一、轧辊轴承在新钢中板轧机上使用（论文文献综述）
李冬[1]（2015）在《板带热连轧厚度自动控制系统研究》文中指出厚度精度是热轧板带钢的重要质量指标之一,它直接影响下游制造业的生产效率及产品质量。随着科学技术的日趋发展,用户对板带钢的厚度精度提出了越来越高的要求。厚度自动控制（Automatic gauge control,AGC）系统的主要作用就是将板带厚度控制在设定的目标偏差范围内,其性能的好坏直接影响板带厚度精度的高低。因此,本文对板带热连轧机的厚度自动控制系统进行了全面、深入的研究,主要研究内容如下:（1）新型监控AGC及其改进研究。为了缩短监控AGC的调节周期以提高其厚差修正速度,深入研究了一种新型监控AGC系统,并对其存在的问题进行了分析。为了保持各机架轧制力分配比例不变以利于轧制过程稳定和板形质量控制,提出了新型监控AGC厚差分配系数的改进算法,较好地解决了厚差分配系数合理计算的问题。为了获得最佳的综合厚度控制效果,对新型监控AGC的控制结构进行了改进,有效地解决了新型监控AGC与厚度计AGC产生相互干扰的问题。（2）轧辊偏心补偿方法研究。为了避免轧辊偏心引起厚度计AGC误动作,研究了一种轧辊偏心动态死区滤波方法,较好地解决了死区宽度固定无法适应轧辊偏心状态变化的问题。动态死区滤波方法通过抑制厚度计AGC误动作能够防止轧辊偏心造成厚度精度恶化,但无法消除轧辊偏心对板带厚度造成的不良影响。为了进一步提高板带厚度精度,提出了基于群智能辨识的轧辊偏心补偿方法,丰富了主动轧辊偏心补偿方法。通过融合蚁群算法和粒子群算法设计出的群智能算法,较好地解决了线性递减惯性权重的粒子群算法由于种群多样性缺失过快造成的易陷入局部最优的问题。（3）热连轧负荷分配多目标优化方法研究。针对热连轧负荷分配这一多目标优化问题,设计了基于改进蚁群系统算法的负荷分配多目标优化方法,提高了负荷分配优化的求解速度和精度。为了避免解空间网格数量难以确定的问题影响改进蚁群系统算法的优化性能,提出了用于求解负荷分配多目标优化问题的多目标平衡迭代算法。此算法的优化求解速度和精度均优于改进蚁群系统算法,并且还具有对初始值要求低、原理及参数设置简单等特点,体现出良好的在线应用前景。（4）厚度自动控制系统设计。设计了某钢厂650mm板带热连轧机的厚度自动控制系统,给出了该系统实际使用的控制算法。为了提高末机架厚度计AGC的控制精度,设计了基于轧制数据的轧机刚度测量方法,提高了轧机刚度测量的准确性。基于现场实验数据,对确定轧机辊缝参考零点的效果、轧机刚度的测量效果、负荷分配的优化设定效果、实际板带厚度的控制效果和基于群智能辨识的轧辊偏心补偿效果进行了分析和评价。本文的研究结果对我国板带热连轧厚度控制水平的提高具有积极的促进作用。
张坤[2]（2014）在《唐钢冷轧MES系统的设计与实现》文中认为唐钢MES系统是在认真吸取国内外钢铁企业先进的经验的基础之上，结合唐钢的实际情况，建立起来的一套生产制造执行系统。该系统包括生产、物流、质量、轧辊、库存等管理内容，满足了唐钢ERP系统要求，并为运输、计质量、热轧MES等系统提供支撑。通过该系统的实施，提升了唐钢冷轧厂的生产流程效率，提高了生产执行率，同时规范了质量管理，建立了一套有效的技术规范体系，保证了冷轧厂的精细化生产要求。本文是在唐钢冷轧厂进行企业整体信息化的背景下，在对企业生产现状研究和系统需求进行深入分析的基础上，详细研究了唐钢冷轧MES系统的设计与实现。首先，分析了企业建设MES的目的和意义，结合国内外MES的发展情况，对系统实施范围进行了界定。其次，对MES的技术进行了研究，尤其是对钢铁行业MES的发展及其技术特点进行了分析概述。在此基础上，分析和对比了MES的技术特点，并对计划编制、动态调度、实时处理、技术规范、全程质量、动态跟踪等领域的特点进行了描述。再次，根据系统实施原则，对系统进行了需求分析。描述了从接收原料至钢卷发货，集高级排程、订单管理、生产控制、全厂物流跟踪、质量管理、实际收集、成本管理、报工管理及相关报表查询等于一体的先进的厂级生产信息管理系统的需求。并对系统主机、网络、数据库等需求进行了描述。最后，在需求分析的基础之上，进行模块功能划分和详细设计，阐述了系统中生产计划、质量管理、物料跟踪、库管理、发货管理、轧辊管理、成本管理、设备管理等方面的设计并对每一个功能模块做了功能叙述、流程介绍、操作介绍。
