一、工件表面状况对渗碳质量的影响——兼谈连续式渗碳炉预氧化的作用（论文文献综述）
凡占稳[1]（2021）在《真空渗碳生产线智能控制系统的构建与技术研究》文中研究指明热处理是提升机械制造整体水平的核心技术之一,在装备制造业中,热处理对于确保产品质量,提升产品水平具有关键作用,是重要的基础工艺之一,对实现制造强国战略具有重要的支撑作用。但目前热处理是制造业信息化最薄弱的环节,已成为产品生命周期信息集成的瓶颈。本文通过对国内外热处理行业信息化智能化发展和热处理车间生产线现状的分析与研究,提出构建热处理生产线智能控制系统的设想。通过对生产线流程控制、智能调度、故障诊断、工艺模拟等技术的研究,实现一套热处理车间全自动的生产线生产模式,解决工业热处理车间生产不连续、成本高、生产信息管理混乱、产品质量不稳定等问题,实现热处理车间生产线的自动化、信息化和智能化。本文以汽车工业轴齿类零件真空热处理过程为依据和背景,建立了真空渗碳生产线智能控制系统,将智能控制系统分为PCS系统（英文全称Process Control System,过程控制系统,简称PCS系统）和热处理工艺专家系统,并着重对以下几个方面的关键技术开展了深入的研究和工作:1)根据车间实际生产情况,建立生产线级的PCS系统,基于控制系统相关理论知识,对PCS系统的网络层级结构和数据通信方式进行研究和设计。系统将车间的单台设备连接在一起,通过对底层设备信息的全面采集实现生产线全自动的流程控制和状态监测,打通了底层设备与上层计划管理系统的信息鸿沟。2)在定义料车功能和对料车控制系统进行设计的基础上,对智能控制系统中料车的智能调度问题进行研究。对生产线中转运料车进行建模,根据蚁群算法对料车的转运路径进行规划,并结合实际对蚁群算法进行优化,获得了料车最优的调度路径。3)对PCS系统各功能模块进行了设计。重点根据PCS系统的物理架构和逻辑结构对生产线的流程控制进行了研究和设计,基于功能分析法建立设备状态的监测模型,实现设备的监测与诊断。4)结合Fick定律和饱和值调整法建立真空渗碳模型,实现对真空渗碳工艺的模拟,并根据真空渗碳模型搭建仿真环境,对渗碳工艺模拟的结果进行计算。最后将生产线智能控制系统的研究成果应用于工程实际,并通过文字、图片等方式展示了智能控制系统的应用效果。
汪正兵,朱百智,陈贺[2]（2020）在《风电齿轮热处理技术现状和趋势》文中进行了进一步梳理从技术体系、选材、设备仪表、淬火介质和检测技术方面,回顾了40年来我国风电热处理技术的历史进展;分析了化学成分、淬透性、带状偏析、纯净度、硬化层设计等关键热处理技术指标和齿轮强度基础数据研究现状,以及国内与国际先进水平的差距;归纳了技术路线应聚焦于:齿轮强度提升、原材料改善,绿色节能介质推广、自动高效装备应用,虚拟热处理应用等5个方面;提出了感应淬火全齿宽淬硬、清水淬火、高效强化喷丸、高温渗碳、连续设备及虚拟热处理关键技术将主导风电齿轮热处理工艺与装备"绿色"、"智能"、"精确"的发展趋势。
杨辉[3]（2019）在《重载齿轮材料17CrNiMo6钢热处理工艺试验研究》文中研究指明本文对重载齿轮材料17CrNiMo6钢的相关热处理工艺试验进行研究,分别对不同工艺条件下的预备热处理试验、高温渗碳淬火试验与快速渗碳试验的组织与性能进行分析。直径为Φ90 mm的17CrNiMo6钢经940℃加热,保温100 min,出炉空冷的常规正火热处理后的金相组织为贝氏体;表层、1/2R处与中心的硬度相差不大,在275 HB278 HB之间。直径为Φ90 mm的20CrNi2Mo钢经940℃加热,保温120 min,出炉空冷后得到的金相组织为贝氏体+少量铁素体;表层硬度在277 HB左右,1/2R处和中心的硬度在256 HB左右,内部硬度偏低约20 HB左右。分别对17CrNiMo6钢与20CrNi2Mo钢进行等温正火热处理试验,在940℃加热保温30 min,炉冷至650℃,然后保温2 h后空冷;试验结果表明二者的金相组织均为“铁素体+贝氏体”,硬度测试表明这两种钢的硬度均降低,17CrNiMo6钢的硬度从275278 HB降低到平均210 HB左右,20CrNi2Mo钢的硬度从256277 HB降低到226 HB左右。分别对17CrNiMo6钢和20CrNi2Mo钢进行“常规正火+高温回火”热处理试验,试验的工艺参数为:940℃保温30 min后空冷至室温,然后在650℃高温回火2 h后空冷,两种材料的试样得到金相组织为回火索氏体,17CrNiMo6钢的硬度降低到203 HB左右,20CrNi2Mo钢的硬度降低到223 HB左右。17CrNiMo6钢经930℃与980℃经24 h长时间加热后,重新“820℃淬火+低温回火”,其冲击韧性分别为63 J/cm2和70 J/cm2,表明将渗碳温度提高到980℃进行24 h加热是不会出现脆化问题的,但当17CrNiMo6钢在“1050℃×24h”长时间加热后,冲击韧性只有41 J/cm2,表明晶粒已开始粗化。