列不同参数的热模拟试验,筛选出了与2.25Cr1Mo0.25V钢的实际焊接CGHAZ具有相同组织形态、晶粒大小和维氏硬度值的温度循环。（2）焊接及焊后热处理工艺对CGHAZ的组织及性能的影响再热开裂的发生需要同时具备敏感的环境条件和敏感的材料组织状态。本研究针对2.25Cr1Mo0.25V钢的模拟CGHAZ开展了一系列等温恒速拉伸试验,分析了焊后热处理温度、焊接热输入、二次热循环对CGHAZ的显微组织、硬度和高温塑性的影响,并对其再热裂纹敏感性进行了评价。结果表明：CGHAZ在675℃附近具有最低的断面收缩率,对应着再热开裂的最敏感温度,但在低应变速率条件下,温度对材料高温塑性的影响程度减弱;在5～100kJ/cm的热输入范围内,CGHAZ的再热裂纹敏感性随焊接热输入的增大而增大；低热输入条件下,CGHAZ出现软化现象,断裂模式为穿晶与沿晶的混合型断裂,具有较高的高温塑性,而在高热输入条件下,CGHAZ出现二次硬化现象,断裂模式为均一的微孔聚集型沿晶断裂,高温塑性明显降低；CGHAZ经历峰值温度为890℃和1020℃的二次热循环后,原奥氏体晶粒发生部分重结晶现象,高温塑性得以明显改善,再热裂纹敏感性显着降低。因此,优化焊后热处理温度、降低焊接热输入、充分利用后续焊道的二次热循环均可降低焊接CGHAZ的再热裂纹敏感性。（3）2.25Cr1Mo0.25V钢应力松弛及蠕变断裂行为研究再热开裂是由于焊接CGHAZ在应力松弛过程中伴随的蠕变损伤累积所致。本研究通过开展2.25Cr1Mo0.25V钢在焊后热处理温度下的应力松弛及蠕变断裂行为研究,建立了应力松弛行为预测方法,得到了模拟CGHAZ的应力—断裂时间以及应力—Larson-Miller参数关系曲线,并对应力松弛过程中材料的累积蠕变损伤进行了评估。结果表明：采用Hook-Norton本构方程能够较好地预测2.25Cr1Mo0.25V钢母材金属和模拟CGHAZ的单轴应力松弛行为；基于Robinson寿命分数法建立的应力松弛损伤评估方法可以用来预测模拟CGHAZ的再热开裂时间。（4）2.25Cr1Mo0.25V钢的再热裂纹生成机理研究再热开裂本质上是由于焊接CGHAZ在焊后热处理温度下的蠕变塑性不足所致,而空洞形核速率是决定金属蠕变塑性的关键因素。本研究通过SEM、TEM、EDS等电子显微分析技术对2.25Cr1Mo0.25V钢在模拟焊接及应力松弛开裂过程中的显微组织演化和损伤演化过程进行了详细分析,结合晶界空洞形核的微观机理以及高温下CGHAZ的维氏硬度变化规律讨论了组织演化过程对空洞形核速率的影响,论述了2.25Cr1Mo0.25V钢的再热裂纹生成机理。结果表明：母材中的碳化物在模拟焊接热循环的加热过程中溶解,在焊后热处理温度下,大量碳化物从CGHAZ的基体中重新析出；晶界碳化物析出不仅提供了局部应力集中的条件,增大空洞形核的驱动力,而且降低了空洞的体积形状因子,减小了空洞形核的阻力；晶内碳化物析出引起二次硬化现象,导致材料的蠕变抗力提高,减缓了局部应力集中的蠕变松弛,从而增大空洞形核的驱动力；晶界和晶内碳化物析出是影响空洞形核速率的主导因素,杂质元素在晶界偏聚也促进空洞形核,但其影响并不明显；在焊后热处理温度下,晶内碳化物析出引起的晶内强化和晶界碳化物析出引起的界面弱化是焊接CGHAZ蠕变塑性降低的主要原因,是导致2.25Cr1Mo0.25V钢再热开裂的微观机理。（5）2.25Cr1Mo0.25V钢加氢反应器再热开裂的预防综合分析以上研究成果,本文基于2.25Cr1Mo0.25V钢加氢反应器的实际制造工艺,从焊接及焊后热处理工艺优化与母材的化学成分调控两个方面提出了一些预防CGHAZ再热开裂的措施,并对焊缝金属的再热开裂预防方法、依据及可能存在的问题进行了探讨。
高照海,唐郑磊,许少普,陆岳璋[6]（2014）在《特厚临氢设备用钢12Cr2Mo1R（SA387Gr.22Cl.2）的试制》文中进行了进一步梳理介绍了特厚临氢设备用12Cr2Mo1R（HIC）钢板的生产工艺和技术指标,详细研究了钢板热处理工艺与组织对模拟焊后热处理和回火脆化倾向等性能的关系。以118mm厚钢板为例,给出了化学成分及力学性能结果,结果表明该特厚临氢设备用12Cr2Mo1R钢板成分均匀、杂质元素含量低、综合力学性能优良、回火脆化敏感性低。