陈兴福[3]（2013）在《新钢热连轧精轧板形优化研究》文中研究说明本文依托新钢热轧厂,以提高带钢板形为目标，在深入研究了板形控制基础理论和控制策略、控制技术以及辊型曲线的基础上，结合生产实际，对板形控制系统进行了优化。论文主要研究了板形控制理论中的辊系变形理论，对影响板形控制的技术和装备、板形控制策略、板形控制手段及影响因素进行系统地论述和分析，并结合现场生产情况，明确了该厂的板形控制思路；通过对R2、F1-F7工作辊下机辊的一系列分析，优化设计了热连轧机工作辊和支撑辊的辊型及配置，同时使支撑辊与工作辊更好地配合，提高了轧制稳定性，降低了轧辊的辊耗和剥落事故。根据今井一郎的能耗分配法，建立了函数负荷分配模型。用函数方法对热轧现有的轧制规程进行了优化计算。试验结果表明，用函数法进行轧制规程的优化,对于薄规格板形的控制显示出了较强的优势,大大改善了生产实际中带钢的板形质量。本文的研究方向针对热轧板形质量的在线控制,通过理论的深入研究，确定合理的控制思路，并结合现场实际，找到了最佳的控制策略和调控手段，提出了CVC工作辊＋plus支撑辊辊型曲线优化方法，大大减少了支撑辊的边部剥落，提高了带钢凸度和楔形命中率，具有很高的实际运用价值；同时通过函数的运用，负荷分配得到了进一步的优化，板形质量有所提升，尤其是在轧制薄规格冷轧基料上，显示了较强的控制优势。
闫静敏[4]（2010）在《PC轧机轧制力偏差研究》文中进行了进一步梳理本文针对宝钢1580PC精轧机两侧轧制力偏差问题进行了理论与实验研究。首先,研究了PC轧机结构中的均载机构,在ADAMS中建模并提取工作辊和支撑辊均载机构模型的自由度信息,该信息中模型自由度为0,可进行运动学仿真分析;运用机械系统动态仿真方法分析了工作辊均载机构和支撑辊均载机构装置。仿真结果表明均载机构可以补偿轴承座绕轧辊固定端转动时的轴向位移,可以将辊系轴向力传递给机架,避免辊系轴向力过大,使辊系产生非对称交叉而导致轧机两侧轧制力偏差。其次,分析了PC轧机传动系统附加力矩对轧制力偏差的影响。最后,应用有限元软件DEFORM分析了PC轧机辊系交叉点移动时对轧制力偏差的影响。模拟了在交叉角固定前提下改变交叉点位置以及在交叉点固定情况下改变交叉角时的轧制力偏差的变化情况,为轧机控制及调试提供依据。根据相似理论设计与制造了PC模拟轧机,实验轧机具有可控的交叉角及交叉点位置调整机构,可方便快捷地进行交叉角大小及交叉点位置的调整,可完成PC轧机交叉状态与板形、交叉状态与轧制力、工作辊偏移距与辊系稳定状态等多种实验,为PC轧机的轧制理论与工作状态研究提供了良好的实验平台。在PC模拟实验轧机上完成了交叉角与轧制力偏差、辊系交叉点变化与轧制力偏差、交叉状态与板形、轧机辊系稳定性等一系列实验研究,实验结果对PC轧机乃至四辊轧机的设计理论及轧机维护具有重要指导意义。
文昕[5]（2008）在《热连轧厚度控制理论及算法的研究与实现》文中研究指明板厚是决定带钢几何尺寸精度的主要质量指标,板厚控制系统是一个复杂的多变量系统,热轧带钢的板厚控制是轧制领域研究的热点和难点之一。本文通过对目前热连轧上厚度控制的现状以及发展趋势的分析比较,指出在热连轧上对厚度控制进一步提高的方法可采用冷连轧上较为成熟的技术——流量AGC。本文研究了厚度控制的基础结构:速度控制系统,活套控制系统,压下控制系统等的基本控制方法。基于厚度控制的基础结构,给出关于厚度控制的参数数学模型,例如压下系统模型,动态设定型AGC的数学模型,塑性计算的数学模型,轧制规程计算数学模型等。对热连轧流量AGC控制原理进行了研究,分析了冷热连轧实现流量AGC执行机构的相同与不同点,提出了在热连轧上使用流量AGC可采用活套角与辊缝闭环的方法,并对热连轧上使用流量AGC进行了实验,实验结果表明在热连轧上使用流量AGC能有效提高热轧带钢厚度的精度。对热连轧上厚度控制的计算机系统结构做了设计,所使用的控制器是西门子TDC;设计了控制系统二级HMI的画面。本文研究成果便于今后更好地使用、维护和调试厚度控制探索了一条新的途径,并积累了一定的研究经验。论文的研究理论与实际控制方法对我国热连轧厚度自动控制功能的正常投用具有较大的理论意义和实际经济价值。
曲爱武,王霞[6]（2004）在《轧辊轴承在新钢中板轧机上使用》文中研究指明简要介绍轧辊轴承类型,分析其特点,提出了支承辊轴承的改进方法,延长了它的使用寿命。