采用纳米金刚石微粉热浸渗技术,对17CrNiMo6齿轮钢进行快速深层渗碳,试验结果表明:渗碳层的深度约在4 mm左右;对17CrNiMo6钢渗碳后分别在820℃、840℃、860℃、880℃、900℃下加热油淬,然后在180℃回火2 h,试验结果表明当淬火温度为820℃,渗碳层的硬度最高,可达63.4 HRC。随着淬火温度的升高,渗碳层硬度开始降低。当淬火温度为820℃时,渗碳层金相组织为“大量的板条状回火马氏体+少量贝氏体+细小弥散碳化物”;当淬火温度为860℃时,渗碳层的金相组织为“板条回火马氏体+针状或隐针状回火马氏体+少量贝氏体+细小弥散碳化物”。对于心部,当淬火温度为820℃、840℃、860℃时的金相组织为“板条状回火马氏体+少量贝氏体+少量铁素体”,随着淬火温度升高,心部组织逐渐变得粗大;当淬火温度达到880℃、900℃时,心部的组织为“板条状回火马氏体+少量贝氏体”。
吴泽鑫[4]（2019）在《虑及环境因素影响的乙烯裂解炉管管系应力分析》文中认为乙烯的生产在石油化工行业中具有极其重要的位置。乙烯裂解炉是乙烯生产的核心设备,乙烯裂解炉辐射段炉管作为乙烯装置的重要配件,是制约乙烯装置长周期安全运行的主要因素之一。裂解炉管的服役环境十分复杂,高碳势、低氧压的裂解介质与炉管内壁通过对流传热的方式进行热量传递,炉管外壁需要承受高达1150℃左右的高温。渗碳、结焦以及热疲劳的联合作用造成了炉管的损伤,影响了乙烯裂解炉管的安全正常运行。国内外众多科研工作者也相应进行了因渗碳、结焦和热疲劳对乙烯裂解炉管性能的研究,并在研究的基础上开发了各种损伤情况下的炉管剩余寿命评估方法,确保了乙烯裂解炉管的安全正常运行。然而,对于高温环境下>1000℃,环境因素影响下的高温行为及其对炉管关系应力的影响分析在国内外鲜见报道。本文在考虑温度、氧化等环境因素影响下,开展了两种离心铸造奥氏体耐热合金Cr35Ni45Nb和Cr25Ni35Nb材料单一氧化、单一渗碳和预氧化+渗碳的实验。然后进行热膨胀测定和小冲杆实验,获得弹性模量、线膨胀系数、屈服强度和抗拉强度等机械性能参数。在分析过程中考虑了热源布置方式、炉管现场安装约束方式对管系应力的影响。最后在ANSYS下的WORKBENCH仿真平台进行了流固热顺次耦合的热应力分析,在分析过程中考虑了热源布置方式、炉管现场安装约束方式和渗碳对炉管管系应力的影响。研究结果表明:随着渗碳层厚度的增加,乙烯裂解炉管的性能呈现出劣化趋势,并且高温预氧化会加速渗碳行为。通过小冲杆实验发现Cr35Ni45Nb材料相较于Cr25Ni35Nb材料,其屈服强度和抗拉强度更高;通过热源布置方式对管内温度分布数值模拟发现燃烧器底部和侧壁联合供热,且侧壁平行供热的方式使管内温度分布更优;通过管束布置方式对炉管管系应力的影响数值模拟发现炉管上下移动和底部转动可以以形变的方式抵消一部分应力,当底部卡死时,炉管的最大应力达到1455MPa,此时最大位移为697.5mm,在这种情况下炉管已经发生断裂;通过渗碳对炉管应力影响数值模拟发现Cr35Ni45Nb材料的Mises应力、环向应力和轴向应力值均低于Cr25Ni35Nb材料,径向应力值较小,故不做讨论,渗碳层厚度的增加使得炉管应力值增大。
王京欣[5]（2016）在《双排电加热连续自动渗碳生产线的结构改造》文中研究说明随着我国机械工业的发展,尤其是农机行业、汽车行业的发展,对零件的热处理质量要求明显提高,进而对热处理的工艺装备要求也越来越高。双排电加热连续自动渗碳生产线能够完成零件的预处理、加热、渗碳、扩散、预冷等温、直淬、清洗、回火等工序,除装卸料操作外一般不需要人工干预,可自动运行。由于其具有日生产量大、质量稳定、运行可靠、节能环保等优点而成为农机行业零件渗碳热处理的关键设备。本文对双排电加热连续自动生产线的机械构造、电气控制部分做了详细论述,阐述了各关键组成部分的功能和技术参数。随着生产线投入使用时间的延长,随之而来的是机械部件的磨损老化,经常出现一些疑难故障。本人对该生产线运行过程中频繁出现的一类故障做了详细分析,并对原设计中前室进料机构、淬火台出料机构、顶风扇等结构中不合理的部分做了改造,提高了整条生产线运行的可靠性,为全厂生产任务的完成提供了有力保障。
李京东[6]（2016）在《煤机用行走轮组织性能及制造工艺研究》文中指出采煤机行走轮使用工况恶劣,为易损件。国产大模数采煤机行走轮与进口件相比寿命短成本高,售价低,进口件的市场占有率在95%以上。本文通过金相观察、能谱分析、硬度及力学性能试验等,对德、中两国具有代表性公司所生产大模数行走轮的组织、性能及其制造工艺进行了研究,目的是为德国行走轮的国产化打下坚实基础。全面检测德、中两国具有代表性公司所生产行走轮,检测内容包括外观、内氧化、非马组织、表层碳浓度、化学成分、末端淬透性、金相组织以及力学性能等。通过对比,发现德国EKF公司生产的行走轮表面质量优良；国内某厂行走轮表面质量较差；文献资料显示国内其它厂家生产行走轮表面质量也存在不同程度问题。德国行走轮合金元素Cr、Mo含量较高,为DIN10084化学成分标准的中上限,淬透性较好。德国行走轮渗层内组织为马氏体和贝氏体复合组织,而国产件为渗层内马氏体和局部残余奥氏体组织。