一、Ti_(1-x)Al_xN涂层的组织结构及Al元素的作用机理（论文文献综述）
杨文晟[1]（2021）在《9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢关键技术基础研究》文中进行了进一步梳理“加大环境治理力度,推动绿色发展取得新突破”,我国政府工作报告中重申了全面实施燃煤电厂超超低排放和节能升级的重要性和紧迫性。据有关方面计算,汽轮机服役温度每提高10℃,热效率可相对提高0.25%～0.30%。在我国目前通过技术引进成功开发的620℃等级高参数汽轮机材料中,耐热钢的研发和选用已经凸显了其局限性,随着机组投运时间的延长,现有耐热钢高温性能不足的问题也逐渐暴露,而630℃等级高参数汽轮机的研发生产主要由国外厂商技术垄断。所以研发我国自己的适用于更高参数（630℃）机组的材料以进一步降低煤耗、实现超超低排放的需求在当前提倡碳中和的情况下成为最为紧迫的任务。本课题依托四川省省院省校科技合作项目“630℃超高参数汽轮机关键阀芯锻件用新型耐热钢研发”（18SYXHZ0069）,采用VIM+ESR的生产工艺对9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢添加的Y2O3收得率、氧化物粒子在冶炼过程的运动行为、稀土氧化物弥散强化耐热钢的热变形行为、马氏体相转变行为等进行了系统研究;应用磁控溅射技术对耐热钢抗氧化能力、表面力学性能进一步改进;利用ProCAST模拟软件建立了工业级稀土氧化物弥散强化耐热钢电渣重熔的温度场、凝固场数值模型,优化了工业级耐热钢的电渣重熔工艺,解决了应用于630℃耐热钢实际研发、生产过程中的“热加工性差、无法长期保持设计的高温蠕变强度、抗高温氧化能力无法满足更高的服役温度”的问题,取得如下研究成果:首先在9-12%Cr马氏体耐热钢真空熔炼后期外加稀土 Y2O3纳米添加剂,利用稳定弥散的Y2O3粒子弥补现有的碳氮化物强化相在高温长时间下容易粗化所导致的钉扎作用损失。研究发现添加的稀土 Y203粒子在钢液中做布朗运动,在1600℃钢液中仅溶解0.2%,Y2O3粒子经VIM熔炼、ESR精炼后平均收得率达到37.5%。在实验室小型电渣重熔锭剖面组织及温度场、凝固场数值模拟发现,在电渣锭稳定结晶区域,耐热钢的柱状晶呈倒“V”型,500 kg工业级电渣过程数值模拟得到的最佳熔速为180 kg/h。热力学计算表明,在平衡凝固过程中,液相线温度为1510℃,固相线温度为1310℃,MX、M23C6析出强化相及Laves相和Z相于固相中依次析出。平衡凝固顺序为:L→L+δ-Ferrite→L+δ-Ferrite+MX→L+δ-Ferrite+MX+γ→δ-Ferrite+MX+γ→MX+γ+→MX+y+M23C6+α-Ferrite→MX+M23C6+αFerrite→MX+M23C6+α-Ferrite+Laves→MX+M23C6+α-Ferrite+Laves+Z;非平衡凝固过程中,由于大量溶质原子在凝固前沿富集及再分分布,导致凝固区间大于平衡凝固,同时诱导M23C6在凝固末端生成,非平衡凝固顺序为:L→L+δ→L+δ+γ→L+y+Z→L+y+Z+M2B→L+y+M2B+M23C6。结合热加工工艺及Gleeble热压缩实验发现,在低温低应变速率区域,9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢的软化机制为动态回复,在高温高应变速率区域,耐热钢的软化机制为动态再结晶。对热加工图的研究可知,9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢的最佳热加工参数为T=1050-1100℃、ε=0.03-0.3 s-1。利用Gleeble热模拟试验机和超高温共聚焦显微镜对比研究了不同冷速下9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢中马氏体的相转变行为规律。结果表明,板条马氏体首先在奥氏体晶界处形核并向内部长大;随着温度的降低,马氏体板条束在晶界处形成;多个马氏体板条束形成马氏体板条群,将原始奥氏体晶粒分割成数个小区域。增加冷速有利于提高马氏体形核率,同时引起奥氏体缺陷增多阻止板条马氏体界面迁移。随后在传统热处理工艺基础上增加二次淬火（1000℃）处理,显着降低了原始奥氏体尺寸,原奥平均晶粒尺寸由传统工艺的30.4 μm减小为12.1μm,冲击韧性由原有的12 J提升至24 J。二次淬火保温过程中大量的Nb（C,N）和VN二次析出,析出的第二相粒子可以钉扎奥氏体晶界,促使奥氏体晶粒尺寸显着降低,冲击韧性大幅提高。通过添加Y203粒子,使耐热钢中的纳米强化相数量增多、平均尺寸下降,沉淀强化贡献增加了 71 MPa。Y203的加入同时也会使更多的第二相粒子钉扎晶界阻止位错运动,促使耐热钢具有更高的初始位错密度及更为细小的亚晶粒结构,进而提高耐热钢性能。使用直流磁控溅射DCMS技术在9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢上沉积了硬质Cr1-xAlxN/CrN/Cr梯度涂层,梯度涂层不但对耐热钢表面进行改性提高了耐热钢表面硬度,而且显着提高了基材耐热钢的抗高温氧化能力。适度增加涂层中的Al掺杂含量（x=0.7）,有利于形成富Al的表面无定形氧化物产物层。根据涂层氧化动力学模型,氧气在氧化产物层的内扩散是涂层氧化动力学的主要控速环节。
张世玺,蔡海潮,薛玉君,畅为航,田昌龄[2]（2021）在《Al质量分数对磁控溅射Ti1-xAlxN薄膜结构和摩擦学性能的影响》文中研究表明针对TiAlN薄膜耐磨性不够优异的问题,研究了Al质量分数对Ti1-xAlxN薄膜结构和摩擦学性能的影响。采用磁控溅射沉积技术制备了4种不同Al质量分数的Ti1-xAlxN薄膜。利用扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）及X射线衍射仪（XRD）,对薄膜的微观形貌、元素成分与晶体结构进行了表征。采用纳米压痕仪测试薄膜的硬度和弹性模量,用摩擦磨损试验机和白光干涉三维形貌仪测试薄膜的摩擦磨损性能。研究结果表明:随着Al质量分数在一定范围内的增加,薄膜从沿c-TiN（111）晶面生长逐渐转向h-AlN（200）晶面择优取向,Ti1-xAlxN薄膜疏松结构得到了改善,柱状结晶发生细化,表面形貌更加致密。同时,Ti1-xAlxN薄膜的硬度和弹性模量得到提高,磨损机理由严重的磨粒磨损、黏着磨损转变为轻微的磨粒磨损,平均体积磨损率降低。Ti0.67Al0.33N薄膜的综合性能最优,硬度和弹性模量分别为14.059 GPa和203.37 GPa,摩擦因数最低为0.182,平均体积磨损率为1.321×10-8 mm3/（N·m）,呈现出较好的摩擦学性能。
于东鹏[3]（2021）在《6061铝合金表面Ta系涂层的制备与性能研究》文中进行了进一步梳理6061铝合金由于其良好的综合性能被广泛地应用于海洋船舶领域,但是在恶劣的海洋环境中由于其耐腐蚀性较差,限制了其在船舶领域的进一步发展。本文通过射频磁控溅射技术在6061铝合金表面制备TaxC1-x、TaCxN1-x以及TaSixN1-x涂层以提高其力学性能和耐腐蚀性能。本文利用X射线光电子能谱（XPS）、扫描电子显微镜（SEM）、原子力显微镜（AFM）、多功能X射线衍射仪（XRD）和透射电子显微镜（TEM）对三种涂层的成分、表面和截面形貌和微观结构进行分析,通过纳米压痕实验、划痕实验和摩擦实验对涂层的综合力学性能进行评价,通过电化学腐蚀实验对涂层的耐蚀性能进行研究。本文在不同的基体偏压下制备了TaxC1-x涂层并研究了基体偏压对其结构和性能的影响规律。XPS结果表明TaxC1-x涂层中主要以Ta-C键为主;SEM结果显示基体偏压升高TaxC1-x涂层的沉积速率减小;AFM测试结果表明,基体偏压升高时TaxC1-x涂层的表面粗糙度先减小后增加;XRD图谱显示,偏压为-150V时制备的TaC涂层为FCC晶态结构,显示出（111）取向,TEM结果表明大小约3-5nm的纳米TaC球晶分布在非晶晶体中;力学性能测试结果显示,基体偏压-150V下制备的TaC涂层的综合力学性能最好;电化学实验结果表明,涂层此时也具有最佳的耐蚀性能。本文在不同的氩氮比下制备了TaCxN1-x涂层并探索了氩氮比对涂层形貌、结构及性能的影响。XPS测试结果表明TaCxN1-x涂层中的Ta元素形成Ta-C键和Ta-N键;SEM结果表明不同氩氮比下制备的涂层的厚度均匀,结构致密,氩氮比增加时涂层的沉积速率减小;从AFM测试结果可以看出氩氮比为16:4时TaCxN1-x涂层有最小的表面粗糙度;XRD和TEM实验结果显示TaCxN1-x涂层为非晶;力学性能表征结果显示,氩氮比为16:4时TaCxN1-x涂层纳米硬度和弹性模量最高,耐磨性和结合强度最好;电化学实验结果表明氩氮比为16:4时,涂层的耐蚀性能最好。本文通过调节Si/Ta制备不同Si含量的TaSixN1-x涂层。XPS测试结果表明TaSixN1-x涂层中Ta元素存在形式是Ta-Si键和Ta-N键;SEM结果表明Si/Ta面积比增加时涂层的沉积速率增加,不同Si/Ta下制备的涂层的厚度均匀一致,结构很致密;AFM结果表明Si/Ta面积比为1:4时TaSixN1-x涂层有最小的表面粗糙度;XRD和TEM实验结果显示不同Si/Ta下制备的TaSixN1-x涂层主要为非晶;Si/Ta为1:4时制备的TaSixN1-x涂层纳米硬度最高,此条件下制备的TaSixN1-x涂层有最好的耐磨性,涂层与6061铝合金基体之间的结合力最大,涂层的耐腐蚀性能最好。