方华[7]（2003）在《双辊连铸机液压AGC系统研究》文中研究表明板厚和板形精度是板带材的两大质量指标，随着轧制理论、控制理论的发展，以及它们在轧制过程中的应用，使得板带产品的厚度精度与板形指标有了很大的提高。板厚自动控制是板带轧制领域的两大关键技术之一，它直接关系到产品的质量和经济效益。双辊连铸薄带钢技术作为钢铁生产中短流程、低能耗的一项新技术，代表了今后钢铁工业的发展方向，因此，对其厚控系统进行理论分析和应用研究具有重要的现实意义。本文在总结概括厚度自动控制技术基本现状和发展趋势的基础上，以实际技术应用为导向，对轧机厚度自动控制的基本原理进行了细致的研究，讨论了厚度自动控制的工艺基础理论，包括轧机的弹性方程、轧件的塑性方程、弹塑曲线图（P－H图）和厚差方程等。在此基础上讨论了AGC的基本方式：厚度AGC、压力AGC、前馈AGC、张力AGC、秒流量AGC，分析讨论了它们的特点及其各自适用范围，指出应根据轧机型式、产品精度要求，选择其中几种控制方式，构成轧机综合厚度自动控制系统。进一步研究了常用的几种压力AGC的控制模型：BISRA模型、解耦设定模型、厚度计模型、动态设定模型以及PID厚度计模型。通过对这些模型的分析，得到了它们各自的特点和动态响应特性，为选用AGC控制方式提供了理论基础。根据以上的研究分析，结合设计要求和实际情况，把厚度自动控制理论应用于连铸机上，设计了双辊连铸机的液压AGC系统，包括液压系统和控制系统。液压系统采用阀控缸形式的电液位置伺服系统，用以准确、快速的控制压下位移，达到控制空载辊缝大小的目的，它是整个厚度自动控制系统的基础。控制系统采用两级计算机控制结构，即过程计算机系统（上位机）和基础自动化系统（下位机），两级系统分别完成各自的功能。控制策略采用压力和监控AGC结合的控制方式，以保证板厚精度。最后，根据液压AGC系统的构成，采用面向对象的建模方法，运用经典建模理论，建立了电液伺服控制系统的数学模型和方框图，并对其进行了动态特性分析。
肖跃发[8]（1986）在《箔带轧制板形控制的现状》文中研究说明箔带板形是影响轧机生产率和产品质量的重要因素。本文从改善板形问题的轧机结构,板形检测与控制等综述了其发展动态与应用情况,并提出了几点认识。
二、轧辊轴承在新钢中板轧机上使用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轧辊轴承在新钢中板轧机上使用（论文提纲范文）
（1）板带热连轧厚度自动控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文的研究背景、目的和意义 |
| 1.2 板带热连轧技术的发展 |
| 1.2.1 板带热连轧机的发展 |
| 1.2.2 热连轧计算机控制技术的发展 |
| 1.3 热连轧厚度自动控制系统研究现状 |
| 1.3.1 压力AGC研究现状 |
| 1.3.2 监控AGC研究现状 |
| 1.3.3 轧辊偏心补偿研究现状 |
| 1.3.4 负荷分配研究现状 |
| 1.4 群智能优化算法研究进展 |
| 1.4.1 蚁群优化算法研究进展 |
| 1.4.2 粒子群优化算法研究进展 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 厚度自动控制理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轧机弹跳方程与轧件塑性方程 |
| 2.3 板带厚度波动原因及规律 |
| 2.4 压力AGC |
| 2.5 监控AGC |
| 2.6 轧辊偏心补偿 |
| 2.7 负荷分配 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 新型监控AGC及其改进研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 新型监控AGC系统研究 |
| 3.2.1 厚差分配策略 |
| 3.2.2 厚差修正算法 |
| 3.2.3 厚差再分配算法 |
| 3.2.4 实际控制效果 |
| 3.3 新型监控AGC厚差分配系数改进研究 |
| 3.3.1 厚差分配系数改进算法 |