德国产行走轮心部硬度较低,力学性能较差；国产行走轮心部硬度较高,力学性能优良,强韧性配合较好。对组织性能进行研究表明：国内某厂生产行走轮所用的材料中Si、 Cr、Mo等合金元素含量较低是其淬透性较差的主要原因之一；德国行走轮表面质量较好,有利于延长行走轮使用寿命：国产行走轮渗层组织脆性较高,工作硬化能力较差,裂纹扩展较容易是行走轮断齿的主要原因之一。德国行走轮渗层内马贝复合组织工作硬化能力较强,能有效阻止裂纹扩展,更符合采煤工况要求；国内传统整体淬硬工艺虽能提高轮齿心部材料的拉伸及冲击性能,但会降低渗碳层的压应力。德国行走轮渗碳硬化层压应力值较高,可以提高接触疲劳强度、弯曲疲劳强度以及耐磨性能,有效阻止裂纹的萌生和扩展。推测德国行走轮的制造工艺路线,通过理论分析及试验论证了国内传统制造工艺无法满足行走轮国产化需要,必须采用特殊制造工艺。通过低倍组织检验确定德国行走轮为铸造件。分析认为德国行走轮齿端面和心部为非淬火态,齿面、齿根以及齿顶表层为淬火态,确定其淬火方式为局部淬火。通过对模锻、铸渗以及等温淬火等特殊技术的调研,认为具有国产化所需设备条件；形成了德国行走轮国产化的思路,设计出国产化工艺方案。
薛大岭[7]（2015）在《可控气氛转底炉控制系统开发与研制》文中提出可控气氛热处理的应用,它长期以来都是我国热处理发展的战略目标,至今仍是我国热处理的关键问题。金属产品在可控气氛中进行热处理不仅可以避免氧化烧损,节约大量金属材料,得到光洁或光亮的表面,而且还可以避免脱碳,确保零件的机械性能,延长机器零件的使用寿命。在化学热处理时,应用可控气氛还可以实现钢制零件表面碳浓度可控的气体渗碳和碳氮共渗,从而提高渗碳和碳氮共渗的接触疲劳性能。此外,可控气氛可以有效地进行软氮化处理,提高零件的耐磨性。本文以某公司齿轮渗碳处理为背景,阐述了国内外可控气氛技术的应用现状,分析了可控气氛转底炉控制系统的工艺流程和组成,给出了可控气氛转底炉分布式控制系统的总体设计方案。现场控制级采用西门子S7-300 PLC作为可控气氛转底炉系统的实时控制系统的中央控制器,保证设备控制的可靠性和安全性。过程监控级采用的是西门子MP277触摸屏,用Wincc Flexible 2008组态软件开发系统的监控界面,以利于操作者对设备现状的观察和操作。基于西门子S7-300系列可编程序控制器完成了可控气氛转底炉控制系统的控制程序和监控系统的设计、开发和调试工作,实现了可控气氛转底炉控制系统的实时控制、过程监控、数据处理和报警等功能。经过几个月现场的冷态和热态调试,各项功能均达到了设计要求,通过了验收,已在现场安全运行。
金荣植[8]（2014）在《热处理节能技术与生产应用》文中研究表明热处理行业是能源消耗的大户,其用电量占机械工业用电量的1/41/3。因此,热处理的节能潜力巨大。开发和使用高效、节能热处理技术,可以获得显着的节能效果,节能措施主要有:对碳素结构钢和低合金结构钢尽量采用不均匀淬火方式,取消加热保持时间;对合金含量高的材料,可以通过实际测定,修正在各类加热设备中的加热计算系数,最大限度地缩短加热时间;在材料允许的加热温度范围内,尽量用低温处理代替高温处理;对化学热处理应选择合适的方式,同时采用催渗方法;合理编制生产工序,尽可能利用铸、锻（轧）余
程义远[9]（2010）在《抽油泵泵筒内壁激光/渗氮复合改性研究》文中研究指明随着国内大部分油田进入高含水开发期,由于高含砂、高含水、高矿化度、高温蒸汽稠油开采、注聚合物开采及强腐蚀介质等因素的影响,抽油泵的腐蚀磨损日趋严重,严重影响油田开发。目前渗氮泵由于耐磨损、耐腐蚀而在油田使用较多,但由于气体渗氮层的脆性较大易造成剥落而使其受到一定影响,本文采用激光淬火/渗氮复合处理技术成功制备出性能优异的复合渗氮层,并对渗氮层的相组成、微观组织结构、硬度、耐磨性、耐蚀性及脆性进行系统分析,研究了激光淬火对渗氮层组织及性能的影响和催渗机理。激光淬火表面层晶粒细化,晶界增多,N原子的扩散通道数量和扩散速度增加,位错、孪晶等缺陷增加,这些缺陷处于较高的能量状态,为氮化物的形成提供额外的驱动力,使得生成ε相和γ’相的标准自由能减小,在未达到渗氮温度（530℃）的升温阶段形成氮化物,同时N原子沿晶界的扩散通道增多,扩散速度提高,表面N浓度较低,渗氮层中N分布较均匀,浓度降低趋势平缓,而气体渗氮层表面N浓度较高,N浓度降低趋势陡峭。激光淬火可显着提高渗氮速度,增加渗氮层厚度,渗氮层深度由气体渗氮的0.2mm增加至0.3mm。激光淬火/渗氮处理后γ’相双向溶解速率大于ε相储氮速率,ε相和γ’相的阻碍扩散作用降低,白亮层厚度减小,白亮层均由；ζ-Fe2N相、ε-Fe3N相和Cr2N组成。气体渗氮层中的ζ-Fe2N相、ε-Fe3N相和Cr2N的体积分数分别为79.95%、14.74%和5.31%。激光淬火/渗氮层对应的体积分数分别为25.03%、69.45%和5.52%。其中Cr2N的含量基本不变激光淬火/渗氮层内脆性大的ζ-Fe2N相含量减少,脆性小的ε-Fe3N相含量增加,渗氮层脆断的临界压力由气体渗氮层的3N提高到激光淬火/渗氮层的6N。