王志刚,陈万申[7]（2010）在《大直径大厚度压力容器的现场组焊局部热处理》文中指出介绍了大直径大厚度超长度压力容器现场组焊后环向焊接接头的局部热处理技术。通过采用新型卡式炉及科学、合理、规范的工艺和工装,完全满足了设计和制造技术条件,为解决大型设备的现场热处理提供了新的途径。
潘春旭[8]（2005）在《异种钢焊接性的研究现状和进展》文中认为从焊缝金属、熔合区的组织特征、断口形态、碳迁移、氢行为、应力应变状态和焊后热处理等几个方面,对国内外在异种钢焊接性方面的研究成果进行了综述。
潘春旭[9]（2005）在《异种钢焊接性的研究现状和进展》文中研究指明从焊缝金属、熔合区的组织特征、断口形态、碳迁移、氢行为、应力应变状态和焊后热处理等几个方面,对国内外在异种钢焊接性方面的研究成果进行了综述。
邹杨[10]（2005）在《异种钢焊接熔合区“原位”腐蚀研究及碳迁移预测》文中指出随着现代工业的飞速发展,异种钢焊接而成的复合零部件在各种工程领域有着日益广泛的应用。异种钢焊接接头作为工件的主要部位,其性能和工艺的好坏直接影响着工件的使用寿命。在异种钢焊接接头中,熔合区作为一个组织、结构、成分与母材和焊缝金属非常不同的过渡区,对接头的性能和使用寿命起着决定性作用。由于复合零部件一般在复杂的工况下工作,常常是高温、高压、腐蚀性环境。因此,对于异种钢焊接接头的熔合区的耐腐蚀性研究尤其重要。 焊接接头在实际运行中的碳迁移现象是影响其性能的主要因素。如何通过数学模型对实际服役中的情况进行实验室模拟,也是对其高温寿命研究的一种新思路。 本文共分为五章。第一章为绪论,介绍了本工作的来源、意义和所做的主要工作,综述了国内外异种钢焊接接头的耐腐蚀性研究与现状。介绍了本工作的一些新思路,即通过高分辨电子显微镜等现代仪器,有别于传统耐腐蚀性的宏观性方法,从微观角度对焊接接头的熔合区的耐腐蚀性能进行了分析。本文还利用灰色系统辅助神经网络的方法,对异种钢焊接接头的碳迁移现象进行了模拟。 第二章介绍了实验方法与实验材料。第三章为异种钢焊接熔合区的“原位”腐蚀研究,介绍我们首次提出的“原位”原理、方法,利用这种方法对两种典型的异种钢焊接接头Cr5Mo+A302,2.25Cr-1Mo+Cr24Ni13L熔合区的腐蚀特征进行了详细和系统的观察,并且讨论了影响熔合区耐腐蚀性的几点原因,并给出了解释。第四章为基于人工神经网络和灰色系统的异种钢焊接接头碳迁移过程的预测,通过我们的数学模型得出碳迁移的预测曲线,再与实际服役情况进行比较,得出较好的符合性。第五章为全文总结。
二、氢系统2.25Cr-1Mo钢的焊后热处理控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、氢系统2.25Cr-1Mo钢的焊后热处理控制（论文提纲范文）
（1）加氢装置关键部位腐蚀分析与防护研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及问题提出 |
| 1.1.1 原油劣质化 |
| 1.1.2 油品质量升级 |
| 1.1.3 工艺运行路线的调整 |
| 1.1.4 加氢装置的结盐 |
| 1.1.5 设计布局不合理 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 工艺防腐 |
| 1.2.2 原油电脱盐 |
| 1.2.3 防腐注剂 |
| 1.2.4 材质升级 |
| 1.2.5 表面处理 |
| 1.2.6 腐蚀监测 |
| 1.2.7 循环水系统腐蚀管理 |
| 1.2.8 国外对腐蚀的研究 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.4 创新点 |