| 3.3.2 仿真实验 |
| 3.4 新型监控AGC和厚度计AGC相容性改进研究 |
| 3.4.1 新型监控AGC与厚度计AGC相容性分析 |
| 3.4.2 新型监控AGC控制结构改进 |
| 3.4.3 改进新型监控AGC与厚度计AGC相容性证明 |
| 3.4.4 仿真实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轧辊偏心补偿方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轧辊偏心模型 |
| 4.3 轧辊偏心动态死区滤波方法研究 |
| 4.3.1 动态死区控制算法研究 |
| 4.3.2 动态死区滤波方法实现 |
| 4.3.3 仿真实验 |
| 4.4 基于群智能辨识的轧辊偏心补偿方法研究 |
| 4.4.1 群智能优化算法 |
| 4.4.2 融合蚁群优化的粒子群算法 |
| 4.4.3 性能测试 |
| 4.4.4 基于PSO-ACO算法的轧辊偏心辨识 |
| 4.4.5 基于PSO-ACO算法辨识的轧辊偏心补偿 |
| 4.4.6 仿真实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 负荷分配多目标优化方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于改进蚁群系统算法的负荷分配多目标优化方法研究 |
| 5.2.1 热连轧负荷分配多目标优化模型建立 |
| 5.2.2 基于改进蚁群系统算法的负荷分配多目标优化方法设计 |
| 5.2.3 参数分析和优化 |
| 5.2.4 仿真实验 |
| 5.3 基于多目标平衡迭代算法的负荷分配多目标优化方法研究 |
| 5.3.1 平衡迭代算法 |
| 5.3.2 基于多目标平衡迭代算法的负荷分配多目标优化方法设计 |
| 5.3.3 收敛性说明及参数优化 |
| 5.3.4 仿真实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 厚度自动控制系统设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统设计 |
| 6.2.1 AGC系统控制功能设计 |
| 6.2.2 AGC计算机控制系统设计 |
| 6.3 控制算法 |
| 6.3.1 厚度计AGC实现 |
| 6.3.2 改进新型监控AGC实现 |
| 6.3.3 基于PSO-ACO算法辨识的轧辊偏心补偿实现 |
| 6.3.4 基于多目标平衡迭代的负荷分配多目标优化实现 |
| 6.4 实验效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间所做的主要工作 |
| 作者简介 |
（2）唐钢冷轧MES系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 系统建设的目的和意义 |
| 1.2.1 提升按单生产合同兑现率 |
| 1.2.2 通过系统降低物流运输成本 |
| 1.2.3 建立统一规范的质量技术体系 |
| 1.3 国内外 MES 的发展 |
| 1.3.1 MES 在国外的发展 |
| 1.3.2 MES 在国内的发展 |
| 1.4 本论文的主要内容 |
| 第2章 MES 技术概述 |
| 2.1 MES 的定义 |
| 2.1.1 AMR 对 MES 的定义 |
| 2.1.2 MESA 对 MES 的定义 |
| 2.1.3 ISA 对 MES 的定义 |
| 2.1.4 NIST 对 MES 的定义 |
| 2.1.5 我国信息产业部发布的中国电子行业 MES 规范 |
| 2.2 MES 的发展历程 |
| 2.3 钢铁行业 MES 的定义 |
| 2.4 钢铁企业 MES 的技术特点 |
| 2.4.1 较强的一体化计划编制技术 |
| 2.4.2 适应柔性生产的动态优化调度技术 |
| 2.4.3 满足敏捷制造的实时处理技术 |
| 2.4.4 完善的产品规范和冶金规范体系 |
| 2.4.5 面向决策和操作的全面质量管理技术 |
