一、美日汽车工业发展模式之比较——从大量生产方式到精益生产方式（论文文献综述）
刘溪敏佳[1]（2021）在《L汽修企业流程再造与优化方案设计研究》文中提出当前我国汽车保有量巨大,汽车后市场的服务体量也逐步增加。汽车是我们生活离不开的部分,城市的发展进程也离不开汽车的联接,各大中小型城市迫切需要专业的、标准化的、快速便捷的汽车售后维护服务来维系,同时各城市渐渐涌现出一批批汽车售后维护门店,各大电商平台也看好具有巨大的发展潜力的汽车后市场,纷纷为汽车后市场投资布局。但如雨后春笋般的门店陆续出现,带来了服务、专业水平参差不齐的现象。因此,汽车维修企业的革新变得十分迫切。本文通过学习研究精益思想和流程再造与优化的理论知识,认识到精益思想是企业改善其在运营过程中发生的不增值环节来对企业进行各流程的分析和优化的理论。结合目前汽车和后市场门店的现状,发现问题,通过运用精益思想的理论指导和流程再造的方法,以提升客户满意度为目标,增加营业收入和营业利润为目的,对汽修企业或门店进行有针对性的流程改善,再造或优化服务流程和施工流程,提升企业在行业市场中的核心竞争力,使企业的质量、服务、成本和速度等关键指标显着提升。本文首先阐述了文章的研究背景和意义,说明了国内外对精益思想和流程再造与优化的理论研究与应用,通过运用精益生产、精益思想的理论指导和流程再造的方法对所研究的企业进行现状分析和改善方案的设计。文章以L汽修企业为研究对象,通过对该企业的现状进行价值流分析,得出由于市场竞争越来越激烈,产品需求多元化,客户个性化的需要加剧,企业人员流动大、施工现场混乱、库存压力大等方面的原因,致使企业发展停滞不前,利润极度缩减,客户忠诚度下降,施工流程耗时长等问题,使企业面临着前所未有的发展压力。通过结合企业价值链分析企业现状情况,经过波特五力模型剖析行业中决定竞争规模和程度的五种影响因素,同时运用精益工具和流程再造的方法,重新规划企业核心项目流程,对企业的价值流进行分析和再造优化,保留对企业有增值的环节,删除企业运营过程中的造成浪费的环节。根据精益思想的相关理论,从拉动式生产、价值流分析、现场管理优化、技术工艺革新等方面对企业改善进行精益服务方案的设计和实施。最后介绍了企业研究的结论:完善精益服务,坚持持续改善;坚持以消费者的满意度作为指导原则;汽修行业上下游供应链整体的精益对行业发展乃至汽修企业的发展有着至关重要的作用。同时简述了通过初步精益流程再造的方案实施后企业下一步的研究内容。L汽修企业通过大力推进精益思想的服务模式,在实施过程中己经取得了一些成绩,提高了服务和施工效率,库存管理得到良性改善,服务中的各项流程优化后逐渐培养出持续改善、追求尽善尽美的发展模式。通过本文的精益思想研究分析,发现企业推行精益服务能够有效地消除服务过程中的浪费情况,提升公司竞争力和市场占有率,同时还对其他汽修企业在实施精益服务流程具有一定的参考性,汽车修理服务型企业在未来发展过程中,需要学习引进精益的管理经验,不断的完善企业服务流程,运用精益思想来帮助企业节约成本、消除浪费。因而具有一定的理论意义与实践参考价值。
王洁[2]（2020）在《ZL公司精益生产方式优化策略研究》文中研究指明随着科学技术的进步和全球经济一体化进程的不断加速,中国企业所处市场环境日益复杂,随着新技术和新产品的不断涌现,市场竞争的激烈程度不断加剧,企业所面临的挑战也越来越多。为应对越发激烈的市场竞争,我国企业必须不断提升综合竞争力,不断创新和变革管理方法,着眼于未来,立足于全球经济,缩短差距,致力于制造大国向制造强国的转变。中国企业需要韬光养晦吸收引进国外先进的生产制造技术,同时更应该虚心学习先进的管理技术,引进先进的生产管理方式并不断深化运行,对提升我国制造企业整体竞争力具有重大而深远的现实意义。本文借助国内外精益生产方式的研究成果和结论,对生产方式的演化发展历程进行梳理,突出精益生产的核心思想,并围绕着精益生产方式的低消耗、高效率为主要思路开展研究。以ZL公司为研究主体,从政治、经济、技术、社会的外部环境与生产现场、生产方式、员工意识的内部环境全面介绍ZL公司精益生产方式的应用背景,并以总体指导原则为主线,运用比较分析法从节拍化管理、产品质量提升、员工能力发展几个方面对ZL公司精益生产方式运行前后现状进行对比,总结ZL公司精益生产方式应用已取得的阶段性成果。精益生产方式的全面推行给公司带来了显着变化,但在实际应用过程中仍然存在诸多问题,制约着精益生产方式的实际落地与纵深发展。本文通过对ZL公司精益生产方式具体应用与落地情况进行全面回顾与总结,剖析精益生产工具方法应用过程中存在的问题,对问题点进行深入分析并提出相应有效的优化建议以及改进措施,旨在进一步提高产品质量、提升生产效率、降低成本。在提升企业综合竞争能力等方面的研究与探讨上为同类农用装备重工制造企业提供了一定的参考依据。
刘伟岩[3]（2020）在《战后科技革命推动日本产业升级研究 ——基于创新体系的视角》文中认为2008年经济危机后,为摆脱经济下行的轨道,美国、日本、德国先后提出了“重振制造业”（2009年）、日本版“第四次工业革命”（2010年）、“工业4.0”（2012年）等战略计划,而我国也于2015年提出了“中国制造2025”的行动纲领。这些战略规划的陆续出台拉开了以大数据、云计算、物联网（Io T）、人工智能（AI）等为标志的新一轮科技革命的帷幕。而作为第二经济大国,我国应如何借助于这一难得机遇来推动国内产业升级则成为亟待思考的问题。回顾日本走过的“路”可知,其也曾作为“第二经济大国”面临过相似的难题,且从中日经济发展历程比较和所面临的“三期叠加”状态来看,我国现阶段也更为接近20世纪70年代的日本,而日本却在当时的情况下借助于以微电子技术为核心的科技革命成功地推动了国内产业的改造升级。基于此,本文以日本为研究对象并将研究阶段锁定在其取得成功的战后至20世纪80年代这一时期,进而研究其所积累的经验和教训,以期为我国接下来要走的“路”提供极具价值的指引和借鉴。在对熊彼特创新理论以及新熊彼特学派提出的技术经济范式理论、产业技术范式理论、国家创新体系理论和部门创新体系理论等进行阐述的基础上,本文借助于此从创新体系的视角构建了“科技革命推动产业升级”的理论分析框架,即:从整体产业体系来看,其属于技术经济范式转换的过程,该过程是在国家创新体系中实现的,且两者间的匹配性决定着产业升级的绩效;而深入到具体产业来看,其又是通过催生新兴产业和改造传统产业来实现的,对于此分析的最佳维度则是能够体现“产业间差异性”的部门创新体系,同样地,两者间的匹配性也决定着各产业升级的成效。回顾科技革命推动日本产业升级的历程可知,其呈现出三个阶段:20世纪50～60年代的“重化型”化,70～80年代的“轻薄短小”化,以及90年代后的“信息”化。其中,“轻薄短小”化阶段是日本发展最为成功的时期,也是本文的研究范畴所在。分析其发生的背景可知:虽然效仿欧美国家构建的重化型产业结构支撑了日本经济“独秀一枝”的高速发展,但在日本成为第二经济大国后,这一产业结构所固有的局限性和问题日渐凸显,倒逼着日本垄断资本进行产业调整;而与此同时,世界性科技革命的爆发恰为其提供了难得的历史机遇;但是这种机遇对于后进国来说在一定意义上又是“机会均等”的,该国能否抓住的关键在于其国内的技术经济发展水平,而日本战后近20年的高速增长恰为其奠定了雄厚的经济基础,且“引进消化吸收再创新”的技术发展战略又在较短的时间内为其积累了殷实的技术基础。