| 第2章 加氢装置腐蚀失效机理研究 |
| 2.1 加氢装置工艺流程解剖 |
| 2.2 加氢装置腐蚀机理及其影响关键因素研究 |
| 2.2.1 加氢装置反应原理 |
| 2.2.2 加氢结盐腐蚀环境 |
| 2.2.3 盐酸腐蚀机理要 |
| 2.2.4 湿硫化氢腐蚀机理 |
| 2.2.5 碱应力腐蚀开裂 |
| 2.2.6 连多硫酸腐蚀机理 |
| 2.2.7 铵应力腐蚀机理 |
| 2.2.8 氢应力开裂腐蚀机理 |
| 2.2.9 高温硫腐蚀环境 |
| 2.2.10 碳钢材料的耐腐蚀 |
| 第3章 加氢装置关键部位腐蚀防护研究 |
| 3.1 提高材料使用等级来降低腐蚀 |
| 3.1.1 提高材料的热力学稳定性 |
| 3.1.2 抑制腐蚀发生的阴极过程 |
| 3.1.3 抑制腐蚀发生的阳极过程 |
| 3.1.4 增加合金元素来降低腐蚀 |
| 3.2 连多硫酸腐蚀的防护 |
| 3.3 碱应力腐蚀开裂防护 |
| 3.4 铵应力腐蚀腐蚀防护 |
| 3.5 高温硫腐蚀防护 |
| 3.6 氢腐蚀的防护 |
| 3.6.1 氢脆现象的特征 |
| 3.6.2 氢脆的防护 |
| 3.6.3 设备堆焊层氢剥离防护 |
| 3.6.4 CRMo钢回火脆性的防护 |
| 3.7 酸性水的腐蚀防护 |
| 3.8 循环水的腐蚀防护 |
| 第4章 加氢装置关键部位腐蚀案例分析 |
| 4.1 加氢装置的结盐腐蚀分析 |
| 4.1.1 换热器结盐腐蚀 |
| 4.1.2 空冷结盐腐蚀 |
| 4.2 加氢装置湿硫化氢腐蚀分析 |
| 4.3 加氢装置HCL+H2S+H2O腐蚀分析 |
| 第5章 加氢装置关键部位防腐管理与监控体系建立 |
| 5.1 加氢装置工艺防腐管理关键点 |
| 5.1.1 原料控制 |
| 5.1.2 塔顶低温腐蚀控制 |
| 5.1.3 结盐与腐蚀控制 |
| 5.2 监测体系的建立 |
| 5.3 持续推进专业化腐蚀检查工作 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（2）渣油加氢装置三通失效分析及对策措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 渣油加氢装置三通研究背景 |
| 1.1.1 渣油加氢装置的现状 |
| 1.1.2 渣油加氢装置工艺流程 |
| 1.2 三通失效的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究情况 |
| 1.2.2 国内研究情况 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.4 本文研究的内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 渣油加氢装置的腐蚀机理 |
| 2.1 硫化氢-氨-水型腐蚀 |
| 2.2 连多硫酸应力腐蚀开裂 |
| 2.3 氢腐蚀 |
| 2.4 铬-钼钢回火脆性 |
| 2.5 堆焊层氢致剥离 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 三通失效分析试验 |
| 3.1 概况 |
| 3.1.1 实验分析内容 |
| 3.1.2 参考标准 |
| 3.2 宏观形貌观察与分析 |
| 3.2.1 宏观形貌观察与分析 |
| 3.2.2 试样制备 |
| 3.3 化学成分分析 |
| 3.4 力学性能测试 |
| 3.4.1 拉伸试验 |
| 3.4.2 冲击试验 |
| 3.4.3 硬度试验 |
| 3.5 断口的微观形貌分析 |
| 3.6 金相组织分析 |
| 3.6.1 金相组织分析 |
| 3.6.2 晶粒度分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 三通有限元分析 |