| 2.4.6 实时动态的合同执行进程跟踪管理技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 系统需求分析 |
| 3.1 需求背景 |
| 3.2 任务概述 |
| 3.3 功能需求 |
| 3.3.1 作业计划管理 |
| 3.3.2 质量管理 |
| 3.3.3 物料管理 |
| 3.3.5 仓储及运输管理 |
| 3.3.6 成本管理 |
| 3.3.8 轧辊系统 |
| 3.3.9 设备管理系统 |
| 3.4 硬件设备要求 |
| 3.4.1 服务器设计要求 |
| 3.4.2 网络设计 |
| 3.5 与其他系统接口要求 |
| 3.5.1 与四级信息系统(ERP)的接口 |
| 3.5.2 与三级信息系统的接口 |
| 3.5.3 与二级系统的接口 |
| 3.5.4 与天车自动定位系统接口 |
| 3.6 开发工具要求 |
| 3.7 数据库系统 |
| 3.7.1 数据库选型比较 |
| 3.7.2 数据库功能 |
| 3.8 非功能性要求 |
| 3.8.1 性能需求 |
| 3.8.2 安全措施需求 |
| 3.8.3 安全性需求 |
| 3.8.4 软件质量属性 |
| 3.9 需要解决的主要问题 |
| 3.9.1 系统开发方案 |
| 3.9.2 系统的安全性 |
| 3.9.3 操作界面友好性 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 系统功能设计与实现 |
| 4.1 生产计划管理 |
| 4.1.1 脱挂订单管理 |
| 4.1.2 订单工艺路线管理 |
| 4.1.3 机组物料需求信息查询 |
| 4.1.4 订单跟踪 |
| 4.1.5 订单后备录入 |
| 4.1.6 要料信息查询 |
| 4.1.7 机组主要工艺规程管理 |
| 4.1.8 生产计划编制管理 |
| 4.1.9 各机组生产计划查询和打印管理 |
| 4.2 质量管理 |
| 4.2.1 质量设计信息的管理 |
| 4.2.2 作业指导管理 |
| 4.2.3 原料质量判定 |
| 4.2.4 物料表面质量检查管理 |
| 4.2.5 物料封闭释放管理 |
| 4.2.6 物料终判 |
| 4.2.7 临时产品、试制品的质量检验要求 |
| 4.2.8 环保相关数据管理 |
| 4.2.9 工序介质质量检验数据管理 |
| 4.3 物料跟踪管理 |
| 4.3.1 接收其他系统的生产信息 |
| 4.3.2 更新跟踪节点数据 |
| 4.3.3 定时刷新跟踪界面显示数据 |
| 4.3.4 跟踪概览 |
| 4.4 库管理 |
| 4.4.1 原料库管理 |
| 4.4.2 中间库管理 |
| 4.4.3 成品库管理 |
| 4.5 发货管理 |
| 4.5.1 准发计划接收处理 |
| 4.5.2 返厂倒装处理 |
| 4.5.3 返厂卸货处理 |
| 4.5.4 异议退货处理 |
| 4.5.5 发货作业管理 |
| 4.5.6 发货实绩收集 |
| 4.6 轧辊管理 |
| 4.6.1 轧辊的入库领用和投入 |
| 4.6.2 轧辊磨削 |
| 4.6.3 轧辊装配 |
| 4.6.4 轧辊报废 |
| 4.6.5 轴承管理 |
| 4.6.6 剪刃管理 |
| 4.7 成本管理 |
| 4.7.1 标准成本查询 |
| 4.7.2 成本实际收集 |
| 4.7.3 成本分析 |
| 4.7.4 备品备件管理 |
| 4.7.5 能源介质消耗管理 |
| 4.7.6 原料消耗管理 |
| 4.7.7 制造费用管理 |
| 4.7.8 成本实际数据上传 |
| 4.8 设备管理 |
| 4.8.1 设备台帐管理 |
| 4.8.2 设备运行监控 |
| 4.8.3 设备的检修计划管理 |
| 4.9 系统的实现 |
| 4.10 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）新钢热连轧精轧板形优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 板形的概念及表现形式 |
| 1.2.1 板形的描述 |
| 1.2.2 板形的表现形式 |
| 1.3 板形控制的发展阶段 |