激光淬火/渗氮扩散层的γ’相和α-Fe相晶粒细小,γ’-Fe4N中存在超点阵结构,Fe原子和N原子在γ’相中有序排列,γ’相和α-Fe相存在一定的位向关系,二者的共格性和相容性优良,二者的结合强度高,同时细小渗碳体分布在条状下贝氏体组织中。复合渗氮中优先生成的Cr2N颗粒细小,且数量增多,而气体渗氮中的ε相和Cr2N颗粒较粗大,由于激光淬火/渗氮层中的Cr2N颗粒的硬度较高,细小的Cr2N颗粒起钉扎作用,其渗氮层硬度较气体渗氮层提高约100HV0.2。由于激光淬火/渗氮层中韧性较好的γ’相和ε相的数量增加,细小合金氮化物耐磨硬质点阻碍了磨痕的发展,其阻碍和钉扎行为在摩擦过程中发挥了强烈的阻磨作用,激光淬火/渗氮层的磨擦磨损量为普通气体渗层的1/8,摩擦系数由气体渗氮的0.35降为气体渗氮层的0.29。激光淬火/渗氮复合处理的耐蚀性能提高,复合处理后的渗氮层致密度提高,组织品粒细化,表层的氧化物含量降低,自腐蚀电流由普通渗氮层的57.68μA/cm2减小到激光/渗氮层的3.166μA/cm,复合渗氮层的耐蚀性提高。在腐蚀磨损试验中,激光淬火/渗氮层的腐蚀磨损失重约为气体渗氮层的1/2,腐蚀优先在晶界或相界处发生,削弱了Cr2N颗粒与基体的结合力。Cr2N颗粒在磨损作用下发生少量脱落,因此腐蚀加剧了磨损。腐蚀磨损形貌为切削犁沟和腐蚀坑,腐蚀磨损机制为腐蚀磨粒磨损。由于激光淬火/渗氮层白亮层组织致密、脆性低、Cr2N颗粒不易脱落,其腐蚀磨损性能优于普通气体渗氮层。
朱祖昌[10]（2009）在《热处理技术发展和热处理行业市场的分析》文中研究表明综述了美、日等发达国家热处理技术发展的战略目标和先进热处理技术的主要标志;我国热处理工业在能源利用、设备等方面的现状和与世界先进水平的差距;目前国外的主要热处理先进技术与装备,主要包括控制气氛热处理、化学热处理、感应热处理、真空热处理、激光热处理、表面改性技术与复合热处理等。
二、工件表面状况对渗碳质量的影响——兼谈连续式渗碳炉预氧化的作用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、工件表面状况对渗碳质量的影响——兼谈连续式渗碳炉预氧化的作用（论文提纲范文）
（1）真空渗碳生产线智能控制系统的构建与技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 热处理信息化智能化国内外研究现状 |
| 1.2.2 真空热处理生产线国内外研究现状 |
| 1.3 技术路线 |
| 1.3.1 技术路线 |
| 1.3.2 论文组织架构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 生产线智能控制系统总体方案设计 |
| 2.1 真空渗碳生产线的设计 |
| 2.2 智能控制系统总体方案 |
| 2.3 PCS系统架构设计 |
| 2.3.1 PCS系统软硬件构成 |
| 2.3.2 PCS系统总体架构 |
| 2.3.3 PCS系统通信网络关键技术的研究设计 |
| 2.3.4 PCS系统开发平台 |
| 2.3.4.1 组态软件 |
| 2.3.4.2 数据库的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自动转运料车调度问题的研究 |
| 3.1 自动转运料车控制系统的设计 |
| 3.1.1 自动转运料车的功能结构 |
| 3.1.2 自动转运料车控制系统的设计 |
| 3.2 自动转运料车调度优化的研究 |
| 3.2.1 自动转运料车调度模型的建立 |
| 3.2.2 蚁群算法简介 |
| 3.2.3 自动转运料车优化调度仿真及结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 PCS系统功能模块的设计 |
| 4.1 可视化管理模块 |
| 4.2 设备管理及监测诊断模块 |
| 4.2.1 生产过程流程控制方法 |
| 4.2.2 基于功能分析法的设备状态监测诊断研究 |
| 4.3 质量管理模块 |
| 4.4 报表及工艺管理模块 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 真空渗碳模拟技术的研究 |
| 5.1 真空渗碳控制方法 |
| 5.2 真空渗碳仿真模拟过程 |
| 5.2.1 饱和值调整法 |
| 5.2.2 真空渗碳工艺的渗碳模型 |
| 5.3 渗碳工艺模拟软件搭建与验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 智能控制系统的应用与实践 |
| 6.1 模拟仿真环境与组态软件的整合 |
| 6.2 生产线智能控制系统的应用与实践 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）风电齿轮热处理技术现状和趋势（论文提纲范文）
| 1 风电齿轮热处理工艺及装备的进展 |
| 1.1 先进标准体系 |