在这一背景下,借助于上文所构建的理论分析框架,后文从创新体系的视角解释了战后以微电子技术为核心的科技革命是如何推动日本产业升级以及日本为何更为成功的。就整体产业体系而言,科技革命的发生必然会引致技术经济范式转换进而推动产业升级,且这一过程是在由政府、企业、大学和科研机构以及创新主体联盟等构建的国家创新体系中实现的。战后科技革命的发源地仍是美国,日本的参与借助的是范式转换过程中创造的“第二个机会窗口”,换言之,日本的成功得益于对源于美国的新技术的应用和开发研究,其技术经济范式呈现出“应用开发型”特点。而分析日本各创新主体在推动科技成果转化中的创新行为可以发现,无论是政府传递最新科技情报并辅助企业引进技术、适时调整科技发展战略和产业结构发展方向、制定激励企业研发的经济政策和专利保护制度、采取措施加速新技术产业化的进程、改革教育体制并强化人才引进制度等支持创新的行为,还是企业注重提升自主创新能力、遵循“现场优先主义”原则、实施“商品研制、推销一贯制”、将资金集中投向开发研究和创新链的中下游环节以及培训在职人员等创新行为,或是大学和科研机构针对产业技术进行研究、重视通识教育和“强固山脚”教育以及培养理工科高科技人才等行为,亦或是“政府主导、企业主体”型的创新主体联盟联合攻关尖端技术、建立能够促进科技成果转化的中介机构、联合培养和引进优秀人才等行为都是能够最大限度地挖掘微电子技术发展潜力的。而这种“追赶型”国家创新体系与“应用开发型”技术经济范式间的相匹配正是日本能够更为成功地借力于战后科技革命推动产业升级的根因所在。进一步地从具体产业来看,科技革命引致的技术经济范式转换表现为新兴技术转化为新兴产业技术范式和改造传统产业技术范式的过程,这也是科技革命“双重性质”的体现。而对这一层面的分析则要用到能够体现“产业间差异性”的部门创新体系。在选取半导体产业和计算机产业作为新兴产业的代表,以及选取工业机器产业（以数控机床和工业机器人为主）和汽车产业作为微电子技术改造传统机械产业的典型后,本文的研究发现:由于这些产业在技术体制、所处的产业链位置、所在的技术生命周期阶段等方面的不同,其产业技术范式是相异的,而日本之所以能够在这些产业上均实现自主创新并取得巨大成功就在于日本各创新主体针对不同的产业技术范式进行了相应的调整,分别形成了与之相匹配的部门创新体系。而进一步比较各部门创新体系可知,日本政府和企业等创新主体针对“催新”和“改旧”分别形成了一套惯行的做法,但在这两类产业升级间又存在显着的差异,即:日本政府在“催新”中的技术研发和成果转化中均表现出了贯穿始终的强干预性,尤其是在计算机产业上;而在“改旧”中则干预相对较少,主要是引导已具备集成创新能力的“逐利性”企业去发挥主体作用。作为一种“制度建设”,创新体系具有“临界性”特点且其优劣的评析标准是其与技术经济范式的匹配性。日本能够成功地借力于以微电子技术为核心的科技革命推动国内产业升级的经验就在于其不仅构建了与当时技术经济范式相匹配的国家创新体系,而且注重创新体系的层级性和差异性建设,加速推进了新兴产业技术范式的形成,并推动了新旧产业的协调发展。但是,这种致力于“应用开发”的“追赶型”创新体系也存在着不可忽视的问题,如:基础研究能力不足,不利于颠覆性技术创新的产生,以及政府主导的大型研发项目模式存在定向失误的弊端等,这也是日本创新和成功不可持续以致于在20世纪90年代后重新与美国拉开差距的原因所在。现阶段,新一轮科技革命的蓬勃兴起在为我国产业升级提供追赶先进国家的“机会窗口”的同时,也为新兴产业的发展提供了“追跑”“齐跑”“领跑”并行发展的机遇,并为传统产业的高质量发展带来了难得的机会。由于相较于20世纪70年代的日本,我国现阶段所面临的情况更为复杂,因此,必须构建极其重视基础研究且具有灵活性的国家创新生态体系,重视部门创新体系的“产业间差异性”,形成与新兴产业技术范式相匹配的部门创新体系,以及建设能够促进传统产业技术范式演化升级的部门创新体系等。
葛烽锋[4]（2020）在《C公司基于精益管理的高铁闸片节拍化生产模式优化研究》文中指出随着德国“工业4.0”、美国工业互联网、“中国制造2025”战略的提出,全球工业制造进入了一个全新阶段。因为精益管理以最小投入创造最大价值的理念,可以助力企业提升效益增强市场竞争力,正被越来越多的制造企业接受和应用。在中国制造2025规划中,先进轨道交通装备制造又被列为重点发展的十大领域之一,C公司作为全球轨道交通装备制造的代表企业,也正在应用精益理念促进生产和管理水平的提升。因此对现有的生产和运营模式进行优化提升,是C公司亟需解决的环节。本论文以C公司高铁闸片节拍化生产为研究对象,在精益管理的相关理论基础上,对现有节拍化生产模式进行分析研究,对节拍构建、异常解决机制、VSM价值流应用等典型做法进行分析总结,并提炼出现有节拍化生产模式存在的不足。对上述不足开展问题的诊断分析、综合运用精益管理及运营管理的知识理论结合工作实际,对每一类问题都针对性的提出优化建议,如建立精益培训课堂、持续改善、供应商JIT供货、均衡式生产等具体措施和方案,为C公司高铁闸片节拍化生产模式优化提升提供思路。
国元贺[5]（2020）在《基于BIM技术的建筑产品化设计研究 ——以既有住宅加装电梯项目为例》文中研究指明向制造业学习过程中,制造业与建筑业的趋同性强化了建筑“产品”的概念。制造业先进理念技术逐步引入到建筑中,然而,应用的深度与角度存在一定的局限性。建筑工业化已成为设计建造的重要方向,但国内外研究中并没有对于“建筑产品化”的确切概念,通过文献研究法对比分析制造业产品与建筑异同,定义“建筑产品化”:以标准化为基础,通过模块化方法,提高各层级建筑产品通用化程度的建筑系列化过程。工程实践中,精益建造所提倡的“建筑是固定的产品,流动的人员”局限于现场施工建造方式,并不能将建筑产品质量提高到制造业水平,通过系统分析法进行建筑标准化、通用化、系列化以及模块化特征分析,结合案例研究,提出了建筑构件-建筑模块-建筑系列的建筑产品化结构体系。BIM仅以建筑设计图纸提交为目的的设计策略,局限于设计与产品间的联系,产生大量重复性低效设计工作,数据库间信息隔离、信息有效性差,难以支撑建筑产品化发展,应用模型分析法,引入制造业产品族概念,建立建筑产品化应用的分析模型,归纳了建筑产品化道路并总结了建筑产品化的设计方法。本文基于产品化视角,从建筑构件产品、模块产品、系列产品三个层次延伸“建筑产品化”概念,论述了基于BIM的建筑产品化设计模式,并以老旧小区加建电梯项目为例,进行建筑产品化设计的比较研究,找出适合建筑业的产品化发展模式。使建筑产品化实现同制造业一样,支撑一系列建筑设计生产建造的优化过程,加速建筑工程“制造业化”。
王成深[6]（2020）在《基于精益生产的M公司空调工厂生产优化研究》文中研究说明随着社会的发展,越来越多的制造企业开始向智能制造转型。在转型过程中,很多制造企业转型缓慢或者失败。M公司在转型开始时,通过直接投资自动化设备和产线的方式,试图快速转型和提升到智能制造水平。但是因对产品需求分析不足,线体柔性设计不够,导致项目失败。经过对项目的总结和反思,总结出市场需求频繁波动、生产线柔性设计不够、转产换型慢、自动化设备重且体积大,无法快速对设备进行布局调整,物流配送不顺畅等种种因素导致了项目的失败。本文试图结合M公司转型案例为研究背景,探讨如何在制造企业里面进行精益生产的优化。传统制造企业在开始转型时面临的问题有:转型方向和目标的确定、如何转型、如何评估转型结果。本文以M公司空调生产为研究案例。通过以客户的订单需求为主轴线,探讨转型方向。针对现有的业务流程进行分析,找出与目标的差异,寻求改革的措施。运用精益生产知识和工具,通过运用价值流工具分析,为制造公司规划未来远景图,制定企业的战略方针。使用标准化作业、快速换型、精益物流等工具进行分析,研究如何进行精益化工厂的改革。通过建立精益化成熟度的评估模型,对精益化实施效果做出量化的评价和改进。本文的研究意义:建立空调为代表的制造企业精益化工厂的成熟度评估模型,首次从量化的角度出发,结合精益生产知识体系,价值流分析、标准化工作推进、以及工厂的精益化物流设计工具,推进传统制造企业向精益化工厂改革进程,奠定了理论基础和实践指导方法。