胡良斌[4]（2021）在《激光微熔调控锆合金表面多弧离子镀Cr涂层安全服役性能机理研究》文中提出核动力水冷反应堆燃料锆合金包壳管是核反应堆安全首道屏障,其安全服役是保证核反应堆安全高效运行的关键。由于金属Cr具有良好的抗氧化腐蚀能力、较低的中子散射截面,以及与锆合金基体有良好地热匹配性能,被用作第一个全尺寸事故容错锆包壳的涂层材料。多弧离子镀技术制备的Cr涂层存在膜基结合力差,表面存在大颗粒、孔洞等缺陷,因而在蠕变、疲劳和受热冲击等工况下容易脱落失效。本论文采用激光微熔-多弧离子镀制备复合新工艺,既能提高涂层结合性能,又能实现微米级涂层厚度精确沉积;同时研究激光微熔调控锆合金表面多弧离子镀Cr涂层安全服役性能的机理,以实现通过能量密度调控膜基界面扩散程度,达到能够提高Cr涂层膜基结合性能、耐腐蚀性能和调节抗高温氧化性能的目的。这些研究对提高锆合金包壳管在事故环境下服役的安全可靠性具有重要的意义。（1）分析了面向安全服役要求的锆合金表面涂层质量评价指标,基于正常运行及瞬态工况下涂层的耐磨损、耐腐蚀,和设计基准事故工况下涂层抗高温蒸汽氧化多因素,对Cr涂层厚度进行了耦合设计,对多弧离子镀制备的Cr涂层表面微观形貌及成分、表面孔隙率、表面粗糙度等涂层制备质量指标进行评价,同时对涂层性能进行测试。（2）针对激光微熔微米级Cr涂层的工艺窗口条件小,建立了面向界面扩散的激光微熔温度场仿真模型,通过温度场正交试验求得多弧离子镀制备的Cr涂层激光吸收率为40%,并对激光微熔工艺参数进行了优化,优化结果如下:光斑直径为0.1 mm,扫描速度为1600mm·min-1时,能量密度为9J/mm2～18J/mm2的范围,能展现出膜基界面微熔扩散全阶段。（3）开展多弧离子镀Cr涂层的激光微熔技术研究。研究了激光微熔对Cr涂层物相组成,微观致密度,粗糙度及显微硬度的影响规律,结果表明:激光微熔促使界面膜基相互扩散并生成Zr Cr2;能量密度为9J/mm2～18J/mm2,随着激光功率的提高,涂层微观致密度及显微硬度均得到改善;轮廓支承长度率Rmr（c）得到增强,表明表面耐磨性改善;但涂层表面粗糙度增大。涂层表面微孔洞面积比从4.6%降至0.3%,微颗粒从7%降至0.4%;显微硬度从302.2HV0.2增至652.7HV0.2,相比提高了116%。（4）研究了能量密度对Zr/Cr膜基界面的调控机理,根据扩散程度不同,将其分成界面微熔扩散、表面微熔致密化、膜基互熔、激光重熔四个阶段。当能量密度为9J/mm2时,由于膜基界面存在Zr-Cr共晶区,其共晶合金最低熔点（1332°C）远低于Cr熔点（1863°C）,因而只在界面发生微熔扩散;随着能量密度增大,界面扩散加剧,同时Cr涂层表层开始产生微熔现象。随着能量密度继续增大,基材与涂层发生互熔,完整的涂层及部分基材形成了Zr/Cr互熔区。当能量密度提高到15.75 J/mm2,高能量有利于Zr与Cr的充分扩散,重熔成稳定的Cr2Zr涂层。（5）研究激光能量密度对Cr涂层的结合性能、高温氧化性能和腐蚀性能的影响规律。结果表明,激光熔凝处理使具有脆性特性及膜基机械结合的多弧离子镀涂层转变为塑性特性和膜基冶金结合,结合性能得到提高;同时耐腐蚀性能得到提高。高温氧化实验结果表明,由于激光微熔扩散生成的Cr2Zr区域对Cr涂层抗高温氧化能力产生了稀释作用,导致激光微熔制备的Cr涂层抗高温氧化性能反而略有降低。研究表明:光斑直径为0.1 mm,扫描速度为1600 mm·min-1,能量密度为11.25 J/mm2的激光微熔处理的Cr涂层表现出较优异的综合服役性能。究其原因,由于在此工艺参数条件下激光微熔涂层界面发生微熔扩散,膜基由机械结合转变为冶金结合,断口形貌由脆性转变为韧性特性,表明结合性能得到改善;涂层表面微熔,局部区域表面致密化,晶粒细化,使得耐腐蚀性能得到提高;涂层仍保留有未扩散的Cr涂层,使其同时具备良好的抗高温氧化性能。
卢盛林[5]（2021）在《AM（N/O）2型氮（氧）化物的合成、结构及电性能》文中研究说明随着现代社会信息产业的飞速发展,对于电子元器件的要求也越来越高,高介电常数材料是电容元件存储密度和器件尺寸的决定性因素,探索高介电常数材料对于现代信息产业的发展具有重要意义。现在所使用的高介电常数材料主要以氧化物为主,对比了N与O的化学性质发现,N有着比O更高的原子极化率,这使得氮（氧）化物具有成为高介电常数材料的潜力。2017年报道的层状氮化物CaTiN2在104-106 Hz频率下80 K-450 K温度区内具有高体相介电常数1300-2500,但是对于它的机理解释并不是很清楚,因此我们想在CaTiN2结构式的基础上进行组成设计、多方法制备及结构与介电性质关系等方面的研究。（一）为探究CaTiN2高介电常数的起源,通过高温固相合成对CaTiN2进行了一系列的掺杂实验。通过对CaTiN2掺Sr的实验,我们发现CaTiN2的高体相介电常数可能来源于它Ti N5多面体的畸变,这为后续寻找高体相介电常数氮化物提供了一个理论指导。根据这个结论我们对CaTiN2进行掺Mg的实验,但没有成功,因为在高温下Mg3N2易挥发无法进入到CaTiN2的晶胞中,而低温下原料很难发生反应。之后还对CaTiN2进行掺Ba的实验,我们成功的将Ba掺入到了CaTiN2的晶胞中,但由于Ba3N2的挥发使得实际掺入量与理论掺入量严重不符。（二）在CaTiN2结构式的基础上设计和制备新型层状结构氮化物。我们成功合成了（MgTiN2）x（Ti N）y的固溶体样品,它是一个与Ti N结构类似的物相,但是对它介电性能进行测量的结果并不理想。对BaTiN2的合成由于原料比例的问题得到了BaTiN2和Ba2Ti N2.6的混合物相。在不同温度下对Ca Zr N2进行了探索合成都没有成功,因为在高温下Ca3N2容易被氧化使得反应很难进行。（三）研究已知氮化物的介电性能。由于Sr Zr N2陶瓷片烧结时产生了缺陷和空位,导致我们无法获得样品的本征性能。在Sr Hf N2电性能的研究过程中,我们发现Sr Hf N2在104-106 Hz频率下5-285 K温度区,其介电常数可达300-500。使用文献中报道的R-3m空间群对它的中子衍射数据进行精修,但拟合效果不佳。使用R3m空间群进行精修后拟合效果更好,因此认定空间群R3m更适合Sr Hf N2,另外R3m是非中心对称空间群,这有可能是Sr Hf N2具有高介电常数的原因。（四）在CaTiN2结构式的基础上进行设计和制备新的氮氧化物,我们尝试用高温固相法和软化学法对KTi NO进行合成,但没有成功。因为样品在低温下易生成钛酸钾类的氧化物,而在高温下K易挥发,Ti4+也容易被氨气还原,因此很难得到目标化合物。使用高温高压法对NaTiNO进行了探索合成,我们尝试了10GPa、5GPa和2GPa的不同压力条件下对样品进行合成均没有得到目标化合物,但在2GPa的压力条件我们可能得到了一个新物相。
高贵[6]（2021）在《表面织构对PTFE复合材料摩擦学行为的影响研究》文中提出利用表面织构技术在摩擦对偶表面上加工出具有一定尺寸、形状和排列规则的微织构,是捕获磨屑、保留润滑剂、消除磨粒磨损、促进转移膜形成、改善高分子材料摩擦学性能的有效手段。深入研究摩擦对偶表面微织构对高分子复合材料摩擦转移特性和转移膜形成机理的影响,对不断突破高分子材料的可靠性和服役极限意义重大。本文以摩擦学性能优异的PTFE和对偶表面微织构为研究对象,以探索提高PTFE材料摩擦磨损性能的机械表界面调控方法为研究目标,采用试验研究与理论分析相结合的方法,开展了对偶表面微织构对POB和nano-Si O2协同改性PTFE复合材料的摩擦磨损特性的影响研究。主要研究内容和结论如下:（1）研究了具有不同粗糙度的摩擦对偶表面上PTFE复合材料的摩擦、磨损和摩擦转移特性,提出了一种转移膜性能的评价方法,进而揭示了表面粗糙度和改性填料对PTFE摩擦磨损性能和转移膜特性的影响机理。结果表明:改性填料及其含量与对偶表面粗糙度存在匹配性,匹配合理的摩擦副有利于纳米粒子与对偶表面微凸体之间形成机械互锁效应,提高磨屑的沉积效率,促进薄且均匀连续的转移膜的生成,从而提高材料的摩擦学性能。（2）采用基于BBD的响应面法建立了摩擦副参数设计与优化模型,通过研究PTFE复合材料与具有代表性的槽形织构间的摩擦磨损性能,回归拟合了全局范围内织构参数与摩擦系数和体积磨损率的函数关系,探索了槽形织构参数及其交互作用对PTFE复合材料摩擦磨损性能的影响规律,揭示了槽形织构表面上复合材料的摩擦磨损机理。结果表明:PTFE复合材料的摩擦系数存在最小值、体积磨损率存在最大值,材料的摩擦与磨损具有相关性的同时又相对独立,摩擦系数和体积磨损率很难在特定的槽形织构表面上同时达到最小,只能根据实际工况对摩擦系数和磨损率的需求,设计满足要求的表面织构。（3）采用正交试验方法设计了3因素4水平的凹坑形对偶表面织构,考察了凹坑形织构表面上PTFE复合材料的摩擦磨损性能。通过极差分析法和多指标矩阵分析法分析了织构参数对摩擦系数和体积磨损率的影响,优化了凹坑形织构参数,探索了凹坑形织构的减摩抗磨机理。结果表明:多指标正交试验的矩阵分析法适用于凹坑形织构及其参数对PTFE纳米复合材料摩擦学性能的分析与优化,织构参数对材料摩擦磨损性能的综合影响顺序为凹坑密度>凹坑形状>凹坑深度,凹坑密度是影响PTFE纳米复合材料摩擦学性能的最主要因素。（4）提出了将连续的摩擦磨损过程节点化的试验方法,克服了传统的摩擦磨损试验只有始末状态,无法监控过程的不足,研究了凹坑形织构表面上PTFE复合材料摩擦系数、磨损体积以及转移膜生长演变的动态过程。结果表明:织构化对偶表面上复合材料发生了疲劳磨损,磨损过程分为3个典型的阶段,即磨合期、过渡期和稳定期,在试验周期内复合材料未出现急剧磨损期;织构捕获的磨屑在接触应力和nano-Si O2粒子的碾压作用下粘附于凹坑表面,形成了转移膜的粘接点和增长点,在对偶表面上形成了网状的镶嵌微型润滑剂的结构,促进了对偶表面上均匀连续转移膜的形成。（5）采用ABAQUS有限元仿真软件,建立了摩擦副有限元模型,分析了往复摩擦工况条件下摩擦副的接触应力分布以及织构参数对接触应力分布的影响,为进一步解释表面织构提高材料摩擦学性能的机理,提供了理论依据。研究表明:凹坑形织构改善了摩擦副的应力集中现象,“□”形织构表面上,最大等效接触应力值最小,织构密度变化没有改变最大等效接触应力值,随着织构深度的增大,试样受载变形增大,导致了大区域的应力集中。