| 4.1 有限元法介绍 |
| 4.2 有限元法理论基础 |
| 4.2.1 强度理论 |
| 4.2.2 应力分类 |
| 4.3 ANSYS软件的特点 |
| 4.4 三通有限元分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 预防三通失效的对策措施 |
| 5.1 产品质量方面 |
| 5.1.1 三通相关标准 |
| 5.1.2 三通技术要求 |
| 5.1.3 三通制造工艺 |
| 5.2 施工管理方面 |
| 5.3 操作管理方面 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 附件 |
（3）催化汽油加氢脱硫装置中的腐蚀及防护（论文提纲范文）
| 1 腐蚀部位及类型 |
| 1.1 加氢反应系统 |
| 1.2 反应产物空冷及产品稳定系统 |
| 1.3 循环氢脱硫吸收系统 |
| 2 腐蚀原因分析及预防措施 |
| 2.1 高温H2S-H2腐蚀 |
| 2.1.1 腐蚀机理 |
| 2.1.2 预防措施 |
| 2.2 湿H2S腐蚀 |
| 2.2.1 腐蚀机理 |
| 2.2.2 预防措施 |
| 2.3 NH4HS腐蚀 |
| 2.3.1 腐蚀机理 |
| 2.3.2 预防措施 |
| 2.4 胺液的应力腐蚀开裂 |
| 2.4.1 腐蚀机理 |
| 2.4.2 预防措施 |
| 3 结语 |
（4）RBI技术在加氢裂化装置中的应用（论文提纲范文）
| 1 加氢裂化装置的基本概况和RBI评估范围 |
| 2 RBI评估主要工作流程 |
| 2.1 原始数据的采集 |
| 2.2 工段的划分 |
| 2.3 工艺物流和危害性分析 |
| 2.4 定量RBI分析 |
| 2.4.1 损伤机理的识别 |
| 2.4.2 风险计算及高风险设备与管道排序 |
| 2.4.3 检验策略的制定 |
| 2.4.4 选材情况评估 |
| 3 结论及建议 |
| 3.1 结论 |
| 3.2 建议 |
（5）2.25Cr1Mo0.25V钢再热裂纹生成机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 再热裂纹的一般特征 |
| 1.2.2 再热开裂的微观机理 |
| 1.2.3 再热开裂的影响因素分析 |
| 1.2.4 焊后热处理过程中材料的组织演化规律 |
| 1.2.5 再热开裂的试验研究方法 |
| 1.2.6 2.25Cr1Mo0.25V钢及其再热开裂问题 |
| 1.3 本文的研究意义和研究内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 试验材料与试验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 再热开裂的热力模拟试验 |
| 2.3.1 焊接热模拟及Gleeble试验机 |
| 2.3.2 CGHAZ相似材料的模拟 |
| 2.3.3 模拟CGHAZ的等温恒速拉伸试验 |
| 2.3.4 模拟CGHAZ及母材的应力松弛试验 |
| 2.3.5 模拟CGHAZ的蠕变断裂试验 |
| 2.4 微观组织分析与硬度试验 |
| 2.4.1 金相观察及硬度测定 |
| 2.4.2 电子显微分析 |
| 第3章 2.25Cr1Mo0.25V钢再热裂纹敏感性试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CGHAZ相似材料的模拟 |
| 3.2.1 筛选试验方案 |
| 3.2.2 筛选试验结果 |
| 3.3 再热开裂的敏感温度区间 |
| 3.3.1 CGHAZ的高温塑性及再热裂纹敏感性 |
| 3.3.2 CGHAZ的抗拉强度与温度的关系 |
| 3.3.3 拉伸试验后CGHAZ的硬度 |
| 3.3.4 温度和应变速率对断口形貌的影响 |
| 3.3.5 敏感温度区的形成原因 |