王媛媛[7]（2019）在《智能制造发展的国际比较与中国抉择》文中研究说明当前移动互联网、大数据、云计算、人工智能等新一代信息技术蓬勃发展,并加速向制造业渗透,制造业领域将迎来一场智能化革命,进而引发新一轮的工业革命。美欧等发达国家和地区纷纷出台应对新工业革命和智能制造的发展战略。我国也迎来新工业革命和转变经济发展方式的历史交汇期,由此提出以智能制造作为主攻方向,推动产业技术变革和优化升级,进而建设制造强国的发展目标。因此,研究智能制造这一主导新工业革命发展的新型制造模式具有重要意义。本文以智能制造作为研究对象,以马克思技术进步及资本有机构成理论、熊彼特和新熊彼特学派技术创新及演化经济学等理论为研究基础,运用系统分析、实证分析、比较分析以及实地调查等研究方法,对智能制造进行全面而深入的研究。主要研究内容包括:一是,探索智能制造发展演化的机理及其技术-经济范式。对智能制造的内涵、产生动力、生产组织模式创新以及技术-经济范式进行分析;二是,对智能制造发展的关键基础性产业——集成电路、智能传感器、高档数控机床、工业机器人以及软件和信息技术服务业的全球发展态势进行比较分析;三是,对G20国家智能制造发展水平进行实证分析。在投入产出分析方法基础上,建立“制造业智能化指数”衡量智能制造发展水平,并进行国别和分行业的比较分析;四是,对美国、德国、日本智能制造发展的典型模式进行分析、比较,并得出有益的经验借鉴。首先对其智能制造赖以发展的国家创新体系和创新政策演变进行分析,其次对其推动智能制造发展的具体政策措施进行深入研究,再次对这三个国家智能制造的发展模式进行比较,分析异同点,并得出可供我国借鉴的有益经验;五是,分析我国智能制造发展的现状。从顶层设计、标准体系建设、基础产业发展、企业以及地方政府推动等方面分析我国智能制造发展取得的进展和成就,同时剖析了中国智能制造在发展基础、创新能力、推进机制、企业主体引领、政策规划以及人才等方面存在的问题,明确努力的方向;六是,提出我国智能制造发展的创新路径和对策。即要以建设制造强国为目标的智能制造发展导向;建设政府引领、产业界主导、研究机构和大学紧密合作的智能制造创新网络;要涵盖重要战略性新兴产业的智能制造发展领域;以及实施面向不同发展优势和水平的差异化发展战略。总之,发展智能制造是我国实现技术跃升及经济实力赶超的重要契机,应密切关注和研究新工业革命发展趋势以及智能制造技术-经济范式发展演化特征,把握各国智能制造发展的态势、能力水平以及具体的推进战略,同时深入了解我国智能制造发展的优劣势,构建与我国经济社会发展相适应的智能制造发展路径和政策体系,抓住机遇加快发展,早日实现制造强国的目标和国家实力的历史性跨越。
穆朗峰[8]（2019）在《制造业产业升级背景下制造业企业进入壁垒及其突破问题研究》文中研究说明随着中国经济转型及产业升级逐渐推进,中国制造业已由生产低端制造品过渡到生产中高端产品,现阶段,随着产业升级进一步推进,中国制造业正向高端制造业不断迈进。作为中国制造业核心构成元素的制造业企业能否生产出受市场认可的高端产品并成功进入全球高端产市场,将决定着中国制造业转型升级的成败。当前,中国制造业厂商在尝试进入全球高端产品市场时面临着一系列进入壁垒,不同类别进入壁垒有其各自独特的产生原因,只有分析中国制造业厂商面临不同类别进入壁垒的深层原因并找到突破壁垒的有效途径,中国制造才会真正实现向高端制造业升级。如今,中国制造业已逐渐摆脱过去代工、模仿的发展模式,正逐渐形成技术引进加自主创新发展模式,产业内也已诞生多家具有全球影响力的企业。历史上,制造业领域内实现技术追赶及超越的最成功的国家莫属日韩。研究日韩历史经验,总结我国成功进入全球高端产品市场的企业的经验,找到可以向全行业推广的路径,对中国制造业向高端制造领域升级具有重要意义。关于进入壁垒问题的研究始于美国,中国国内对于进入壁垒问题的研究起步较晚且研究较少。本文按照时间顺序梳理了进入壁垒问题的理论发展脉络,通过理论梳理尽可能的涵盖不同种类进入壁垒的成因及可能突破路径,为找到突破中国企业在全球高端产品市场面临的进入壁垒的路径做好理论积累。中国改革开放四十年,制造业作为中国经济崛起的重要推动力,认清中国制造业发展现状有助于分析中国企业在高端产品市场面临进入壁垒的真正成因。在全球主要制造业强国掀起第四次工业革命之际以及中国本国劳动力成本优势渐失之时,中国制造业向高端制造业升级已经展现出必然性。本文通过分析汽车制造业以及ICT产业这两项全球制造业领域内产值最高的产业内中国主要企业的发展现状,归纳出中国制造业发展现状,即:大而强却不是全球最强,部分领域仍存短板。中国大量制造业企业进入全球高端产品市场之时面临各种进入壁垒,本文研究核心在于找到中国企业面临进入壁垒的深层原因并给出路径建议,因此分析不同类型中国制造业企业面临不同种类进入壁垒的成因具有重要意义。本文按照进入壁垒的种类,依次从绝对成本优势进入壁垒、产品差异进入壁垒、政策性进入壁垒三个层面对中国企业面临相关进入壁垒的成因进行了分析。当前,大量有志进军全球高端产品市场的中国企业在努力突破不同类别进入壁垒时面临一系列困难,本文分析并总结了大多数中国制造业企业突破相关进入壁垒之时所面临的困难,分别从中国企业面临的技术劣势、市场在位者垄断企业所具有的占先优势、中国市场经济地位、以及中国产业政策在不同所有制企业间的倾斜四个维度分析中国厂商在努力突破进入壁垒之时所面临的困难。历史上大量东亚地区技术追赶型国家的厂商曾在美国高端产品市场上成功突破进入壁垒,在美国高端产品市场站稳脚跟。近年来,我国国内也诞生了以华为为代表的成功突破全球高端产品市场进入壁垒的先驱。分析这些厂商的成功经验对于当前仍在努力突破高端产品市场进入壁垒的中国制造业企业而言具有重要的指导意义。本文分别从日韩政府彼时的产业政策、日韩企业彼时突破美国市场进入壁垒的独特路径以及中国华为公司成功进入全球高端产品市场的经验三个层面,梳理可以在中国制造业全行业内进行推广的企业突破高端产品市场进入壁垒的路径经验。中国以公有制为主体、多种所有制共同发展的中国特色社会主义市场经济体制从根本上决定了党和国家制定的一系列政策会在根本性层面上决定中国制造业未来发展的边界。在大量颠覆式创新和层出不穷的新技术不断推动先进制造业发展的时代,如果政策能够有针对性地解决中国制造业向高端制造领域发展所面临的短板问题,在党和政府创造的良好创新发展环境内,中国制造业将有机会在第四次工业革命来临之际在众多领域内对传统制造业强国实现弯道超车。同时,作为市场经济的主体,企业自身行为决定了企业未来发展前景,企业只有选取适应时代需求的发展模式,才更有机会在产业升级的背景下成功进入高端产品生产领域并在全球主流高端产品市场站稳脚跟。本文分别从政府政策和厂商行为两方面针对性地提出突破进入壁垒的路径建议,从以科教兴国战略支持企业技术进步、发挥我国大国优势为企业扫清政策性阻碍、以“服务型”政府为企业创建良好创新发展环境、以及企业加强自身竞争力这四个维度针对中国企业在突破进入壁垒时面临的困难,提出提高国家综合科研强度、扩大自由贸易范围、完善国家质量管理体系等一系列政策建议以及企业提高产品设计水平、提高产品质量、提高企业营销能力等企业突破进入壁垒的路径建议。