杨富鹏[7]（2021）在《LiNb（Ta）O3:Pr3+不同形态材料的发光性能优化及在应力检测中的应用研究》文中指出随着工业技术的不断发展,各类性能优异的金属复合材料的应力应变检测成为了当今关注的焦点。目前,主要的应力应变检测方法有电测法、机械测试法和光测法。光测法中的力致发光和力诱导下光致发光作为两种新型的应力应变检测方法,都可以应用在应力应变检测中。与力致发光相比,力诱导下的光致发光有检测连续性好,灵敏度高等优点。并且在施加力的同时发光强度有着显着的变化,这种性能的变化可以和光学测试设备结合,能够更精确及时的反映材料结构内部所受应力的变化。但是,还存在一些问题,一方面不同形态对其发光性能有不同的影响,另一方面,在力诱导下光致发光机理也不明确。此外,对于当前的大部分用于应力应变检测的发光材料稳定性不好,容易潮解变性,且不符合绿色环保理念,这些缺点也极大的限制了该种材料在应力应变检测领域的发展。ABO3型钙钛矿材料具有较好的热稳定性和制备成本低等优点,并对于其掺杂稀土离子以后,具有优异的光、电等多种特性,所以可以作为性能优异的发光材料。本文选用Pr3+掺杂ABO3型钙钛矿制备的发光材料研究了不同形态对其发光性能的影响,并对力诱导下光致发光机理进行了阐述。与此同时和传统Sr Al2O 4:E u2+材料的应力应变检测进行了对比。主要研究结果如下:（1）通过高温固相法制备了SrAl2O 4:Eu2+、LiNbO3:Pr3+和NaNbO 3:Pr3+三种荧光粉,首先探究了Eu2+和Pr3+的不同掺杂量对荧光粉的发光性能的影响,得出Eu2+的最佳掺杂量为2%mol;Li Nb O3:Pr3+中Pr3+的最佳掺杂量为1%mol;Na Nb O3:Pr3+中Pr3+的最佳掺杂量为1%mol。其次,用碱金属Na+掺杂Li Nb O3:Pr3+提高它在460nm处的激发强度和发光性能。在保证Li Nb O3:Pr3+为单相的条件下,得到Na+的最佳掺杂量为5%m o l,此时发光强度最高。最后,比较了Li1-xN a xN b O 3:Pr3+和SrAl 2O 4:E u2+两种发光材料在应力诱导下光谱的变化趋势,得出SrAl 2O 4:E u2+的应力响应阈值为5000N左右,而Li Nb O3:Pr3+的应力响应阈值为2000N,掺杂5%mol的Na+以后,力诱导下发光强度较Li Nb O3:Pr3+减小。随应力的持续增加发光强度有所增加但骤增现象消失。（2）通过添加不同的烧结助剂(Bi2O 3;Y 2O 3;Y 2O 3:Eu2+)用高温固相法制备了Li1-xN a xN b O 3:Pr3+陶瓷片。在制备陶瓷片以后,发光性能有一定的提高,但是未添加烧结助剂的陶瓷片在355nm处的激发波长呈线性下降趋势。我们测定了未添加烧结助剂的Li1-xN a xN b O 3:Pr3+陶瓷片的压电系数(d 3 3),发现它的下降趋势和3 5 5 n m的下降趋势一致,并且,通过制备对比样,对其元素进行定性定量分析,深入研究了这一现象的变化。将其归因于Na+的掺杂占据了Li的晶格位置,增加了Li1-xN a xNbO 3:Pr3+基体中Pr3+周围的结构不对称性所致。（3）高温固相法制备了LiTaO3:Pr3+红色荧光粉,首先探究得出Pr3+的最佳掺杂量为0.8%mol,此时发光强度最高。其次,添加烧结助剂提高L i T a O 3:Pr3+陶瓷片的成瓷性的同时,也增强了它在303nm和460nm处的激发强度。最后,比较了Y2O 3和B i2O 3两种不同种类烧结助剂以及掺杂激活剂的烧结助剂(Y2O 3和Y2O 3:E u3+)对陶瓷片成瓷性和发光性能的影响。得出了Bi2O 3的最佳添加量,且发光强度相较于L i T a O3:Pr3+荧光粉提高了7.4倍。并且检测了施加应力时发光强度的变化,消除了它的应力阈值。
田莉,付超,李月明,范晓星,王恩哥,赵国瑞[8]（2021）在《MAX相陶瓷的结构、制备及物理性能研究》文中研究说明MAX相陶瓷因具有独特的MX片层与A片层交替堆叠的晶体结构,使其兼具金属和陶瓷的优良特性,如良好的导热导电性、可加工性,同时具有良好的抗氧化性、耐腐蚀性以及耐摩擦磨损等性能,具有非常广泛的应用前景。本文首先介绍了MAX相陶瓷材料的种类与晶体结构,并简述了近几年新发现的MAX相陶瓷材料以及制备手段的发展动态。之后从MAX相物理性能的角度出发,重点综述了几种典型MAX相陶瓷材料的弹性性能、电学性能、热学性能、磁性能以及抗辐照性能的研究进展。此外,进一步介绍了MAX相的二维衍生物MXene的衍生过程、超导性以及其在电化学储能、催化领域的研究进展。最后,本文从探索MAX相材料新结构的多样性、MAX相物理性能及相关理论计算、MXene二维材料以及相应的制备、表征和应用等方面,展望了MAX相陶瓷材料的潜在研究方向及应用前景,为MAX相和MXene材料的深入研究提供了新的思路。
蔡乐平[9]（2020）在《A位固溶钛铝碳的表面自适应摩擦学特性研究》文中研究说明具有纳米层状结构的三元化合物MAX相陶瓷由于其块体材料所表现出的高温氧化行为、高损伤容限和抗热冲击性等与摩擦学特性相关的特殊性能,使其有望应用于摩擦领域。已有研究表明,典型的MAX相如Ti3Si C2、Ti3AlC2等在干滑动摩擦条件下与低碳钢盘高速对磨时,摩擦学特性表现优良,这主要与其摩擦面上形成的由Ti和A位元素（Si或者Al）混合氧化物组成的摩擦学薄膜有关。本文利用钛铝碳的A位元素氧化物摩擦薄膜对钛铝碳材料摩擦学特性的支配作用,研究具有摩擦学表面自适应的A位固溶钛铝碳材料。本文的研究结果主要包括以下几个方面:（1）以Ti、Al、Si、Sn和TiC粉为原料,制备了系列Ti2Al（1-x）SnxC（0≤x≤1）,Ti3Al0.8Sn0.2C2等A位固溶钛铝碳粉体和块体材料。其中Ti3Al0.5Si0.4Sn0.1C2和Ti3Al0.6Si0.2Sn0.2C2为首次成功合成的同时含三种元素掺杂的A位MAX固溶体材料。（2）对A位固溶钛铝碳块体材料的维氏硬度和弯曲强度等力学特性进行测试和分析,实验结果表明:在Ti3AlC2,Ti3Al0.8Sn0.2C2,Ti3Al0.8Si0.2C2和Ti3Al0.6Si0.2Sn0.2C2体系中,固溶强化作用明显;而在Ti2Al C和Ti2Al0.8Sn0.2C体系中,材料并未表现出固溶强化作用,元素掺杂对MAX相产生强化或者软化的作用机制还不明确。（3）在干滑动摩擦条件下,Ti2Al0.8Sn0.2C、Ti3Al0.8Sn0.2C2和Ti3Al0.8Si0.2C2等A位固溶钛铝碳材料均表现出良好的摩擦学特性,其摩擦表面生成的具有自润滑作用的摩擦氧化膜起到了主要作用。Ti2Al0.8Sn0.2C与Ti2Al C相比,其摩擦系数较小而磨损率较大;Ti3AlC2,Ti3Al0.8Sn0.2C2和Ti3Al0.8Si0.2C2的摩擦系数值大小排列依次为Ti3Al0.8Si0.2C2>Ti3AlC2>Ti3Al0.8Sn0.2C2,而磨损率的表现却基本相反。A位固溶元素种类及含量是影响钛铝碳材料摩擦学特性的内在因素。（4）Ti3Al0.6Si0.2Sn0.2C2在高温氧化过程中形成的氧化层为分层结构,其氧化层的物相组成由外至内依次为:最外层为TiO2和Al2O3混合层;第二层为不连续的SnO2中间过渡层;第三层为TiO2、Al2O3和SiO2的混合氧化物层;最内层为TiO2、Al2O3、SiO2和SnO2的混合层。（5）在实验条件下,Ti3Al0.6Si0.2Sn0.2C2也表现出优良的摩擦学特性。A位固溶元素的掺杂促进了高温氧化层的形成,导致Ti3Al0.6Si0.2Sn0.2C2的氧化速率加快,反而在其干滑动摩擦过程中可作为摩擦润滑膜起到积极作用。（6）滑动速度与法向载荷被认为是影响A位固溶钛铝碳摩擦学特性的主要外在因素。在较低的滑动速度和法向载荷下,摩擦膜零散分布,此时摩擦机制主要是磨粒磨损和粘着磨损,摩擦系数和磨损率较高;当滑动速度和法向载荷增加时,磨屑不断生成并被高速挤压形成连续光滑的摩擦膜,此时磨损机制主要为氧化磨损,材料表现出较小的摩擦系数且数值保持稳定。（7）通过有意识地引入不同种类A位元素固溶的方式来调节由干滑动摩擦诱导生成的Ti、Fe以及多种A位元素混合氧化物组成的摩擦膜的物相和化学状态,进而使钛铝碳材料的摩擦学特性具有可调控性是可行的,使得该体系材料可适用于不同摩擦工况以扩大其应用范围。