| 3.3.6 应变速率敏感性 |
| 3.4 焊接热输入对再热裂纹敏感性的影响 |
| 3.4.1 热输入对CGHAZ的组织及硬度的影响 |
| 3.4.2 热输入对CGHAZ的高温塑性及再热裂纹敏感性的影响 |
| 3.4.3 热输入对拉伸试验后CGHAZ硬度的影响 |
| 3.4.4 热输入对断口形貌的影响 |
| 3.4.5 模拟CGHAZ的二次硬化及再热脆化机理 |
| 3.5 二次热循环对再热裂纹敏感性的影响 |
| 3.5.1 二次CGHAZ的组织和硬度 |
| 3.5.2 二次CGHAZ的高温塑性及再热裂纹敏感性 |
| 3.5.3 拉伸试验后二次CGHAZ的硬度 |
| 3.5.4 CGHAZ中的裂纹形貌分析 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 2.25Cr1Mo0.25V钢应力松弛及蠕变断裂行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 2.25Cr1Mo0.25V钢应力松弛行为研究 |
| 4.2.1 应力松弛本构关系 |
| 4.2.2 应力松弛试验 |
| 4.2.3 再热裂纹形貌特征 |
| 4.2.4 应力松弛行为预测 |
| 4.3 2.25Cr1Mo0.25V钢模拟CGHAZ的蠕变断裂行为研究 |
| 4.3.1 模拟CGHAZ的蠕变断裂时间 |
| 4.3.2 断面收缩率和硬度 |
| 4.4 应力松弛损伤评估及再热开裂预测 |
| 4.4.1 应力松弛损伤评估方法 |
| 4.4.2 损伤评估结果及再热开裂预测 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 2.25Cr1Mo0.25V钢的再热裂纹生成机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 晶界空洞形核的微观机理 |
| 5.2.1 空洞形核速率与金属高温塑性的关系 |
| 5.2.2 空洞形核的热力学条件与动力学方程 |
| 5.2.3 空洞形核速率的影响因素分析 |
| 5.3 模拟焊接及焊后热处理过程中的材料组织演化 |
| 5.3.1 碳化物析出行为的热力学计算 |
| 5.3.2 微观组织形态的电子显微分析 |
| 5.3.3 断口分析 |
| 5.4 再热裂纹生成机理 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 2.25Cr1Mo0.25V钢加氢反应器再热开裂的预防 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 2.25Cr1Mo0.25V钢焊接CGHAZ再热开裂的预防 |
| 6.2.1 制造工艺优化措施 |
| 6.2.2 母材的化学成分调控 |
| 6.3 2.25Cr1Mo0.25V钢焊缝金属再热开裂的预防 |
| 6.3.1 预防焊缝金属再热开裂的方法及依据 |
| 6.3.2 焊缝金属的再热裂纹敏感性评价 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 存在的问题与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（6）特厚临氢设备用钢12Cr2Mo1R（SA387Gr.22Cl.2）的试制（论文提纲范文）
| 1主要技术要求 |
| 1.1化学成分 |
| 1.2钢板的力学及工艺性能 |
| 1.3回火脆化倾向性评定试验 |
| 1.4探伤及其他要求 |
| 1.5交货状态 |
| 2 12Cr2Mo1R研发方案 |
| 2.1成分设计 |
| 2.2冶炼工艺 |
| 2.3浇铸工艺 |
| 2.4加热、轧制控冷、堆冷工艺 |
| 2.5热处理工艺 |
| 3试制结果 |
| 3.1实物检测 |
| 3.2高倍组织 |