刘方[9]（2019）在《DL机械加工企业的精益生产管理方案研究》文中指出近年来,随着供给侧结构性改革“去库存、去成本”理念的推广,企业由粗放型管理模式逐渐向精细化管理模式发展。中国制造2025的提出,为国内机械加工企业的发展带来了新的机遇,也引发了激烈的市场竞争。在不断改进工艺技术、扩大产能的同时,企业更应注重生产管理方式的变革,注重绿色制造、环境保护与安全生产,提倡高效率、柔性化生产方式。精益生产思想不仅与科学发展观倡导的“以人为本”理念相符合,也可以有效地为企业降低成本、提高经济效益、营造积极进取的企业文化氛围。目前,精益生产管理理念在国内外各领域、各行业的大中小企业都逐渐被推广与实践。本文以DL机械加工企业为研究对象,基于企业生产管理体制不健全的现状,提出引入精益生产管理的思想,合理选用管理方法来革新DL公司生产管理方式,提高其经济效益与市场竞争力。首先,通过实地调查走访与数据分析对比,找出DL公司目前在管理方面存在的问题,主要有现场环境管理混乱、产品交期管理不善、质量管理不善、缺少有效的库存管理方式等。现存问题产生的主要原因有人员、环境、设备管理不善,质量管理体制不健全、生产计划与需求不匹配、存货物资管理不善等方面。其次,在精益生产理论的基础上,确定整体改善目标,以铸造车间为示范车间进行试验推广,调整公司组织结构,为后续工作展开做好铺垫。然后,通过运用6S管理、全员参与质量管理、看板管理等精益生产管理工具,改善企业现场环境,做好质量管理工作,提高产品交付率与成品率,降低企业库存。最后,为促进精益生产的持续改善,提出运用构建精益文化框架、实施双向激励等方法加强团队合作与人本管理,同时构建信息网络管理系统来实现企业信息流的畅通。通过对DL公司精益生产管理方案的研究,笔者总结出企业在推行精益生产管理的过程中应注重全员参与,依据具体问题进行具体分析,改革需循序渐进且不可急于求成等结论。本文希望能够切实帮助DL公司解决在生产管理方面存在的问题,并且营造精益文化氛围,打造知识型、学习型企业文化,提高企业经济效益。同时也希望本文总结的经验与结论能够为其他同类型中小型机械加工企业引入精益生产管理提供一定的借鉴意义。
郝立亚[10]（2018）在《基于精益生产的WZ公司机加工车间快速换模效率提升研究》文中研究表明自中国加入WTO以来,轴承制造企业之间竞争加剧,客户呈现个性化需求,企业生产趋向于多品种、小批量发展。为了适应这种市场需求波动,多数轴承制造企业需要在机加工设备工作中通过不同产品之间频繁切换的方式以最少时间完成小批量、多批次的生产订单。但是由于车间快速换模技术发展尚未成熟,轴承制造企业普遍存在换模时间过长的问题。因此,为了有效解决这一问题,轴承制造企业深入研究如何减少机床换模时间,尤其是内部换模时间,提高企业生产效率,最大限度地满足客户需求变得格外重要。WZ公司主要生产风电、铁路车辆、传动等多种类机械轴承产品,具有多品种小批量生产特点。为了提高WZ公司车间生产效率,本文主要从精益生产思想出发,首先,通过产线效率分析发现机加工车间的数控设备换模时间过长;然后,运用精益生产及快速换模理论区分内、外部换模操作,绘制整个换模过程流程程序图,找出现行方案中造成换模时间较长的关键问题,并通过将内部换模时间转变为外部换模时间、采取串行改并行作业等方法缩短总体换模时间;最后,结合PDCA持续改善理念以及制作SOP作业标准化文件将换模作业标准化。本文的实际案例研究结果以及标准化推进方案为单次换模时间较长的机加工设备提供了降低换模时间的借鉴,同时对于多品种、小批量生产型企业减少内部换模时间也能提供一定依据。
二、美日汽车工业发展模式之比较——从大量生产方式到精益生产方式（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、美日汽车工业发展模式之比较——从大量生产方式到精益生产方式（论文提纲范文）
（1）L汽修企业流程再造与优化方案设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 研究背景与意义 |
| 一、研究背景 |
| 二、研究意义 |
| 第二节 研究目标与思路 |
| 一、研究目标 |
| 二、研究思路 |
| 第三节 国内外研究现状 |
| 一、国外研究现状 |
| 二、国内研究现状 |
| 三、文献评述 |
| 第四节 研究内容与方法 |
| 一、研究内容 |
| 二、研究方法 |
| 第五节 主要创新点 |
| 第二章 概念界定与理论基础 |
| 第一节 精益思想的概念及原则 |
| 一、精益思想的概念 |
| 二、精益思想的原则 |
| 第二节 流程再造与优化的概念及原则 |
| 一、流程再造与优化的概念 |
| 二、流程再造与优化的原则与模式 |
| 第三章 L汽修企业面临的环境及自身条件分析 |
| 第一节 环境分析 |
| 一、一般环境 |
| 二、直接环境 |
| 第二节 L汽修企业内部条件分析 |
| 一、L汽修企业背景及概况 |
| 二、L汽修企业流程现状及存在问题分析 |
| 第三节 L汽修企业流程再造与优化的必要性和可行性 |
| 第四章 L汽修企业流程再造与优化实施方案设计 |
| 第一节 L汽修企业流程再造与优化实施方案设计的目标与原则 |
| 一、方案设计的目标 |
| 二、方案设计的原则 |
| 第二节 汽修企业流程再造与优化方案设计 |
| 一、推行企业流程再造与优化方案的实施进度计划 |
| 二、企业精益服务流程再造与优化的配套设计方案 |
| 第五章 L汽修企业流程再造与优化方案实施 |
| 第一节 企业经营活动流程再造与优化方案实施 |
| 一、组织架构体系实施效果 |
| 二、经营场地布局的实施效果 |
| 三、核心业务活动流程实施效果 |
| 四、精益库存流程实施效果 |
| 五、精益服务价值流程的实施效果 |
| 第二节 方案实施保障措施 |
| 一、建立基于流程的绩效体系制度 |
| 二、建立基于流程的培训体系 |
| 三、保障流程的持续改善 |
| 四、保障沟通与交流的平台 |
| 第六章 结论 |
| 第一节 基本结论 |
| 第二节 后续研究 |
| 参考文献 |
| 附录 A 消费者满意度调查问卷 |
| 致谢 |
（2）ZL公司精益生产方式优化策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 文献述评 |
| 1.3 研究内容及框架结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 框架结构 |
| 1.4 研究方法与论文创新点 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 论文创新点 |
| 2 相关概念及理论基础 |
| 2.1 生产方式发展演化 |
| 2.1.1 单件生产方式 |
| 2.1.2 大批量生产方式 |
| 2.1.3 精益生产方式 |
| 2.2 精益生产理论 |
| 2.2.1 精益生产方式核心思想 |
| 2.2.2 精益生产方式特点 |