| 1.2 选材与冶金质量 |
| 1.3 设备与工艺模式 |
| 1.4 清洁热处理工艺 |
| 1.5 高精度无损检测技术 |
| 2 风电齿轮箱设计对热处理的要求 |
| 2.1 风电齿轮箱技术发展趋势 |
| 2.2 设计标准对关键热处理指标的要求 |
| 2.2.1 原材料的控制 |
| 2.2.2 硬化层设计 |
| 3 风电齿轮热处理装备技术路线 |
| 3.1 齿轮强度提升 |
| 3.1.1 基础数据库的搭建 |
| 3.1.2 高强度结构件推广使用 |
| 3.1.3 感应淬火全齿宽硬化技术 |
| 3.1.4 强化喷丸 |
| 3.2 原材料提升 |
| 3.2.1 均匀性控制 |
| 3.2.2 纯净度改善 |
| 3.3 绿色节能热处理工艺介质 |
| 3.3.1 水空交替控时淬火技术(ATQ)应用 |
| 3.3.2 高温渗碳 |
| 3.4 连续自动化设备 |
| 3.5 虚拟热处理技术应用 |
| 4 结束语 |
（3）重载齿轮材料17CrNiMo6钢热处理工艺试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 重载大模数齿轮与热处理方法 |
| 1.3 渗碳型重载大模数齿轮的材料选择 |
| 1.4 渗碳型重载大模数齿轮的渗碳工艺 |
| 1.5 17CrNiMo6钢的热处理及性能 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 2 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.4 试验评定标准 |
| 3 17CrNiMo6钢预备热处理工艺试验 |
| 3.1 试验目的 |
| 3.2 常规正火组织与性能分析 |
| 3.3 等温正火组织与性能分析 |
| 3.4 “常规正火+高温回火”组织与性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 17CrNiMo6钢高温渗碳淬火工艺试验 |
| 4.1 试验的理论依据 |
| 4.2 17CrNiMo6钢高温渗碳的试验研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 17CrNiMo6钢快速深层渗碳工艺试验 |
| 5.1 试验目的与方法 |
| 5.2 渗碳层厚度检验 |
| 5.3 渗碳后热处理工艺试验 |
| 5.4 分析与比对 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）虑及环境因素影响的乙烯裂解炉管管系应力分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 乙烯裂解炉服役环境简介 |
| 1.3 乙烯裂解炉管损伤因素分析 |
| 1.4 本课题的研究思路和内容 |
| 2 渗碳和氧化对炉管机械性能影响的实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 炉管材料与试样准备 |
| 2.3 金相试样制备 |
| 2.4 Cr25Ni35Nb和 Cr35Ni45Nb原样微观组织观测 |
| 2.5高温预氧化实验 |
| 2.6真空渗碳实验 |
| 2.7氧化和渗碳共同作用实验 |
| 2.8 渗碳层厚度测量与材料渗碳动力学分析 |
| 2.9 热膨胀系数测定 |
| 2.10 合金材料力学性能试验 |
| 2.11 本章小结 |
| 3 服役温度对炉管及管系应力的影响的有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 网格无关性验证 |
| 3.3 燃烧器的配置方式对管内流体温度分布的有限元分析 |
| 3.4 对管束布置约束方式的炉管管系应力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 渗碳层对乙烯裂解炉管系应力影响的有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 炉管模型与分析思路 |
| 4.3 模拟结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 研究成果 |
| 5.3 本文创新点 |
| 5.4 后期工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）双排电加热连续自动渗碳生产线的结构改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 双排电加热连续自动渗碳生产线概述 |
| 2.1 预处理炉 |
| 2.2 升降进料前室 |
| 2.3 渗碳炉 |
| 2.4 淬火机构 |
| 2.5 清洗机 |
| 2.6 回火炉 |
| 2.7 物料运送机构 |
| 2.8 生产线电气系统 |