张权[10]（2020）在《复合PVD氮化物刀具涂层的制备及其性能研究》文中研究指明表面涂层可有效减少刀具的切削磨损、提升加工效率以及加工质量,已成为金属切削领域的研究重点。作为一种典型的刀具涂层,AlTiN具有良好的硬度和热稳定性,已成功在工业上获得大规模应用。然而,对生产效率的不尽追求以及难加工材料的普及应用给切削加工刀具及其表面涂层材料提出了愈来愈高的要求。刀具涂层不仅需具备高硬度和耐磨性,还要有优异的结合力和高温稳定性。纵观整个制造业的升级转型,无一不从生产技术和材料两方面来进行推动。刀具涂层的PVD制备技术有电弧离子镀和磁控溅射,它们各有优势、相互补充。而在材料设计方面,成分调制的纳米多层结构能结合不同组元的特点,且能协同提高硬质涂层的硬度和韧性,是近年来氮化物硬质涂层的研究热点。本文从纳米多层结构的设计出发,系统研究了 AlTiN/AlCrSiN涂层的结构和高温性能;然后基于电弧离子镀/磁控溅射复合沉积技术的开发,制备具有高膜基结合力和低残余应力的AlTiN基纳米多层涂层,并详细研究其高温摩擦磨损、抗氧化性能和高速干式切削性能,取得的主要研究成果如下:1)采用电弧离子镀制备具有不同调制周期的AlTiN/AlCrSiN纳米多层涂层,研究发现,当调制周期为8.3 nm时,AlTiN/AlCrSiN涂层表现最优的的力学性能,且在1000℃氧化后仅形成～0.3 μm厚的氧化层。高温摩擦磨损实验结果表明AlTiN/AlCrSiN（Λ=8.3 nm）涂层具有比单层涂层更为优异的耐磨性。在对SKD11模具钢的高速干式车削试验中,AlTiN/AlCrSiN（Λ=8.3 nm）涂层刀具的切削寿命是单层AlTiN涂层刀具的～4.5倍。2)电弧/溅射复合沉积的过程参数（如气体总压、氮气分压、溅射功率等）对AlTiN涂层的结构和性能有着显着影响。复合沉积AlTiN涂层是由电弧层和溅射层周期性堆叠而成,具有纳米多层结构。当调制周期为9.0 nm和调制比为3:1时,溅射AlTiN层在电弧AlTiN层实现外延生长,复合沉积涂层具有最高硬度值（>33 GPa）和良好的韧性、结合力,其在室温和高温下均表现出比单一电弧或溅射沉积的AlTiN更好的耐磨性。3)电弧/溅射复合沉积AlTiN/AlCrN纳米多层涂层具有面心立方结构,表现为柱状晶生长形貌。当调制周期为9.3 nm时,受剪切模量差、Hall-Patch以及交变应力场等强化机制的共同作用,AlTiN/AlCrN涂层表现出最大的硬度和H/E*比值。高温氧化过程中,AlTiN/AlCrN涂层表面生成致密的（Al,Cr）203混合氧化物,抗氧化性能显着提升。优异的力学与高温抗氧化性能让复合AlTiN/AlCrN涂层具有更好的耐磨性。4)进一步对复合沉积AlTiN（H-AlTiN）涂层的高速切削性能进行研究,并与商用AlTiN涂层（B-AlTiN）进行对比。高速干式切削316L不锈钢中,相同切削距离下B-AlTiN涂层刀具的后刀面磨损宽度是H-AlTiN涂层刀具的1.7倍。其中,B-AlTiN涂层刀具的主要磨损形式为切削刃的沟槽磨损与粘结磨损、磨粒磨损、氧化磨损以及扩散磨损造成的前、后刀面磨损;而H-AlTiN涂层刀具则表现为切削刃口涂层的轻微磨损与粘结磨损、磨粒磨损、氧化磨损以及扩散磨损造成的前、后刀面磨损。车削QT600-3球墨铸铁时,B-AlTiN涂层刀具的磨损机理为前、后刀面的热疲劳裂纹扩散与磨粒磨损、氧化磨损、粘着磨损以及扩散磨损造成的前、后刀面磨损;而H-AlTiN涂层刀具则为磨粒磨损、氧化磨损、粘着磨损以及扩散磨损造成的前、后刀面磨损。H-AlTiN涂层具有更高的硬度、结合强度以及韧性,因此在316L不锈钢与QT600-3球墨铸铁高速干式切削中表现出比B-AlTiN涂层刀具更优异的抗磨损性能。
二、Ti_(1-x)Al_xN涂层的组织结构及Al元素的作用机理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Ti_(1-x)Al_xN涂层的组织结构及Al元素的作用机理（论文提纲范文）
（1）9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢关键技术基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 超(超)临界火力发电技术 |
| 2.1.1 超(超)临界火力发电机组发展概况 |
| 2.1.2 超(超)临界火力发电技术对耐热钢的要求 |
| 2.2 超(超)临界马氏体耐热钢概述 |
| 2.3 耐热钢成分设计 |
| 2.3.1 合金元素对钢性能的影响 |
| 2.3.2 稀土元素对钢性能的影响 |
| 2.3.3 晶界偏聚理论 |
| 2.4 稀土氧化物对耐热钢蠕变性能的影响 |
| 2.5 耐热钢的抗氧化性能 |
| 2.6 物理气相沉积(PVD)技术制备薄膜 |
| 2.6.1 磁控溅射技术原理及特点 |
| 2.6.2 Cr_xAl_(1-x)N薄膜研究进展 |
| 2.7 本课题研究背景、意义和内容 |
| 2.7.1 研究背景和意义 |
| 2.7.2 研究内容和方法 |
| 3 耐热钢中外加稀土氧化物Y_2O_3纳米粒子高温实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 含稀土氧化物Y_2O_3耐热钢的制备 |
| 3.3 Y_2O_3粒子热力学稳定性及运动行为研究 |
| 3.3.1 热力学分析 |
| 3.3.2 钢液中Y_2O_3粒子运动行为研究 |
| 3.4 电渣重熔过程工艺参数的优化 |
| 3.4.1 实验室电渣重熔实验 |
| 3.4.2 工业级电渣重熔参数优化 |
| 3.5 本章小节 |
| 4 9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢相转变热力学分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 平衡相转变热力学计算 |
| 4.3 非平衡凝固热力学计算 |
| 4.4 本章小节 |
| 5 9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢热变形行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及实验方法 |
| 5.3 9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢热变形力学行为 |
| 5.3.1 真应力—真应变曲线 |
| 5.3.2 热变形条件对稀土氧化物弥散强化耐热钢流变应力的影响 |
| 5.3.3 高温本构方程和流变应力方程的建立 |
| 5.4 9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢变形抗力模型 |
| 5.4.1 变形温度对耐热钢变形抗力的影响 |
| 5.4.2 变形速率对耐热钢变形抗力的影响 |
| 5.4.3 变形程度对耐热钢变形抗力的影响 |
| 5.4.4 9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢变形抗力模型的建立 |
| 5.5 9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢热加工图研究 |
| 5.5.1 热加工图理论 |
| 5.5.2 热加工图的制作与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢连续冷却过程研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验内容及原理 |
| 6.2.1 实验内容 |
| 6.2.2 相变温度及组织含量的确定 |
| 6.3 相变过程分析 |
| 6.3.1 膨胀曲线分析 |
| 6.3.2 组织金相分析 |
| 6.3.3 显微硬度分析 |
| 6.3.4 CCT图的绘制与分析 |
| 6.4 连续冷却过程中的马氏体相变研究 |
| 6.4.1 原位观察及相变分析 |
| 6.4.2 马氏体相变动力学分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢强化机理研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验方法及内容 |
| 7.2.1 实验材料 |
| 7.2.2 二次淬火工艺研究 |
| 7.2.3 EBSD实验分析 |
| 7.2.4 非水溶液电解萃取第二相粒子 |
| 7.3 热处理工艺优化 |
| 7.4 耐热钢强化机制研究 |
| 7.4.1 固溶强化 |
| 7.4.2 位错强化 |
| 7.4.3 沉淀强化 |
| 7.4.4 回火马氏体板条组织强化 |
| 7.5 耐热钢半工业生产实践 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 Cr_(1-x)Al_xN梯度涂层对耐热钢高温抗氧化性的影响 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 实验设备和方法 |
| 8.2.1 实验材料及溅镀方案 |
| 8.2.2 溅镀设备及检测方法 |
| 8.3 涂层的结构忧化与制备 |
| 8.4 Al掺杂对梯度涂层组织及力学性能影响 |
| 8.5 Al掺杂对涂层抗氧化性的影响 |
| 8.6 Cr_(1-x)Al_xN梯度涂层氧化机理研究 |
| 8.7 本章小节 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）Al质量分数对磁控溅射Ti1-xAlxN薄膜结构和摩擦学性能的影响（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验 |
| 1.1 Ti1-xAlxN薄膜的制备 |
| 1.2 Ti1-xAlxN薄膜的结构表征及性能测试 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 Ti1-xAlxN薄膜的成分及XRD相结构分析 |
| 2.2 Ti1-xAlxN薄膜的形貌分析 |
| 2.3 Ti1-xAlxN薄膜的硬度和弹性模量 |
| 2.4 Ti1-xAlxN薄膜的摩擦学性能分析 |
| 3 结论 |
（3）6061铝合金表面Ta系涂层的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝合金的特点及应用 |