| 2.2.3 精益生产方式两大支柱 |
| 2.2.4 精益生产方式五项原则 |
| 2.2.5 精益生产方式的主要工具方法 |
| 2.3 流程再造理论 |
| 2.3.1 流程再造概念与意义 |
| 2.3.2 流程再造原则 |
| 2.3.3 流程再造主要方式 |
| 3 ZL公司精益生产方式应用现状 |
| 3.1 ZL公司概况 |
| 3.1.1 ZL公司简介 |
| 3.1.2 ZL公司发展历程 |
| 3.1.3 ZL公司组织机构 |
| 3.2 ZL公司精益生产方式应用背景 |
| 3.2.1 ZL公司精益生产外部环境 |
| 3.2.2 ZL公司精益生产内部环境 |
| 3.3 ZL公司精益生产方式总体指导原则 |
| 3.3.1 以现场为中心 |
| 3.3.2 以实物为主线 |
| 3.3.3 全员参与,持续改进 |
| 3.4 ZL公司精益生产方式应用阶段性成果 |
| 3.4.1 实现节拍化管理 |
| 3.4.2 产品质量提升 |
| 3.4.3 员工能力发展 |
| 4 ZL公司精益生产方式应用存在的问题及原因分析 |
| 4.1 ZL公司精益生产方式应用存在的问题 |
| 4.1.1 5S管理水平低下,现场管理混乱 |
| 4.1.2 作业不均衡,现场存在浪费现象 |
| 4.1.3 推动式配送模式,配送效率低下 |
| 4.1.4 设备故障频发,综合利用率低下 |
| 4.1.5 班组建设能力不足 |
| 4.2 ZL公司精益生产方式应用存在问题的原因分析 |
| 4.2.1 5S管理项目运行不深入 |
| 4.2.2 标准化作业流程不完善 |
| 4.2.3 未能实现拉动式物流配送模式 |
| 4.2.4 设备维护标准待优化,设备保全不当 |
| 4.2.5 班组建设体系有待完善 |
| 5 ZL公司精益生产方式优化策略 |
| 5.1 深入推行现场5S管理 |
| 5.1.1 制定5S管理推进计划 |
| 5.1.2 明确5S管理实施步骤 |
| 5.1.3 加强5S管理目视宣传 |
| 5.2 优化标准化作业流程 |
| 5.2.1 作业组合,岗位平衡 |
| 5.2.2 完善标准化作业指导书 |
| 5.3 建立看板拉动式物流配送模式 |
| 5.3.1 优化工位器具 |
| 5.3.2 优化现场配送布局 |
| 5.3.3 明确看板拉动式物流配送模式步骤 |
| 5.4 深入推进全员生产维护项目 |
| 5.4.1 完善全员生产维护项目前期准备工作 |
| 5.4.2 优化全员生产维护项目实施步骤 |
| 5.4.3 编制设备维修作业指导书 |
| 5.5 完善班组建设体系 |
| 5.5.1 建立班组管理标准 |
| 5.5.2 搭建班组建设信息共享平台 |
| 5.5.3 开展班组建设评价工作 |
| 6 总结 |
| 6.1 ZL公司精益生产方式应用总结 |
| 6.2 本文不足与未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 ZL公司生产一线骨干员工精益生产访谈提纲 |
| 致谢 |
（3）战后科技革命推动日本产业升级研究 ——基于创新体系的视角（论文提纲范文）
| 答辩决议书 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究述评 |
| 1.3 研究框架与研究方法 |
| 1.3.1 研究框架 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究中的创新与不足 |
| 第2章 科技革命推动产业升级的一般分析 |
| 2.1 科技革命的概念与研究范围界定 |
| 2.1.1 科技革命的概念 |
| 2.1.2 战后科技革命研究范围的界定 |
| 2.2 科技革命推动下产业升级的内涵及研究范围界定 |
| 2.2.1 科技革命推动下产业升级的内涵 |
| 2.2.2 科技革命推动产业升级的研究范围界定 |
| 2.3 科技革命推动产业升级的理论基础 |
| 2.3.1 熊彼特创新理论 |
| 2.3.2 技术经济范式理论 |
| 2.3.3 产业技术范式理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 科技革命推动产业升级:基于创新体系视角的分析框架 |
| 3.1 科技革命推动产业升级的机理 |
| 3.1.1 科技革命推动产业升级的经济本质:技术经济范式转换 |
| 3.1.2 科技革命推动产业升级的传导机制:“催新”与“改旧” |
| 3.2 创新体系相关理论 |
| 3.2.1 国家创新体系理论 |
| 3.2.2 部门创新体系理论 |
| 3.3 以创新体系为切入点的分析视角 |
| 3.3.1 国家创新体系与技术经济范式匹配性分析视角 |
| 3.3.2 部门创新体系与产业技术范式匹配性分析视角 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 战后科技革命推动日本产业升级的历程与背景 |
| 4.1 科技革命推动日本产业升级的历程 |
| 4.1.1 战前科技革命成果推动下日本产业的“重化型”化(20世纪50-60年代) |
| 4.1.2 战后科技革命推动下日本产业的“轻薄短小”化(20世纪70-80年代) |
| 4.1.3 战后科技革命推动下日本产业的“信息”化(20世纪90年代后) |
| 4.2 战后科技革命推动日本产业升级的背景 |
| 4.2.1 重化型产业结构的局限性日渐凸显 |
| 4.2.2 世界性科技革命的爆发为日本提供了机遇 |
| 4.2.3 日本经济的高速增长奠定了经济基础 |
| 4.2.4 日本的“引进消化吸收再创新”战略奠定了技术基础 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 战后科技革命推动日本产业升级:基于国家创新体系的分析 |
| 5.1 技术经济范式转换的载体:日本国家创新体系 |
| 5.2 科技革命推动日本产业升级中政府支持创新的行为 |
| 5.2.1 传递最新科技情报并辅助企业引进技术 |
| 5.2.2 适时调整科技发展战略和产业结构发展方向 |
| 5.2.3 制定激励企业研发的经济政策和专利保护制度 |
| 5.2.4 采取措施加速新技术产业化的进程 |
| 5.2.5 改革教育体制并强化人才引进制度 |
| 5.3 科技革命推动日本产业升级中企业的创新行为 |
| 5.3.1 注重提升自主创新能力 |
| 5.3.2 遵循技术创新的“现场优先主义”原则 |
| 5.3.3 实行考虑市场因素的“商品研制、推销一贯制” |
| 5.3.4 将资金集中投向开发研究和创新链的中下游环节 |
| 5.3.5 重视对在职人员的科技教育和技术培训 |
| 5.4 科技革命推动日本产业升级中大学和科研机构的创新行为 |
| 5.4.1 从事与产业技术密切相关的基础和应用研究 |
| 5.4.2 重视通识教育和“强固山脚”教育 |
| 5.4.3 培养了大量的理工类高科技人才 |
| 5.5 科技革命推动日本产业升级中的创新主体联盟 |
| 5.5.1 产学官联合攻关尖端技术 |
| 5.5.2 建立能够促进科技成果转化的中介机构 |
| 5.5.3 联合培养和引进优秀人才 |
| 5.6 日本国家创新体系与技术经济范式的匹配性评析 |