| 2.8.1 温控系统 |
| 2.8.1.1 渗碳炉温度控制电路 |
| 2.8.1.2 预处理炉、回火炉温度控制电路 |
| 2.8.1.3 多功能清洗机水温控制电路 |
| 2.8.1.4 淬火油温度控制电路 |
| 2.8.2 碳控系统 |
| 2.8.3 炉机动作控制系统 |
| 2.8.4 上位机监控系统 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 双排连续自动生产线的结构改造 |
| 3.1 淬火台出料机构加装料盘检测及报警装置 |
| 3.2 前室进料机构加装越位及报警装置 |
| 3.3 渗碳炉顶降温风扇系统的改造 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 4.1 主要结论 |
| 4.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（6）煤机用行走轮组织性能及制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 行走轮介绍 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 课题研究的意义、目的及内容 |
| 2 德国行走轮测试分析 |
| 2.1 检测方案 |
| 2.2 外部情况检测 |
| 2.3 化学成分检测 |
| 2.4 末端淬透性试验 |
| 2.5 表层碳浓度检测 |
| 2.6 金相组织和硬度梯度检测 |
| 2.7 夹杂物检测 |
| 2.8 有效硬化层深和硬度梯度检测 |
| 2.9 力学性能测试 |
| 3 国产行走轮测试分析 |
| 3.1 原材料检测 |
| 3.2 产品的外观 |
| 3.3 表层碳浓度检测 |
| 3.4 金相组织和硬度检测 |
| 3.5 硬度梯度测试 |
| 3.6 力学性能测试 |
| 3.7 内氧化特征与成分分析 |
| 4 两国行走轮组织性能对比分析 |
| 4.1 化学成分和淬透性对比分析 |
| 4.2 表层质量对比分析 |
| 4.2.1 齿轮件表层质量考核项目 |
| 4.2.2 考核项目对比分析 |
| 4.3 行走轮金相组织对比分析 |
| 4.3.1 组织对比分析 |
| 4.3.2 德国行走轮马贝复合组织优势 |
| 4.4 行走轮力学性能对比分析 |
| 4.4.1 行走轮力学性能数据的比较 |
| 4.4.2 行走轮力学性能对比分析 |
| 4.4.3 行走轮各部位力学性能的要求 |
| 4.5 行走轮表层残余应力状态分析 |
| 5 德国行走轮国产化工艺设计 |
| 5.1 德国行走轮制造工艺探讨 |
| 5.1.1 德国行走轮成型方式的确定 |
| 5.1.2 德国行走轮热处理方式的探讨 |
| 5.1.3 德国行走轮制造工艺流程推测 |
| 5.2 国内行走轮制造工艺 |
| 5.2.1 国内某公司行走轮制造工艺 |
| 5.2.2 国内行走轮制造工艺综述 |
| 5.2.3 行走轮堆焊修复工艺介绍 |
| 5.3 国内行走轮制造工艺改进 |
| 5.3.1 铸件和锻件渗速对比试验 |
| 5.3.2 常规渗碳工艺改进试验 |
| 5.4 特殊工艺技术的引入 |
| 5.4.1 特殊工艺技术引入的必要性 |
| 5.4.2 各项技术对国产化的适用性 |
| 5.4.3 特殊工艺技术厂家调研 |
| 5.5 国产化工艺设计 |
| 5.5.1 国产化工艺流程设计 |
| 5.5.2 详细工艺设计 |
| 6 结论及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）可控气氛转底炉控制系统开发与研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 项目背景 |
| 1.2 国内外可控气氛设备技术的发展状况 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 可控气氛热处理简介 |
| 2.1 可控气氛的种类 |
| 2.2 可控气氛热处理设备 |
| 2.3 可控气氛热处理优点 |
| 2.4 可控气氛应用注意事项 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 可控气氛转底炉控制系统工艺流程和整体设计方案 |
| 3.1 生产设备工艺流程 |
| 3.2 可控气氛转底炉的工艺流程 |
| 3.3 温度和碳势控制工艺流程 |
| 3.4 设备功能及结构 |
| 3.5 可控气氛转底炉控制系统的介绍 |
| 3.5.1 温度控制系统 |
| 3.5.2 炭势控制系统 |
| 3.5.3 转底传动系统 |
| 3.5.4 火帘保护装置 |
| 3.5.5 炉压监控装置 |
| 3.5.6 炉门装置 |
| 3.6 可控气氛转底炉控制系统整体设计方案 |
| 3.6.1 可控气氛转底炉控制系统监控操作级 |