| 1.1.1 铝合金的特点 |
| 1.1.2 铝合金的应用 |
| 1.2 铝合金表面处理技术 |
| 1.2.1 冷喷涂 |
| 1.2.2 溶胶-凝胶法 |
| 1.2.3 电镀和化学镀 |
| 1.2.4 阳极氧化 |
| 1.2.5 微弧氧化法 |
| 1.2.6 磁控溅射技术 |
| 1.3 过渡金属碳化物和氮化物的研究现状 |
| 1.4 研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料和实验方法 |
| 2.1 实验设备和实验材料 |
| 2.1.1 实验设备 |
| 2.1.2 实验材料 |
| 2.2 制备涂层 |
| 2.2.1 6061铝合金预处理 |
| 2.2.2 工艺参数 |
| 2.2.3 Ta_xC_(1-x)、TaC_xN_(1-x)以及TaSi_xN_(1-x)的制备过程 |
| 2.3 Ta_xC_(1-x)、TaC_xN_(1-x)及TaSi_xN_(1-x)涂层的微观结构及性能表征 |
| 2.3.1 涂层表面成分与形貌测试 |
| 2.3.2 涂层微观结构测试 |
| 2.3.3 涂层力学性能测试 |
| 2.3.4 涂层耐腐蚀性能测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基体偏压对Ta_xC_(1-x)涂层结构及性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Ta-C涂层微观结构、成分及形貌分析 |
| 3.2.1 Ta-C涂层的XRD分析 |
| 3.2.2 Ta-C涂层的TEM分析 |
| 3.2.3 Ta-C涂层的XPS分析 |
| 3.2.4 Ta-C涂层的SEM分析 |
| 3.2.5 Ta-C涂层的AFM分析 |
| 3.3 Ta-C涂层力学性能分析 |
| 3.3.1 Ta-C涂层的纳米硬度和弹性模量 |
| 3.3.2 Ta-C涂层的摩擦性能分析 |
| 3.3.3 Ta-C涂层结合力表征结果 |
| 3.3.4 Ta-C涂层的抗腐蚀性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 氩氮比对TaC_xN_(1-x)涂层结构及性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Ta-C-N涂层微观结构、成分及形貌分析 |
| 4.2.1 Ta-C-N涂层的XRD分析 |
| 4.2.2 Ta-C-N涂层的TEM分析 |
| 4.2.3 Ta-C-N涂层的XPS分析 |
| 4.2.4 Ta-C-N涂层的SEM分析 |
| 4.2.5 Ta-C-N涂层的AFM分析 |
| 4.3 Ta-C-N涂层力学性能分析 |
| 4.3.1 Ta-C-N涂层纳米压痕分析 |
| 4.3.2 Ta-C-N涂层摩擦性能分析 |
| 4.3.3 Ta-C-N涂层与6061Al合金基体的结合力 |
| 4.3.4 Ta-C-N涂层耐腐蚀性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Si的含量对TaSi_xN_(1-x)涂层结构及性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Ta-Si-N涂层的微观结构、成分、形貌分析 |
| 5.2.1 Ta-Si-N涂层的XRD分析 |
| 5.2.2 Ta-Si-N涂层的TEM分析 |
| 5.2.3 Ta-Si-N涂层的XPS分析 |
| 5.2.4 Ta-Si-N涂层的SEM分析 |
| 5.2.5 Ta-Si-N涂层的AFM分析 |
| 5.3 Ta-Si-N涂层力学性能分析 |
| 5.3.1 Ta-Si-N涂层纳米压痕分析 |
| 5.3.2 Ta-Si-N涂层摩擦性能分析 |
| 5.3.3 Ta-Si-N涂层结合力分析 |
| 5.3.4 Ta-Si-N涂层耐腐蚀性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）激光微熔调控锆合金表面多弧离子镀Cr涂层安全服役性能机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 核用锆合金发展与研究现状 |
| 1.2.2 事故容错包壳涂层材料研究现状 |
| 1.2.3 事故容错包壳涂层制备工艺研究现状 |
| 1.2.4 事故容错包壳涂层技术应用现状 |
| 1.3 事故容错包壳涂层材料及其制备工艺分析 |
| 1.3.1 锆合金包壳表面涂层材料筛选分析 |
| 1.3.2 激光微熔-多弧离子镀复合制备工艺可行性分析 |
| 1.4 研究内容和方法 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 论文主要创新点 |
| 1.6 论文课题来源 |
| 第2章 面向安全服役的Cr涂层多弧离子镀制备技术研究 |
| 2.1 面向安全服役的涂层质量评价指标 |
| 2.2 面向安全服役的Cr涂层厚度设计 |
| 2.2.1 面向耐磨性能的Cr涂层磨损深度要求 |
| 2.2.2 基于耐腐蚀性能的Cr涂层氧化层厚度计算 |
| 2.2.3 大破口失水事故工况下Cr涂层高温氧化层厚度计算 |
| 2.2.4 面向中子经济性、兼容性的涂层厚度设计要求 |
| 2.2.5 基于高可靠性多因素耦合的Cr涂层厚度设计 |
| 2.2.6 基于随机概率事件多因素耦合的Cr涂层厚度优化设计 |
| 2.2.7 面向安全服役的Cr涂层厚度设计 |
| 2.3 Cr涂层多弧离子镀制备技术 |
| 2.3.1 实验技术路线 |
| 2.3.2 原材料与预处理 |
| 2.3.3 多弧离子镀制备工艺参数优化 |
| 2.4 Cr涂层质量评价与分析 |
| 2.4.1 表面微观形貌及成分 |
| 2.4.2 涂层厚度及其均匀性 |
| 2.4.3 涂层覆盖率 |
| 2.4.4 表面孔隙率 |
| 2.4.5 表面粗糙度 |
| 2.5 Cr涂层性能测试与分析 |
| 2.5.1 表面显微硬度 |
| 2.5.2 膜基结合强度 |
| 2.5.3 高温淬火性能 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 面向界面扩散的Cr涂层激光微熔温度场仿真与工艺优化 |
| 3.1 激光熔凝数值模拟研究现状 |
| 3.2 面向界面扩散的激光微熔工艺优化技术路线 |
| 3.3 激光熔凝温度场模型 |
| 3.3.1 几何模型与网格划分 |
| 3.3.2 激光束热源模型 |
| 3.3.3 激光熔凝初始和边界条件 |
| 3.4 锆合金表面Cr涂层激光熔凝温度场仿真分析 |
| 3.4.1 Zr-4/Cr涂层材料热物性参数分析 |
| 3.4.2 多弧离子镀制备的Cr涂层激光吸收率试验研究 |
| 3.4.3 锆合金表面Cr涂层激光熔凝温度场分析 |
| 3.5 面向界面扩散的锆合金表面Cr涂层激光微熔工艺优化 |
| 3.5.1 面向界面扩散的激光微熔工艺优化目标 |
| 3.5.2 面向界面扩散目标的激光微熔温度场分析 |
| 3.5.3 激光微熔热影响区及对基材的影响分析 |
| 3.6 本章小节 |
| 第4章 多弧离子镀Cr涂层激光微熔技术研究 |
| 4.1 激光熔凝试验平台搭建 |
| 4.1.1 激光熔凝数控试验平台搭建 |
| 4.1.2 激光熔凝用真空/气氛保护装置设计 |
| 4.2 锆合金表面Cr涂层激光微熔处理 |
| 4.2.1 激光微熔前真空扩散退火预处理 |
| 4.2.2 Cr涂层激光微熔工艺参数 |
| 4.3 激光微熔对Cr涂层表面质量及性能影响 |
| 4.3.1 表面物相组成及元素分布 |
| 4.3.2 表面形貌及粗糙度 |
| 4.3.3 表面显微组织形貌及微观致密度 |
| 4.3.4 表面显微硬度 |
| 4.4 本章小节 |
| 第5章 激光能量密度对Zr/Cr膜基界面的调控机理 |
| 5.1 激光微熔对Cr涂层界面的影响 |
| 5.1.1 激光微熔对Cr涂层界面形貌及元素扩散的影响 |
| 5.1.2 Cr涂层膜基界面纳米尺度微观结构及成分分析 |
| 5.2 能量密度对Zr/Cr膜基界面组织形貌与元素扩散的影响 |
| 5.2.1 断口截面膜基界面微观形貌分析 |
| 5.2.2 断口截面膜基界面元素分布 |
| 5.3 激光能量密度对元素扩散的影响机理分析 |
| 5.4 本章小节 |
| 第6章 激光能量密度对Cr涂层安全服役性能的调控研究 |
| 6.1 锆合金包壳Cr涂层安全服役性能关键指标 |
| 6.2 激光能量密度对Cr涂层结合性能的影响 |
| 6.2.1 基于断口形貌分析激光微熔对结合性能的影响 |
| 6.2.2 基于划痕形貌分析激光微熔对结合性能的影响 |
| 6.2.3 激光能量密度调控Cr涂层结合性能机理分析 |
| 6.3 激光能量密度对Cr涂层耐腐蚀性能影响 |
| 6.4 激光能量密度对Cr涂层高温氧化性能的调控研究 |
| 6.4.1 激光微熔对锆管Cr涂层高温氧化性能的影响 |
| 6.4.2 激光能量密度对Cr涂层高温氧化性能的调控作用 |
| 6.4.3 高温氧化过程Cr涂层形貌分析 |
| 6.4.4 Cr涂层高温氧化失效机制分析 |
| 6.5 本章小节 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（5）AM（N/O）2型氮（氧）化物的合成、结构及电性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 氮(氧)化物的研究背景 |