| 5.6.1 日本国家创新体系与微电子技术经济范式相匹配 |
| 5.6.2 “追赶型”国家创新体系与“应用开发型”技术经济范式相匹配 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 战后科技革命催生日本主要新兴产业:基于部门创新体系的分析 |
| 6.1 新兴产业技术范式的形成与日本部门创新体系 |
| 6.2 微电子技术催生下日本半导体产业的兴起和发展 |
| 6.2.1 微电子技术产业化中政府支持创新的行为 |
| 6.2.2 微电子技术产业化中企业的创新行为 |
| 6.2.3 微电子技术产业化中科研机构的创新行为 |
| 6.2.4 微电子技术产业化中的创新主体联盟 |
| 6.2.5 微电子技术产业化中的需求因素 |
| 6.3 计算机技术催生下日本计算机产业的兴起与发展 |
| 6.3.1 计算机技术产业化中政府支持创新的行为 |
| 6.3.2 计算机技术产业化中企业的创新行为 |
| 6.3.3 计算机技术产业化中的创新主体联盟 |
| 6.3.4 计算机技术产业化中的需求因素 |
| 6.4 日本部门创新体系与新兴产业技术范式形成的匹配性评析 |
| 6.4.1 部门创新体系与半导体产业技术范式形成相匹配 |
| 6.4.2 部门创新体系与计算机产业技术范式形成相匹配 |
| 6.4.3 部门创新体系与新兴产业技术范式形成相匹配 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 战后科技革命改造日本主要传统产业:基于部门创新体系的分析 |
| 7.1 科技革命改造传统产业的本质:传统产业技术范式变革 |
| 7.2 微电子技术改造下日本工业机器自动化的发展 |
| 7.2.1 工业机器自动化中政府支持创新的行为 |
| 7.2.2 工业机器自动化中企业的创新行为 |
| 7.2.3 工业机器自动化中的创新主体联盟 |
| 7.2.4 工业机器自动化中的需求因素 |
| 7.3 微电子技术改造下日本汽车电子化的发展 |
| 7.3.1 汽车电子化中政府支持创新的行为 |
| 7.3.2 汽车电子化中企业的创新行为 |
| 7.3.3 汽车电子化中的创新主体联盟 |
| 7.3.4 汽车电子化中的需求因素 |
| 7.4 日本部门创新体系与传统产业技术范式变革的匹配性评析 |
| 7.4.1 部门创新体系与工业机器产业技术范式变革相匹配 |
| 7.4.2 部门创新体系与汽车产业技术范式变革相匹配 |
| 7.4.3 部门创新体系与传统产业技术范式变革相匹配 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 创新体系视角下战后科技革命推动日本产业升级的经验与教训 |
| 8.1 战后科技革命推动日本产业升级的经验 |
| 8.1.1 构建了与微电子技术经济范式相匹配的国家创新体系 |
| 8.1.2 重视创新体系的层级性和差异性建设 |
| 8.1.3 加速推进新兴产业技术范式的形成 |
| 8.1.4 借力科技革命的“双重性质”推动新旧产业协调发展 |
| 8.2 战后科技革命推动日本产业升级的教训 |
| 8.2.1 创新体系的基础研究能力不足 |
| 8.2.2 创新体系不利于颠覆性技术创新的产生 |
| 8.2.3 政府主导下的大型研发项目模式存在定向失误的弊端 |
| 8.3 本章小结 |
| 第9章 创新体系视角下战后科技革命推动日本产业升级对我国的启示 |
| 9.1 新一轮科技革命给我国产业升级带来的机遇 |
| 9.1.1 为我国产业升级提供“机会窗口” |
| 9.1.2 为我国新兴产业“追跑”“齐跑”与“领跑”的并行发展提供机遇 |
| 9.1.3 为我国传统制造业的高质量发展创造了机会 |
| 9.2 构建与新一轮科技革命推动产业升级相匹配的创新体系 |
| 9.2.1 构建国家创新生态体系 |
| 9.2.2 重视部门创新体系的“产业间差异性” |
| 9.2.3 形成与新兴产业技术范式相匹配的部门创新体系 |
| 9.2.4 建设能够促进传统产业技术范式演化升级的部门创新体系 |
| 9.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（4）C公司基于精益管理的高铁闸片节拍化生产模式优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.3 研究思路及研究方法 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究内容与创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究的创新点 |
| 第二章 精益管理及节拍化生产理论综述 |
| 2.1 精益管理理论介绍 |
| 2.1.1 精益管理理论的来源 |
| 2.1.2 精益管理理论的发展 |
| 2.1.3 精益管理的核心思想 |
| 2.2 拉动与推动式生产模式 |
| 2.2.1 推动式生产模式介绍 |
| 2.2.2 拉动式生产模式介绍 |
| 2.3 节拍化生产模式 |
| 2.3.1 生产节拍的定义 |
| 2.3.2 生产工位的介绍 |
| 2.3.3 节拍化生产 |
| 第三章 C公司高铁闸片节拍化生产模式的现状分析研究 |
| 3.1 C公司及闸片产业介绍 |
| 3.1.1 C公司基本情况介绍 |
| 3.1.2 C公司高铁闸片产业板块介绍 |
| 3.2 节拍化生产模式构建的背景与实施路径 |
| 3.2.1 精益管理思想在C公司的应用介绍 |
| 3.2.2 高铁闸片节拍化生产模式构建的背景 |
| 3.2.3 高铁闸片节拍化生产模式构建的实施路径 |
| 3.3 C公司高铁闸片节拍化生产模式分析 |
| 3.3.1 日生产计划与节拍化生产构建运行 |
| 3.3.2 异常处理机制的构建运行 |
| 3.3.3 压制瓶颈工序的效率提升 |
| 3.3.4 通过看板实现现场的目视化管控 |
| 3.3.5 VSM价值流分析应用 |
| 第四章 C公司高铁闸片节拍化生产模式问题及原因分析 |
| 4.1 节拍化生产模式主要问题描述 |
| 4.1.1 员工精益意识不足 |
| 4.1.2 供应链不能匹配内部节拍化生产 |
| 4.1.3 节拍化生产模式未能持续改善 |
| 4.1.4 少量多品种订单的节拍化生产缺陷 |
| 4.2 节拍化生产模式主要问题的原因分析 |
| 4.2.1 员工精益意识不足的原因分析 |
| 4.2.2 供应链不能匹配内部节拍的原因分析 |
| 4.2.3 节拍化生产模式不能持续运行与改进的原因分析 |
| 4.2.4 少量多品种订单的节拍化生产缺陷的原因分析 |
| 第五章 C公司高铁闸片节拍化生产模式问题的对策 |
| 5.1 员工精益意识不足的对策 |
| 5.1.1 建立精益培训课堂 |
| 5.1.2 建立知识分享与积累 |
| 5.1.3 制定有效的制度保障 |
| 5.2 供应链匹配内部节拍的对策 |
| 5.2.1 建立供应商的拉动式节拍化供货 |
| 5.2.2 制定战略供应商制度 |
| 5.2.3 加强信息化提升 |
| 5.3 节拍化生产模式持续运行与改进的对策 |
| 5.3.1 全面推进节拍化生产模式的覆盖 |
| 5.3.2 应用持续改善方法 |