| 1.3.1 第一阶段（20 世纪 50 年代以前） |
| 1.3.2 第二阶段（20 世纪 60 年代） |
| 1.3.3 第三阶段（20 世纪 70~80 年代） |
| 1.3.4 第四阶段（20 世纪 90 年代） |
| 1.4 板形控制技术的研究 |
| 1.4.1 液压弯辊技术 |
| 1.4.2 轧辊横移和交叉技术 |
| 1.4.3 轧辊辊形技术 |
| 1.5 本文主要的研究内容 |
| 2 辊系变形理论的研究 |
| 2.1 辊系弹性变形理论的研究 |
| 2.1.1 梁的弯曲及其挠度曲线方程 |
| 2.1.2 弹性基础梁理论 |
| 2.1.3 半无限体模型用于轧辊弹性压扁时的修正 |
| 2.2 辊系弹性变形常用计算方法 |
| 2.2.1 四辊轧机简支梁模型 |
| 2.2.2 影响函数法 |
| 2.2.3 辊系弹性变形的有限单元法 |
| 2.3 轧辊热膨胀的研究 |
| 2.3.1 国内外热膨胀的研究现状 |
| 2.4 轧辊磨损的研究 |
| 2.4.1 工作辊磨损 |
| 2.4.2 支撑辊磨损 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 板形控制策略的研究 |
| 3.1 带钢平直的条件 |
| 3.2 Shohet 判别式 |
| 3.3 板形控制策略 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 影响板形的因素及调控性能分析 |
| 4.1 影响板形的因素 |
| 4.2 板形调控性能分析 |
| 4.2.1 轧制力对板形的影响 |
| 4.2.2 弯辊力对板形的影响 |
| 4.2.3 来料凸度对板形的影响 |
| 4.2.4 轧辊原始辊形凸度对板形的影响 |
| 4.2.5 窜辊对板形的影响 |
| 4.2.6 轧辊热凸度对板形的影响 |
| 4.2.7 轧辊接触状态对板形的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 新钢板形控制技术优化研究及现场应用 |
| 5.1 工程概述及主要工艺设备介绍 |
| 5.1.1 工程概述 |
| 5.1.2 主要工艺设备介绍 |
| 5.2 辊型曲线优化研究及应用 |
| 5.2.1 精轧工作辊辊型曲线优化研究及应用 |
| 5.2.2 精轧支撑辊辊型曲线优化研究及应用 |
| 5.2.3 精轧工作辊及支撑辊辊型优化后的应用效果 |
| 5.3 负荷分配法的研究 |
| 5.3.1 应用 函数方法的必要性分析 |
| 5.3.2 函数方法的负荷分配数学模型 |
| 5.3.3 新钢应用 函数的必要性分析 |
| 5.4 函数法在现场的实际应用 |
| 5.4.1 板形和板厚的闭环控制 |
| 5.4.2 板形刚度方程的推导 |
| 5.4.3 q 的计算公式 |
| 5.4.4 板凸度和平直度的闭环控制的实现 |
| 5.5 目前存在的问题 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间完成的研究成果 |
（4）PC轧机轧制力偏差研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 PC 轧机的板型控制能力 |
| 1.2.1 PC 轧机的控制系统 |
| 1.2.2 辊系交叉状态 |
| 1.3 PC 轧机在国内外的应用 |
| 1.4 轧机稳定性的研究现状 |
| 1.5 课题研究内容和方法 |
| 1.5.1 本文主要研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 第2章 PC 轧机结构及工作原理 |
| 2.1 PC 轧机结构 |
| 2.2 辊系交叉的板形控制原理 |
| 2.3 PC 轧机的特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 PC 轧机均载机构 |
| 3.1 PC 轧机均载机构简介 |
| 3.1.1 均载机构模型 |
| 3.1.2 均载机构简图 |
| 3.2 动力学仿真分析软件ADAMS 简介 |
| 3.2.1 ADAMS 软件简介及其特点 |
| 3.2.2 ADAMS 模块介绍 |