| 1.2 氮(氧)化物的简介 |
| 1.2.1 氮氧化物 |
| 1.2.2 氮化物 |
| 1.3 氮(氧)化物的制备方法 |
| 1.3.1 固相合成 |
| 1.3.2 软化学反应 |
| 1.3.3 离子交换 |
| 1.4 论文的选题依据与研究内容 |
| 1.4.1 选题依据 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 材料的合成、表征与分析 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验试剂 |
| 2.3 实验仪器 |
| 2.4 样品合成 |
| 2.4.1 氮化物的合成 |
| 2.4.2 氮氧化物的合成 |
| 2.5 样品表征 |
| 2.5.1 X-射线衍射及数据处理 |
| 2.5.2 中子衍射 |
| 2.5.3 扫描电镜 |
| 2.5.4 热重差热分析 |
| 2.5.5 结构分析软件 |
| 2.5.6 低温电学性质测试系统 |
| 2.5.7 交流阻抗谱 |
| 2.5.8 X光电子能谱 |
| 第3章 掺杂对于CaTiN_2多面体畸变及性能的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验所用试剂 |
| 3.2.2 氮化物的合成 |
| 3.2.3 样品的表征 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 Ca_(1-x)Sr_xTiN_2 |
| 3.3.2 Ca_(1-x)Mg_xTiN_2 |
| 3.3.3 Ca_(1-x)Ba_xTiN_2 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 新型层状氮化物的合成及性能测试 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验所用试剂 |
| 4.2.2 新型层状结构氮化物的合成方法 |
| 4.2.3 样品的表征 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 MgTiN_2 |
| 4.3.2 BaTiN_2 |
| 4.3.3 CaZrN_2 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 已知氮化物介电性能的研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验所用试剂 |
| 5.2.2 氮化物的合成方法 |
| 5.2.3 样品的表征 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 SrZrN_2 |
| 5.3.2 SrHfN_2 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 新型氮氧化物的合成 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验所用试剂 |
| 6.2.2 氮化物的合成 |
| 6.2.3 样品的表征 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 KTiNO |
| 6.3.2 NaTiNO |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、申请学位期间发表的学术论 |
| 致谢 |
（6）表面织构对PTFE复合材料摩擦学行为的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状与分析 |
| 1.2.1 软/硬相填料改性PTFE复合材料的摩擦学性能 |
| 1.2.2 表面织构技术的发展及其在摩擦学中的应用 |
| 1.2.3 数学建模与仿真在摩擦磨损分析中的应用 |
| 1.3 本文拟解决的关键问题与主要研究内容 |
| 第2章 粗糙度对PTFE复合材料摩擦学性能的影响分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 摩擦磨损试验及其表征方法 |
| 2.2.1 原材料及试样制备 |
| 2.2.2 对偶表面粗糙度制备 |
| 2.2.3 栓-盘摩擦磨损试验 |
| 2.3 试验结果讨论与分析 |
| 2.3.1 PTFE复合材料摩擦性能 |
| 2.3.2 PTFE复合材料磨损性能 |
| 2.3.3 PTFE复合材料转移膜特性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 槽形织构对PTFE复合材料摩擦磨损行为的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于响应面法的试验设计方法 |
| 3.2.1 BBD理论及其求解方法 |
| 3.2.2 槽形织构设计与试验方法 |
| 3.2.3 槽形织构制备及表征方法 |
| 3.3 摩擦磨损数据的方差分析和响应分析 |
| 3.3.1 方差分析 |
| 3.3.2 响应分析 |
| 3.4 试验结果与讨论 |
| 3.4.1 模型建立与显着性分析 |
| 3.4.2 响应面法分析织构参数对PTFE复合材料摩擦磨损性能的影响 |
| 3.4.3 摩擦磨损机理分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 凹坑形织构对PTFE复合材料摩擦学行为的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 凹坑形织构及试验方法设计 |
| 4.2.1 凹坑形表面织构设计 |
| 4.2.2 试验方法设计 |
| 4.2.3 试样制备及试验条件 |
| 4.3 表面织构对复合材料摩擦磨损性能影响的极差分析法 |
| 4.3.1 极差法分析表面织构对PTFE复合材料摩擦系数的影响 |
| 4.3.2 极差法分析表面织构对PTFE复合材料体积磨损率的影响 |
| 4.4 基于多指标正交试验设计的对偶表面织构优化分析 |
| 4.4.1 多指标正交试验矩阵分析模型 |
| 4.4.2 PTFE复合材料摩擦学性能优化分析 |
| 4.4.3 凹坑形织构的减摩抗磨机理分析 |
| 4.5 A_(12)A_(21)A_(31)型织构表面上PTFE复合材料的摩擦磨损性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 织构表面上PTFE复合材料的摩擦磨损过程分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验及表征方法 |
| 5.2.1 摩擦副的确定 |
| 5.2.2 试验及表征方法 |
| 5.3 表面织构对PTFE复合材料摩擦磨损过程的影响 |
| 5.3.1 织构化对偶表面上PTFE复合材料的磨损过程 |
| 5.3.2 织构化对偶表面上PTFE复合材料摩擦系数的变化过程 |
| 5.3.3 织构化对偶表面上转移膜的生长演化过程 |
| 5.4 凹坑形织构表面上PTFE复合材料的摩擦磨损机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 表面织构对摩擦副接触应力分布的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 建立织构化摩擦副有限元模型 |
| 6.2.1 部件的创建 |
| 6.2.2 材料属性的定义 |
| 6.2.3 摩擦副的装配 |
| 6.2.4 分析步的设置 |
| 6.2.5 定义摩擦副间相互作用 |
| 6.2.6 定义边界条件和载荷 |
| 6.2.7 网格划分 |
| 6.2.8 提交分析作业 |
| 6.3 计算结果分析 |
| 6.3.1 表面织构对摩擦副接触应力分布的影响 |
| 6.3.2 织构形状对摩擦副接触应力分布的影响 |
| 6.3.3 织构密度对摩擦副接触应力分布的影响 |
| 6.3.4 织构深度对摩擦副接触应力分布的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 全文总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 攻读博士学位期间获得的奖励 |
（7）LiNb（Ta）O3:Pr3+不同形态材料的发光性能优化及在应力检测中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 应力应变检测技术 |
| 1.3 用于应力检测的力致发光材料 |
| 1.3.1 力致发光材料的简介 |
| 1.3.2 力致发光材料的发光机理 |
| 1.3.3 力致发光材料的应用 |
| 1.4 应力可诱导的光致发光材料 |
| 1.4.1 力诱导光致发光材料的简介 |
| 1.4.2 力诱导光致发光材料的机理 |
| 1.4.3 力诱导光致发光材料的应用 |
| 1.4.4 与力致发光材料的区别联系 |
| 1.5 LiNb(Ta)O_3:Pr~(3+)发光材料 |
| 1.5.1 LiNb(Ta)O_3:Pr~(3+)发光材料的简介 |
| 1.5.2 LiNb(Ta)O_3:Pr~(3+)多功能材料的研究进展 |
| 1.6 本论文的研究意义及研究内容 |
| 第2章 实验过程与研究方法 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验原料与仪器 |