| 5.3.3 打造公司精益管理文化 |
| 5.4 少量多品种订单的节拍化生产对策 |
| 5.4.1 按照需要逐渐构建新产品的节拍化生产模式 |
| 5.4.2 提高产线自动化程度 |
| 5.4.3 均衡式生产策略 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究的不足 |
| 6.3 进一步展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于BIM技术的建筑产品化设计研究 ——以既有住宅加装电梯项目为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究综述 |
| 1.4 概念辨析 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 研究方法 |
| 1.7 论文框架 |
| 第2章 制造业中以产品为目标的工业设计理论与实践 |
| 2.1 由生产到产品——工业设计理论的发展 |
| 2.1.1 由标准化到个性化的工业设计 |
| 2.1.2 精益生产理论 |
| 2.1.3 计算机集成制造系统 |
| 2.1.4 敏捷制造理论与工业4.0 |
| 2.2 以产品为目标的工业设计实践 |
| 2.2.1 汽车 |
| 2.2.2 船舶 |
| 2.3 制造业中产品化设计的技术体系 |
| 2.3.1 软件系统 |
| 2.3.2 产品族DNA开发设计模式 |
| 2.3.3 通用化、标准化、模块化与系列化 |
| 本章小结 |
| 第3章 建筑业中的产品化趋向与设计模式的转变 |
| 3.1 由建造到制造——建筑设计理论的转变 |
| 3.1.1 既有建筑工程建造体系分析 |
| 3.1.2 精益建造理论 |
| 3.1.3 并行工程与协同产品开发 |
| 3.1.4 建筑产品化与制造服务化 |
| 3.2 以产品为目标的建筑设计实例 |
| 3.2.1 整体厨卫浴 |
| 3.2.2 集装箱建筑 |
| 3.3 BIM技术与建筑的产品化设计 |
| 3.3.1 BIM应用框架 |
| 3.3.2 BIM技术应用于建筑产品化各阶段的优势 |
| 3.3.3 BIM技术推进建筑工程“制造业化” |
| 本章小结 |
| 第4章 BIM技术在不同层级建筑产品设计中的应用 |
| 4.1 构件族库——建筑产品化设计的基础 |
| 4.1.1 基于BIM的建筑构件产品化设计模型 |
| 4.1.2 基于BIM的构件产品标准化设计研究 |
| 4.1.3 BIM构件产品族库 |
| 4.2 部品模块——建筑产品化设计的核心 |
| 4.2.1 基于BIM的建筑产品族模块化设计 |
| 4.2.2 建筑产品模块化设计矩阵模型 |
| 4.2.3 BIM模块装配资源平台 |
| 4.3 产品系列——建筑产品化设计的目标 |
| 4.3.1 基于BIM的建筑产品化工作模型 |
| 4.3.2 基于BIM的建筑产品供应链 |
| 4.3.3 建筑产品系列化设计 |
| 本章小结 |
| 第5章 既有住宅加装电梯项目中建筑产品开发与设计 |
| 5.1 基于BIM的外加电梯产品开发 |
| 5.1.1 建筑产品化设计特征 |
| 5.1.2 外加电梯项目产品化分析 |
| 5.1.3 外加电梯产品化族库建立 |
| 5.2 基于BIM的外加电梯产品化设计 |
| 5.2.1 外加电梯模块化装配平台 |
| 5.2.2 外加电梯产品系列化设计 |
| 5.2.3 方案生成 |
| 5.3 外加电梯项目案例比较研究 |
| 5.3.1 横向比较 |
| 5.3.2 纵向比较 |
| 5.3.3 建筑产品化设计前景 |
| 本章小结 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 表目录 |
| 图目录 |
| 附录 |
| 研究成果 |
| 致谢 |
（6）基于精益生产的M公司空调工厂生产优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外文献综述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内文献综述 |
| 1.2.3 综述分析 |
| 1.3 研究方法 |
| 1.4 研究目标、研究内容、拟解决的关键问题 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 拟解决的关键问题 |
| 1.5 课题特色与创新性 |
| 第二章 相关概念和理论基础 |
| 2.1 价值流导向工厂变革 |
| 2.1.1 制造工厂价值流定义 |
| 2.1.2 订单模式定义和优势 |
| 2.1.3 工厂变革的真假价值识别 |
| 2.1.4 工厂变革的精益生产 |
| 2.2 精益生产改革 |
| 2.3 自动化变革 |
| 2.4 数字化变革 |
| 2.5 智能工厂变革 |
| 第三章 M公司空调工厂生产现状 |
| 3.1 M公司介绍 |
| 3.2 空调生产工艺介绍 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 精益成熟度的评估 |
| 4.1 精益成熟度模型 |
| 4.2 精益成熟度评估 |
| 4.3 精益改进建议 |
| 第五章 M公司空调工厂精益生产优化的方法和流程 |
| 5.1 M公司空调生产工厂改革面临的问题 |
| 5.2 客户价值导向 |
| 5.3 生产全流程价值流 |
| 5.4 生产流程精益化 |
| 5.4.1 现状浪费识别和流程改善 |
| 5.4.2 标准工作单元设计 |
| 5.5 生产自动化 |
| 5.6 生产信息数字化 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）智能制造发展的国际比较与中国抉择（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 第一节 研究背景、问题及意义 |
| 一、研究背景 |
| 二、问题的提出 |
| 三、研究意义 |
| 第二节 智能制造研究综述 |
| 一、国外相关研究 |
| 二、国内相关研究 |
| 三、文献评述 |
| 第三节 研究内容、思路及方法 |
| 一、研究内容 |
| 二、研究思路 |
| 三、研究方法 |
| 第四节 主要创新点 |
| 第一章 研究智能制造发展的理论基础 |
| 第一节 马克思技术进步理论及资本有机构成理论 |
| 一、技术进步和机器大工业生产理论 |
| 二、资本有机构成理论 |
| 第二节 西方经济学相关理论 |
| 一、熊彼特创新及经济周期理论 |
| 二、弗里曼工业创新及演化经济学理论 |
| 三、佩雷斯技术-经济范式及技术革命周期演化理论 |
| 四、其他新熊彼特学派学者的创新和演化经济学理论 |
| 第二章 智能制造发展演化的机理及其技术-经济范式 |
| 第一节 智能制造的定义及内涵界定 |
| 一、有关智能制造的定义概述 |
| 二、本文对于智能制造概念的界定 |
| 第二节 智能制造产生的动力分析 |
| 一、技术进步是智能制造产生的根本动力 |
| 二、经济危机是智能制造产生的催化剂 |
| 第三节 智能制造的生产组织模式 |
| 一、制造业生产组织模式变迁 |