| 3.6.2 可控气氛转底炉控制系统中央控制级 |
| 3.6.3 可控气氛转底炉控制系统现场设备级 |
| 3.6.4 MPI通信技术 |
| 3.6.5 PROFIBUS-DP通信技术 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 可控气氛转底炉控制系统PLC程序的开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 STEP7编程软件创建PLC项目 |
| 4.3 硬件组态和参数设置 |
| 4.3.1 硬件组态 |
| 4.3.2 参数设置 |
| 4.4 网络组态 |
| 4.5 生成符号表 |
| 4.6 程序开发 |
| 4.6.1 温度控制程序 |
| 4.6.2 碳势控制程序 |
| 4.6.3 转底控制功能 |
| 4.6.4 烧炭黑程序 |
| 4.6.5 通讯程序 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 可控气氛转底炉控制系统监控界面开发及系统调试 |
| 5.1 监控开发软件WinCC flexible介绍 |
| 5.2 可控气氛转底炉控制系统调试 |
| 5.2.1 调试步骤 |
| 5.2.2 可控气氛转底炉控制系统进一步完善和实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）热处理节能技术与生产应用（论文提纲范文）
| 一、节能热处理工艺与方法 |
| 1. 缩短加热时间的工艺与方法 |
| 2. 以局部加热代替整体加热方法 |
| 3. 简化或取消热处理工序的方法 |
| 4. 余热热处理方法 |
| 5. 降低加热温度方法 |
| 二、节能热处理设备技术 |
| 1. 合理选择能源 |
| 2. 燃烧废热利用技术 |
| 3. 推荐节能热处理设备 |
（9）抽油泵泵筒内壁激光/渗氮复合改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 抽油泵内表面失效分析 |
| 1.2.1 抽油泵内壁的磨损失效 |
| 1.2.2 抽油泵泵筒的腐蚀失效 |
| 1.2.3 腐蚀磨损 |
| 1.3 抽油泵内表面传统强化方式的研究现状 |
| 1.3.1 Ni-P化学镀技术 |
| 1.3.2 电镀Cr、电镀W技术 |
| 1.3.3 渗碳技术 |
| 1.3.4 渗氮技术 |
| 1.4 渗氮催渗技术研究现状 |
| 1.4.1 稀土渗氮 |
| 1.4.2 加氧氮化催渗 |
| 1.4.3 表面预氧化渗氮 |
| 1.4.4 表面纳米化渗氮 |
| 1.5 激光-渗氮复合处理的国内外研究现状 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 1.6.1 课题的提出 |
| 1.6.2 课题的研究内容 |
| 1.7 本章小节 |
| 第二章 试验材料、试验方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 吸光涂料 |
| 2.1.2 基体涂料 |
| 2.2 试验方法及设备 |
| 2.2.1 激光淬火/渗氮层制备 |
| 2.2.2 气体渗氮层制备 |
| 2.2.3 组织及硬度测试 |
| 2.2.4 脆性性能测试及试验方法 |
| 2.2.5 磨损性能测试 |
| 2.2.6 腐蚀磨损性能测试 |
| 2.2.7 腐蚀性能测试 |
| 第三章 激光淬火/渗氮、渗氮/激光淬火复合工艺 |
| 3.1 35CrMoA钢激光淬火层硬度及组织分析 |
| 3.1.1 硬度分析 |
| 3.1.2 组织分析 |
| 3.2 激光淬火/渗氮和渗氮/激光淬火复合工艺的选择 |
| 3.2.1 激光淬火/渗氮工艺研究 |
| 3.2.2 渗氮/激光淬火工艺研究 |
| 3.3 表面粗糙度对渗氮层组织和性能的影响 |
| 3.3.1 对渗氮层粗糙度的影响 |
| 3.3.2 对渗氮层组织影响 |
| 3.3.3 对渗氮层硬度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 激光淬火/渗氮层微观组织分析 |
| 4.1 渗氮层金相组织分析 |
| 4.2 渗氮层SEM组织分析 |
| 4.2.1 渗氮层白亮层SEM组织分析 |
| 4.2.2 渗氮层扩散层SEM组织分析 |
| 4.3 渗氮层XRD分析 |
| 4.4 渗氮层电子探针分析 |
| 4.5 渗氮白亮层微观组织结构 |
| 4.5.1 柱状晶白亮层微观结构 |
| 4.5.2 渗氮层白亮层氧化物分析 |
| 4.5.3 白亮层合金氮化物分析 |
| 4.6 激光淬火/渗氮扩散层的微观组织结构 |
| 4.6.1 γ’相的微观结构分析 |
| 4.6.2 扩散层位错分析 |
| 4.6.3 扩散层的层错分析 |
| 4.6.4 扩散层的孪晶组织分析 |