| 2.3 SrAl_2O_4:Eu~(2+)发光材料的制备 |
| 2.3.1 SrAl_2O_4:Eu~(2+)发光粉末的制备 |
| 2.3.2 SrAl_2O_4:Eu~(2+)应力检测试样的制备 |
| 2.4 LiNbO_3:Pr~(3+)发光材料的制备 |
| 2.4.1 LiNbO_3:Pr~(3+)和NaNbO_3:Pr~(3+)发光粉末的制备 |
| 2.4.2 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)发光粉末的制备 |
| 2.4.3 Y_2O_3:Eu~(3+)红色荧光粉前驱体的制备 |
| 2.4.4 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)陶瓷的制备 |
| 2.4.5 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)陶瓷的被银 |
| 2.4.6 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)应力检测试样的制备 |
| 2.5 LiTaO_3:Pr~(3+)发光材料的制备 |
| 2.5.1 LiTaO_3:Pr~(3+)发光粉末的制备 |
| 2.5.2 LiTaO_3:Pr~(3+)陶瓷的制备 |
| 2.6 材料的结构表征 |
| 2.6.1 X射线衍射(XRD)分析 |
| 2.6.2 微观结构分析 |
| 2.6.3 X射线光电子能谱分析(XPS) |
| 2.7 材料的性能表征 |
| 2.7.1 光学性能分析(荧光分光光度计) |
| 2.7.2 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)压电常数的测量 |
| 2.7.3 SrAl_2O_4:Eu~(2+),Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)和LiTaO_3:Pr~(3+)的应力测试 |
| 第3章 Na~+掺杂优化LiNbO_3:Pr~(3+)荧光粉发光性能及应力检测研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 LiNbO_3:Pr~(3+)发光材料的结构和性能分析 |
| 3.2.1 LiNbO_3:Pr~(3+)的物相分析 |
| 3.2.2 LiNbO_3:Pr~(3+)的发光性能的分析 |
| 3.3 NaNbO_3:Pr~(3+)发光材料的结构和性能分析 |
| 3.3.1 NaNbO_3:Pr~(3+)的物相分析 |
| 3.3.2 NaNbO_3:Pr~(3+)的形貌和能谱分析 |
| 3.3.3 NaNbO_3:Pr~(3+)发光性能的分析 |
| 3.4 Na~+掺杂制备Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)结构和性能分析 |
| 3.4.1 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)的物相分析 |
| 3.4.2 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)的发光性能的分析 |
| 3.5 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)和SrAl_2O_4:Eu~(2+)的应力测试及对比 |
| 3.5.1 SrAl_2O_4:Eu~(2+)发光材料的物相分析 |
| 3.5.2 SrAl_2O_4:Eu~(2+)发光材料的发光性能分析 |
| 3.5.3 发光材料的应力测试系统平台的搭建 |
| 3.5.4 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)发光材料应力测试的光谱分析 |
| 3.5.5 SrAl_2O_4:Eu~(2+)发光材料应力测试的光谱分析 |
| 3.6 本章小节 |
| 第4章 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)不同形态发光性能与压电性能的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 无烧结剂制备Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)陶瓷的发光性能研究 |
| 4.2.1 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)陶瓷的物相分析 |
| 4.2.2 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)陶瓷的形貌分析 |
| 4.2.3 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)的XPS元素分析 |
| 4.2.4 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)荧光粉和陶瓷的发光性能比较分析 |
| 4.3 Bi_2O_3制备Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)陶瓷的发光性能研究 |
| 4.3.1 球磨12h的Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)/Bi_2O_3的发光性能分析 |
| 4.3.2 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)/Bi_2O_3陶瓷的物相分析 |
| 4.3.3 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)/Bi_2O_3陶瓷的发光性能分析 |
| 4.3.4 三种过程(粉,球磨,陶瓷)Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)/Bi_2O_3发光性能比 |
| 4.4 添加烧结剂(Y_2O_3,Y_2O_3:Eu~(3+))制备Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)陶瓷的研 |
| 4.4.1 Y_2O_3:Eu~3+添红色荧光粉的物相分析 |
| 4.4.2 Y_2O_3:Eu~3+的发光性能的分析 |
| 4.4.3 添加Y_2O_3制备的Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)陶瓷发光性能分析 |
| 4.4.4 添加Y_2O_3:Eu~(3+)的Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)陶瓷发光性能分析 |
| 4.4.5 陶瓷(Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)/Bi_2O_3,Y_2O_3/Eu~(3+))发光性能分析 |
| 4.4.6 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)的发射和漫反射分析 |
| 4.5 Li_(1-x)Na_xNbO_3:Pr~(3+)陶瓷的压电性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 LiTaO_3:Pr~(3+)的制备及发光性能优化研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 LiTaO_3:xPr~(3+)红色荧光粉的制备 |
| 5.2.1 LiTaO_3:xPr~(3+)红色荧光粉的物相分析 |
| 5.2.2 LiTaO_3:xPr~(3+)红色荧光粉的发光性能分析 |
| 5.3 烧结剂(Bi_2O_3,Y_2O_3,Y_2O_3:Eu~(3+))制备LiTaO_3:Pr~(3+)陶瓷研究 |
| 5.3.1 不同烧结剂的球磨工艺对LiTaO_3:Pr~(3+)发光性能的影响 |
| 5.3.2 不同烧结助剂制备的LiTaO_3:Pr~(3+)陶瓷的物相分析 |
| 5.3.3 不同烧结助剂制备的LiTaO_3:Pr~(3+)陶瓷发光性能分析 |
| 5.3.4 不同烧结剂的LiTaO_3:Pr~(3+)陶瓷发光性能与致密度的关系 |
| 5.4 不同量Y_2O_3:Eu~(3+)制备LiTaO_3:Pr~(3+)陶瓷发光性能的分析 |
| 5.4.1 LiTaO_3:Pr~(3+)/Y_2O_3:Eu~(3+)陶瓷的物相分析 |
| 5.4.2 LiTaO_3:Pr~(3+)/Y_2O_3:Eu~(3+)陶瓷的发光性能分析 |
| 5.5 不同量的Bi_2O_3制备LiTaO_3:Pr~(3+)陶瓷发光性能的分析 |
| 5.5.1 LiTaO_3:Pr~(3+)/Bi_2O_3陶瓷的物相分析 |
| 5.5.2 LiTaO_3:Pr~(3+)/Bi_2O_3陶瓷的发光性能的分析 |
| 5.5.3 LiTaO_3:Pr~(3+)/Bi_2O_3陶瓷的形貌分析 |
| 5.6 LiTaO_3:Pr~(3+)红色荧光粉的应力检测发光性能测试 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（8）MAX相陶瓷的结构、制备及物理性能研究（论文提纲范文）