| 3.3 均载机构的建模 |
| 3.3.1 均载机构模型中的构件和约束 |
| 3.3.2 均载机构运动条件的设置 |
| 3.3.3 均载机构整体模型 |
| 3.3.4 均载机构模型的验证 |
| 3.3.5 均载机构运动模型 |
| 3.4 均载机构仿真分析结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 PC 轧机传动系统对轧制力偏差的影响 |
| 4.1 主传动系统的附加力矩对轧制力偏差的影响 |
| 4.2 万向接轴倾角的附加力矩对轧制力偏差的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 PC 轧机轧制力偏差的有限元分析 |
| 5.1 DEFORM-3D 有限元软件简介 |
| 5.1.1 DEFORM-3D 系统简介 |
| 5.1.2 DEFORM-3D 的内部结构 |
| 5.2 辊系交叉点移动对轧制力偏差的影响 |
| 5.3 轧制模型的建立 |
| 5.3.1 建模过程 |
| 5.3.2 模型在DEFORM 中的设置 |
| 5.4 模拟结果分析 |
| 5.4.1 轧件的等效应力 |
| 5.4.2 轧辊两端轧制力 |
| 5.4.3 交叉点移动后的轧制力偏差 |
| 5.4.4 辊系交叉角不同时的轴向力 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 PC 轧机轧制力偏差的实验研究 |
| 6.1 实验所用轧机介绍 |
| 6.2 实验方案介绍 |
| 6.3 实验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）热连轧厚度控制理论及算法的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 厚度自动控制技术的现状与发展 |
| 1.3 厚度控制基本理论 |
| 1.4 本文研究内容和结构 |
| 第二章 AGC 控制系统的基础结构 |
| 2.1 速度主令控制 |
| 2.2 工作辊弯辊控制系统 |
| 2.3 活套控制 |
| 2.3.1 起落套逻辑控制 |
| 2.3.2 活套位置控制 |
| 2.3.3 活套器力矩计算 |
| 2.4 液压辊缝控制（HGC） |
| 2.4.1 HGC 控制器 |
| 2.4.2 HGC 功能描述 |
| 2.4.3 HGC 伺服执行机构 |
| 2.4.4 HGC 辊缝标定 |
| 第三章 AGC 控制数学模型的构建 |
| 3.1 厚控系统的数学模型 |
| 3.1.1 压下系统模型 |
| 3.1.2 动态设定型AGC 的数学模型 |
| 3.1.3 塑性系数计算的数学模型 |
| 3.1.4 轧制规程计算数学模型 |
| 3.2 相关的补偿功能 |
| 3.2.1 尾部补偿 |
| 3.2.2 轧辊偏心补偿 |
| 3.2.3 轧辊热凸度和磨损变化的补偿 |
| 第四章 流量AGC 的算法实现 |
| 4.1 流量AGC 控制原理 |
| 4.2 基于活套角与辊缝闭环的流量AGC 控制方案 |
| 4.3 流量补偿 |
| 4.3.1 轧制过程中的流量方程 |
| 4.3.2 流量补偿的原理 |
| 4.3.3 流量补偿算法 |
| 第五章 AGC 控制系统的实现 |
| 5.1 计算机系统的介绍 |
| 5.2 数据采集 |
| 5.3 实验 |
| 5.4 关联条件 |
| 5.5 实验分析 |
| 5.6 HMI 功能 |
| 5.7 系统工作过程 |
| 5.8 实验结果的显示与分析 |
| 5.9 流量AGC 应用评价 |
| 第六章 结束语 |
| 6.1 本论文工作总结 |
| 6.2 进一步工作的设想 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）双辊连铸机液压AGC系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 双辊连续铸轧薄带钢技术简介 |
| 1.2 厚度自动控制发展概况 |
| 1.3 课题来源及意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 厚度控制基本理论 |