| 3.3抗氢致开裂性能 |
| 4结论 |
（10）异种钢焊接熔合区“原位”腐蚀研究及碳迁移预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1. 选题的意义及重要性 |
| 2. 异种钢焊接 |
| 2.1 异种钢焊接的应用及存在的问题 |
| 2.2 碳迁移现象 |
| 3. 金属材料的腐蚀 |
| 3.1 腐蚀的分类 |
| 3.2 均匀腐蚀的程度与评定方法 |
| 3.3 腐蚀速度的电化学测定方法 |
| 3.4 应力腐蚀 |
| 4. 异种钢焊接接头熔合区的腐蚀性研究及现状 |
| 5. 神经网络及灰色系统理论及其在异种钢焊接中的应用 |
| 6. 本研究的主要工作 |
| 第二章 实验材料及实验方法 |
| 1. H_2S腐蚀实验 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.2 实验方法 |
| 2. 碳迁移预测实验 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 第三章 异种钢焊接熔合区的“原位”腐蚀研究 |
| 1. 异种钢焊接熔合区腐蚀“原位”观察存在的主要问题 |
| 2. Cr5Mo+A302焊接接头的“原位”腐蚀特征 |
| 2.1 熔合区附近的成分分布与显微硬度特征 |
| 2.2 焊态试样的腐蚀特征 |
| 2.3 焊后热处理试样的腐蚀特征 |
| 3. 2.25Cr-1Mo+Cr24Ni13L焊接接头的“原位”腐蚀特征 |
| 3.1 熔合区附近的成分分布与显微硬度特征 |
| 3.2 焊态试样的腐蚀特征 |
| 3.3 焊后热处理试样的腐蚀特征 |
| 4. 影响熔合区腐蚀的主要原因分析 |
| 4.1 H_2S与金属之间的相互作用 |
| 4.2 母材和焊缝区均匀组织区的腐蚀特征 |
| 4.3 熔合区非均匀组织区的腐蚀特征 |
| 第四章 基于人工神经网络和灰色系统的异种钢焊接接头碳迁移过程的预测 |
| 1. 人工神经网络与灰色系统 |
| 2. 计算模型 |
| 3. 异种钢焊接接头中碳迁移过程的预测 |
| 第五章 全文总结 |
| 1. 异种钢焊接接头的耐腐蚀性方面 |
| 2. 碳迁移的预测方面 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表或待发表论文 |
| 致谢 |
四、氢系统2.25Cr-1Mo钢的焊后热处理控制（论文参考文献）
- [1]加氢装置关键部位腐蚀分析与防护研究[D]. 丁华成. 西南石油大学, 2017(06)
- [2]渣油加氢装置三通失效分析及对策措施研究[D]. 张伟东. 华南理工大学, 2016(05)
- [3]催化汽油加氢脱硫装置中的腐蚀及防护[J]. 秦素亚. 石油化工设备技术, 2016(01)
- [4]RBI技术在加氢裂化装置中的应用[J]. 杨家兵. 石油化工设备技术, 2015(06)
- [5]2.25Cr1Mo0.25V钢再热裂纹生成机理研究[D]. 韩一纯. 中国科学技术大学, 2015(09)
- [6]特厚临氢设备用钢12Cr2Mo1R（SA387Gr.22Cl.2）的试制[J]. 高照海,唐郑磊,许少普,陆岳璋. 钢铁研究学报, 2014(02)
- [7]大直径大厚度压力容器的现场组焊局部热处理[J]. 王志刚,陈万申. 石油化工设备, 2010(01)
- [8]异种钢焊接性的研究现状和进展[A]. 潘春旭. 湖北省暨武汉焊接学会成立二十五周年2005年焊接学术年会文集, 2005
- [9]异种钢焊接性的研究现状和进展[A]. 潘春旭. Proceedings of International Forum on Welding Technology in Energy Engineering, 2005
- [10]异种钢焊接熔合区“原位”腐蚀研究及碳迁移预测[D]. 邹杨. 武汉大学, 2005(05)