| I.前言 |
| II.MAX相种类与结构特征 |
| A.传传统MAX相相的结构特征 |
| B.新新结构MAX相 |
| C.固固溶体型MAX相 |
| III.MAX相的制备 |
| A.MAX相相粉体与块体的制备 |
| B.MAX相相薄膜材料的制备 |
| C.MAX相相多孔结构的制备 |
| IV.MAX相的物理性能 |
| A.弹弹性性能 |
| B.热学学性能 |
| C.磁磁性能 |
| D.电电磁屏蔽性能 |
| E.电电学性能 |
| F.抗抗辐照损伤性能 |
| V.MAX相的二维衍生物—MXene |
| VI.总结与展望 |
（9）A位固溶钛铝碳的表面自适应摩擦学特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 材料的磨损类型及磨损机理 |
| 1.2 固体润滑材料 |
| 1.2.1 材料的润滑机理 |
| 1.2.2 固体润滑剂 |
| 1.2.3 固体自润滑材料 |
| 1.3 MAX相及其固溶体 |
| 1.3.1 MAX相简介 |
| 1.3.2 MAX相固溶体简介 |
| 1.3.3 MAX相及其固溶体的制备方法 |
| 1.3.4 MAX相及其固溶体的研究进展 |
| 1.4 MAX相固溶体的性能 |
| 1.4.1 力学性能 |
| 1.4.2 抗氧化性能 |
| 1.4.3 摩擦学特性 |
| 1.5 本文的研究目标和内容 |
| 1.6 本文的关键问题和研究思路 |
| 1.6.1 存在的关键问题 |
| 1.6.2 研究思路 |
| 第2章 实验原料及实验方法 |
| 2.1 材料的制备 |
| 2.1.1 A位固溶钛铝碳粉体的制备 |
| 2.1.2 A位固溶钛铝碳块体的制备 |
| 2.2 相组成及微观结构分析 |
| 2.2.1 相组成和成分分析 |
| 2.2.2 微观结构分析 |
| 2.3 粒度测试 |
| 2.4 密度测试 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 2.5.1 硬度测试 |
| 2.5.2 弯曲强度测试 |
| 2.5.3 断裂韧性测试 |
| 2.6 高温氧化性能测试 |
| 2.7 摩擦磨损试验 |
| 2.7.1 实验设备及条件 |
| 2.7.2 摩擦表面的观察与分析 |
| 2.7.3 磨屑的差热分析 |
| 第3章 A位固溶钛铝碳的制备和微观结构表征 |
| 3.1 A位固溶钛铝碳粉体的制备和微观结构表征 |
| 3.1.1 Ti_2Al_(1-x)Sn_xC(0≤x≤1)系列粉体的制备 |
| 3.1.2 Ti_3Al_(0.8)Sn_(0.2)C_2和Ti_3Al_(0.8)Si_(0.2)C_2粉体的制备 |
| 3.1.3 Ti_3Al_(0.6)Si_(0.2)Sn_(0.2)C_2和Ti_3Al_(0.5)Si_(0.4)Sn_(0.1)C_2粉体的制备 |
| 3.2 A位固溶钛铝碳块体的制备和微观结构表征 |
| 3.2.1 原位热压烧结制备Ti_2AlC和Ti_2Al_(0.8)Sn_(0.2)C块体 |
| 3.2.2 热压烧结制备Ti_2AlC和Ti_2Al_(0.8)Sn_(0.2)C块体 |
| 3.2.3 热压烧结制备Ti_3Al_(0.8)Sn_(0.2)C_2和Ti_3Al_(0.8)Si_(0.2)C_2块体 |
| 3.2.4 热压烧结制备Ti_3Al_(0.6)Si_(0.2)Sn_(0.2)C_2和Ti_3Al_(0.5)Si_(0.4)Sn_(0.1)C_2块体 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 A位固溶钛铝碳的力学性能 |
| 4.1 Ti_2AlC和Ti_2Al_(0.8)Sn_(0.2)C的力学性能 |
| 4.1.1 原位热压烧结制备的Ti_2AlC和Ti_2Al_(0.8)Sn_(0.2)C的力学性能 |
| 4.1.2 热压烧结制备的Ti_2AlC和Ti_2Al_(0.8)Sn_(0.2)C的力学性能 |
| 4.2 Ti_3Al(Si Sn)C_2的力学性能 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 A位固溶钛铝碳的摩擦学特性 |
| 5.1 Ti_2AlC和 Ti_2Al_(0.8)Sn_(0.2)C的摩擦学特性 |
| 5.2 Ti_3Al_(0.8)Sn_(0.2)C_2和Ti_3Al_(0.8)Si_(0.2)C_2的摩擦学特性 |
| 5.3 Ti_3Al_(0.6)Si_(0.2)Sn_(0.2)C_2的摩擦学特性 |
| 5.3.1 Ti_3Al_(0.6)Si_(0.2)Sn_(0.2)C_2的高温氧化性能 |
| 5.3.2 Ti_3Al_(0.6)Si_(0.2)Sn_(0.2)C_2的摩擦学特性 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新之处 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）复合PVD氮化物刀具涂层的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 纳米多层硬质涂层的研究现状 |
| 1.3 物理气相沉积技术 |
| 1.3.1 电弧离子镀 |
| 1.3.2 磁控溅射 |
| 1.3.3 复合沉积技术 |
| 1.4 难加工材料的切削研究 |
| 1.4.1 高硬度模具钢 |
| 1.4.2 奥氏体不锈钢 |
| 1.4.3 球墨铸铁 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 涂层制备与表征技术 |
| 2.1 涂层设备与沉积过程 |
| 2.1.1 涂层设备与靶材 |
| 2.1.2 基体的前处理 |
| 2.1.3 涂层沉积过程 |
| 2.2 涂层及涂层刀具性能测试方法 |
| 2.2.1 化学成分 |
| 2.2.2 生长形貌与表面状态 |
| 2.2.3 微观结构 |
| 2.2.4 力学性能 |
| 2.2.5 结合力 |
| 2.2.6 涂层应力测试 |
| 2.2.7 摩擦磨损性能 |
| 2.2.8 高温抗氧化性 |
| 2.2.9 车削性能评价 |
| 第三章 AlTiN/AlCrSiN涂层的结构和性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层的制备 |
| 3.3 涂层的微观结构 |
| 3.4 涂层的力学性能 |
| 3.5 高温摩擦磨损性能 |
| 3.6 高温抗氧化性能 |
| 3.7 车削测试 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 AlTiN涂层的复合沉积及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 总气压的影响 |
| 4.3 氮气分压的作用 |
| 4.4 调制周期的作用 |
| 4.5 磁控溅射功率的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 AlTiN/AlCrN涂层的复合沉积和性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涂层的结构和力学性能 |
| 5.3 涂层的抗氧化性能 |
| 5.4 涂层的摩擦磨损性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 复合沉积AlTiN涂层的切削性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 不锈钢的车削 |
| 6.3 球墨铸铁的车削 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得与学位论文相关的成果 |
| 致谢 |
四、Ti_(1-x)Al_xN涂层的组织结构及Al元素的作用机理（论文参考文献）
- [1]9-12%Cr稀土氧化物弥散强化耐热钢关键技术基础研究[D]. 杨文晟. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]Al质量分数对磁控溅射Ti1-xAlxN薄膜结构和摩擦学性能的影响[J]. 张世玺,蔡海潮,薛玉君,畅为航,田昌龄. 河南科技大学学报(自然科学版), 2021(04)
- [3]6061铝合金表面Ta系涂层的制备与性能研究[D]. 于东鹏. 哈尔滨工程大学, 2021
- [4]激光微熔调控锆合金表面多弧离子镀Cr涂层安全服役性能机理研究[D]. 胡良斌. 南华大学, 2021(02)
- [5]AM（N/O）2型氮（氧）化物的合成、结构及电性能[D]. 卢盛林. 桂林理工大学, 2021(01)
- [6]表面织构对PTFE复合材料摩擦学行为的影响研究[D]. 高贵. 兰州理工大学, 2021(01)
- [7]LiNb（Ta）O3:Pr3+不同形态材料的发光性能优化及在应力检测中的应用研究[D]. 杨富鹏. 兰州理工大学, 2021(01)
- [8]MAX相陶瓷的结构、制备及物理性能研究[J]. 田莉,付超,李月明,范晓星,王恩哥,赵国瑞. 物理学进展, 2021(01)
- [9]A位固溶钛铝碳的表面自适应摩擦学特性研究[D]. 蔡乐平. 北京交通大学, 2020
- [10]复合PVD氮化物刀具涂层的制备及其性能研究[D]. 张权. 广东工业大学, 2020(05)