| 2.1 板厚控制工艺理论基础 |
| 2.1.1 机座弹性变形与弹跳方程 |
| 2.1.2 轧件塑性变形与塑性方程 |
| 2.1.3 弹塑曲线（P－H图） |
| 2.1.4 纵向厚差方程 |
| 2.1.5 机座当量刚度 |
| 2.1.6 变刚度补偿系数 |
| 2.2 影响轧件厚度波动的因素 |
| 2.2.1 轧件方面的原因 |
| 2.2.2 轧机方面的原因 |
| 2.2.3 轧制工艺方面的原因 |
| 2.2.4 各因素影响轧件厚度变化的机理 |
| 2.3 厚度控制基本原理 |
| 2.3.1 调整压下 |
| 2.3.2 调节张力 |
| 2.3.3 调节轧制速度 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 厚度自动控制的方式 |
| 3.1 厚度自动控制系统的组成原理 |
| 3.1.1 压下位置闭环系统 |
| 3.1.2 轧制压力补偿系统 |
| 3.1.3 测厚仪监控系统 |
| 3.2 厚度自动控制的基本方式 |
| 3.2.1 直接测厚反馈AGC（厚度AGC） |
| 3.2.2 压力AGC |
| 3.2.3 前馈AGC |
| 3.2.4 监控AGC |
| 3.2.5 秒流量AGC |
| 3.2.6 各种AGC的简单比较 |
| 3.3 厚度控制的压下方式 |
| 3.3.1 电动压下装置 |
| 3.3.2 液压压下装置 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 常用压力AGC模型研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 BISRAAGC |
| 4.3 厚度计AGC |
| 4.4 动态设定型AGC |
| 4.5 各种压力AGC的比较 |
| 4.6 PID厚度计AGC |
| 4.6.1 PID算法简介 |
| 4.6.2 PID厚度计AGC |
| 4.7 本章小结 |
| 5 双辊连铸机HAGC系统的设计与实现 |
| 5.1 系统设计要求 |
| 5.1.1 总体设计原则 |
| 5.1.2 设计技术指标及要求 |
| 5.2 液压系统设计 |
| 5.3 控制系统设计 |
| 5.3.1 总体设计 |
| 5.3.2 基础自动化设计 |
| 5.3.3 过程自动化设计 |
| 5.4 厚度控制系统工作原理 |
| 5.4.1 位置控制系统工作原理 |
| 5.4.2 液压AGC系统控制策略 |
| 5.4.2 液压AGC系统工作过程 |
| 5.5 本系统设计的主要特点 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 电液位置伺服系统动态特性分析 |
| 6.1 AGC电液位置伺服系统模型 |
| 6.2 AGC电液位置伺服系统动态分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附：1.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| 2.作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
四、轧辊轴承在新钢中板轧机上使用（论文参考文献）
- [1]板带热连轧厚度自动控制系统研究[D]. 李冬. 东北大学, 2015(07)
- [2]唐钢冷轧MES系统的设计与实现[D]. 张坤. 燕山大学, 2014(01)
- [3]新钢热连轧精轧板形优化研究[D]. 陈兴福. 西安建筑科技大学, 2013(06)
- [4]PC轧机轧制力偏差研究[D]. 闫静敏. 燕山大学, 2010(08)
- [5]热连轧厚度控制理论及算法的研究与实现[D]. 文昕. 武汉科技大学, 2008(01)
- [6]轧辊轴承在新钢中板轧机上使用[J]. 曲爱武,王霞. 江西冶金, 2004(06)
- [7]双辊连铸机液压AGC系统研究[D]. 方华. 重庆大学, 2003(02)
- [8]箔带轧制板形控制的现状[J]. 肖跃发. 上海金属.有色分册, 1986(04)