| 4.6.5 扩散层的碳化物分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 激光淬火/渗氮层的扩散机理及催渗机制 |
| 5.1 气体渗氮的基本原理 |
| 5.1.1 铁氮平衡状态图 |
| 5.1.2 材料中的铁氮相 |
| 5.1.3 气体渗氮过程 |
| 5.2 扩散过程的微观过程--扩散机理研究 |
| 5.2.1 间隙扩散机制 |
| 5.2.2 交换扩散机制 |
| 5.2.3 空位扩散机制 |
| 5.3 激光淬火/渗氮层中氮原子的晶界扩散机理 |
| 5.4 氮化物在晶界、位错处的形核和长大 |
| 5.5 相界面移动规律 |
| 5.5.1 ε相与γ’相界面(以ε/γ’或γ’/ε表示)的移动 |
| 5.5.2 γ’相与α[N]相界面(以γ’/α或α/γ’表示)的移动 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 渗氮层的脆性及腐蚀磨损性能 |
| 6.1 激光淬火/渗氮层的脆性 |
| 6.1.1 渗氮白亮层的显微硬度 |
| 6.1.2 渗氮层的脆性 |
| 6.2 激光淬火/渗氮层的摩擦磨损性能 |
| 6.2.1 摩擦系数分析 |
| 6.2.2 磨损失重分析 |
| 6.2.3 磨痕形貌分析 |
| 6.3 渗氮层腐蚀性能 |
| 6.3.1 试验工艺过程 |
| 6.3.2 试验结果与分析 |
| 6.3.3 腐蚀形貌 |
| 6.4 渗氮层腐蚀磨损性能 |
| 6.4.1 材料及方法 |
| 6.4.2 腐蚀磨损试样的摩擦系数 |
| 6.4.3 渗氮层的腐蚀磨损失重 |
| 6.4.4 渗氮层的腐蚀磨损形貌 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）热处理技术发展和热处理行业市场的分析（论文提纲范文）
| 1 国外热处理技术发展战略目标和主要指标[4～8, 14～21] |
| 1.1发展战略目标的五个方面 |
| 1.2 国外先进热处理技术的主要标志 |
| 1.2.1 清洁生产和零污染 |
| 1.2.2 精确生产和零畸变 |
| 1.2.3 少无氧化和少无脱碳 |
| 1.2.4 开发节约能源的设备和工艺 |
| 2 我国热处理工业目前状况和与国外的差距[4～8, 14～21] |
| 2.1 我国目前能源利用状况 |
| 2.2 热处理设备现状和差距[23] |
| 2.3 有关实例 |
| 3 目前主要热处理先进技术与装备 |
| 3.1 保护气氛、控制气氛热处理和化学热处理 |
| 3.1.1 设备和控制特点: |
| 3.1.2 直生式气氛渗碳技术 |
| 3.1.3 真空乙炔渗碳技术 |
| 3.1.4 可控高一氧化碳气体渗碳[28] |
| 3.1.5 不锈钢的固溶渗氮[29] |
| 3.1.6 活性屏离子渗氮技术 (Active Screen Plasma Nitriding Technology) 和低温气体渗氮和渗碳技术 |
| 3.2 感应加热处理[10～13, 33] |
| 3.2.1 感应加热电源 |
| 3.2.2 感应淬火设备 |
| 3.2.3 感应热处理工艺的最新进展 |
| 3.3 真空热处理[9] |
| 3.4 激光热处理[34, 35] |
| 3.5 表面改性与复合处理 |
| 3.5.1 气相沉积概况 |
| 3.5.2 金属键型硬质涂层 |
| (1) 单一金属键型硬质涂层 |
| (2) 多元复合涂层和多层复合涂层 |
| (3) 纳米复合涂层和纳米晶-非晶复合涂层 |
| 3.5.3 CVD涂层工具钢的热处理和复合热处理 |
| 4 结束语 |
四、工件表面状况对渗碳质量的影响——兼谈连续式渗碳炉预氧化的作用（论文参考文献）
- [1]真空渗碳生产线智能控制系统的构建与技术研究[D]. 凡占稳. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [2]风电齿轮热处理技术现状和趋势[J]. 汪正兵,朱百智,陈贺. 金属热处理, 2020(01)
- [3]重载齿轮材料17CrNiMo6钢热处理工艺试验研究[D]. 杨辉. 中国矿业大学, 2019(11)
- [4]虑及环境因素影响的乙烯裂解炉管管系应力分析[D]. 吴泽鑫. 中国矿业大学, 2019(09)
- [5]双排电加热连续自动渗碳生产线的结构改造[D]. 王京欣. 吉林大学, 2016(03)
- [6]煤机用行走轮组织性能及制造工艺研究[D]. 李京东. 南京理工大学, 2016(02)
- [7]可控气氛转底炉控制系统开发与研制[D]. 薛大岭. 大连理工大学, 2015(03)
- [8]热处理节能技术与生产应用[J]. 金荣植. 金属加工(热加工), 2014(S2)
- [9]抽油泵泵筒内壁激光/渗氮复合改性研究[D]. 程义远. 中国石油大学, 2010(04)
- [10]热处理技术发展和热处理行业市场的分析[J]. 朱祖昌. 热处理, 2009(04)