| 二、智能制造的生产组织模式创新 |
| 第四节 智能制造的技术-经济范式体系 |
| 一、范式及技术-经济范式概念界定 |
| 二、技术革命的划分及其技术-经济范式变迁分析 |
| 三、第三次工业革命下的智能制造技术-经济范式 |
| 第三章 智能制造关键基础性产业全球发展态势比较分析 |
| 第一节 集成电路和传感器产业 |
| 第二节 高档数控机床产业 |
| 第三节 工业机器人产业 |
| 第四节 软件和信息技术服务业 |
| 第四章 G20国家智能制造发展水平实证分析 |
| 第一节 智能制造发展水平的分析思路及方法 |
| 一、智能制造发展水平的分析思路 |
| 二、投入产出分析方法及直接消耗系数 |
| 三、制造业智能化指数的概念及其对智能制造发展水平的表征 |
| 第二节 相关产业的界定 |
| 一、信息通信技术产业的界定 |
| 二、机械自动化产业的界定 |
| 三、制造业的行业界定 |
| 第三节 制造业智能化指数的计算及数据来源 |
| 一、制造业智能化指数的计算方法 |
| 二、研究的国别及数据来源 |
| 第四节 实证结果分析 |
| 一、各国智能制造总体发展水平比较分析 |
| 二、分行业智能制造发展水平比较分析 |
| 三、中国智能制造发展水平分析 |
| 第五章 典型国家智能制造发展模式比较与经验借鉴 |
| 第一节 美国国家创新体系及先进制造业发展战略 |
| 一、美国国家创新体系和创新政策演变分析 |
| 二、美国先进制造业及工业互联网发展战略 |
| 第二节 德国国家创新体系及工业4.0战略 |
| 一、德国国家创新体系和创新政策演变分析 |
| 二、德国高技术创新战略及工业4.0发展战略 |
| 第三节 日本国家创新体系及新机器人战略 |
| 一、日本国家创新体系和创新政策演变分析 |
| 二、日本新机器人战略及互联工业倡议 |
| 第四节 美、德、日智能制造发展模式比较与启示 |
| 一、美、德、日智能制造发展模式的相同点 |
| 二、美、德、日智能制造发展模式的不同点 |
| 三、几点启示 |
| 第六章 中国智能制造发展现状分析 |
| 第一节 中国智能制造发展情况概述 |
| 一、智能制造发展的顶层设计逐步完善 |
| 二、智能制造标准体系建设全面展开 |
| 三、智能制造关键基础性产业持续发展 |
| 四、企业积极参与推动智能制造发展 |
| 五、各地方政府主动对接智能制造发展 |
| 第二节 中国智能制造发展存在的问题分析 |
| 一、智能制造发展基础薄弱,自主创新意识和能力不强 |
| 二、官产学研的协同创新机制尚未建立起来 |
| 三、智能制造推进平台缺失 |
| 四、企业的主体引领作用不突出 |
| 五、政策规划相对宽泛,没有突出自身特点和优势 |
| 六、相关教育和人才缺失 |
| 第七章 推进中国智能制造发展的创新路径 |
| 第一节 推进中国智能制造发展的基本原则 |
| 第二节 推进中国智能制造发展的路径分析 |
| 一、发展目标:以建设制造强国为目标的智能制造发展导向 |
| 二、创新主导力量:政府引领、产业界主导、研究机构和大学紧密合作的智能制造创新网络 |
| 三、涵盖领域:涵盖重要战略性新兴产业的智能制造发展领域 |
| 四、重点环节和思路:面向不同发展优势和水平的差异化发展战略 |
| 第三节 推进中国智能制造发展的对策建议 |
| 一、深化智能制造相关基础理论体系的研究 |
| 二、加强智能制造关键技术和装备的攻关 |
| 三、健全智能制造发展的体制机制 |
| 四、完善智能制造发展的政策保障 |
| 五、强化智能制造相关人才的教育和培训 |
| 第八章 结论 |
| 第一节 本文的主要结论 |
| 第二节 有待进一步研究的问题 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）制造业产业升级背景下制造业企业进入壁垒及其突破问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 绪论 |
| 一、选题背景及研究意义 |
| 二、文献综述 |
| 三、研究理论基础 |
| 四、论文创新点、难点及研究方法 |
| 五、数据来源综述 |
| 第一章 制造业产业升级背景和趋势 |
| 第一节 全球制造业产业升级背景及趋势 |
| 一、美德引领的全球制造业产业升级背景 |
| 二、美国“工业互联网”时代制造业发展现状及趋势 |
| 三、德国“工业4.0”时代制造业发展现状及趋势 |
| 四、其他发达国家制造业发展现状及趋势 |
| 五、发展中国家制造业发展现状及趋势 |
| 第二节 中国制造业产业升级背景及趋势 |
| 一、中国制造业产业升级背景及必然性 |
| 二、中国制造业产业升级目标-进入全球高端产品市场 |
| 三、中国制造业企业进入高端产品市场面临的挑战 |
| 第二章 中国制造业企业在高端产品市场面临的进入壁垒 |
| 第一节 绝对成本优势进入壁垒 |
| 一、中国企业面临的技术劣势 |
| 二、中国企业面临的创新劣势 |
| 三、中国企业面临的管理能力劣势 |
| 四、中国企业面临的产业链一体化劣势 |
| 第二节 产品差异进入壁垒 |
| 一、在位者寡头企业的占先优势 |
| 二、在位者寡头企业的销售网络优势 |
| 三、中国企业面临的广告壁垒 |
| 四、中国企业面临的文化差异壁垒 |
| 第三节 政策性进入壁垒 |
| 一、中国企业面临的政策性法律法规进入壁垒 |
| 二、中国企业海外收购受到的限制 |
| 第四节 其他进入壁垒 |
| 一、自然垄断行业 |
| 二、中国企业面临的规模经济进入壁垒 |
| 第三章 中国制造业企业突破进入壁垒的主要困难 |
| 第一节 突破技术劣势的困难 |
| 一、在位者寡头企业的专利优势 |
| 二、突破尖端技术的困难 |
| 三、我国质量标准的落后 |
| 第二节 突破在位者寡头垄断企业占先优势的困难 |
| 一、信息不对称造成的消费者转换成本 |
| 二、突破在位者企业销售网络优势的困难 |
| 三、在位者寡头垄断企业受到的地方保护 |
| 第三节 中国的市场经济地位不受承认 |
| 第四节 中国产业政策在不同所有制企业间的倾斜 |
| 第四章 突破制造业高端产品市场进入壁垒的经验 |
| 第一节 日本、韩国的历史经验 |
| 一、日本产业政策经验 |
| 二、日本企业的经验 |
| 三、韩国产业政策经验 |
| 四、韩国企业的经验 |
| 第二节 我国成功突破制造业高端产品市场进入壁垒企业的经验 |
| 一、标杆企业选择-中国华为 |
| 二、华为突破技术垄断经验 |
| 三、华为突破产品差异进入壁垒经验 |
| 第三节 突破制造业高端产品市场进入壁垒的经验总结 |
| 一、日、韩产业政策经验总结 |
| 二、中、日、韩企业突破全球高端产品市场进入壁垒经验总结 |
| 第五章 产业升级背景下突破制造业高端产品市场进入壁垒的路径和对策 |
| 第一节 以科教兴国战略为企业突破进入壁垒提供科技支撑 |
| 一、加大科教投入占GDP的比重 |
| 二、促进政府、科研机构和企业的合作 |
| 三、延长“五年规划”对战略性产业的支持时间 |
| 四、打造适应智能制造时代的配套教育、科研体系 |
| 第二节 发挥大国优势为企业进入海外高端产品市场清扫障碍 |
| 一、扩大自由贸易谈判的范围和深度 |
| 二、扩大政府间商务谈判范围和谈判频率 |
| 三、加强对“中国制造”系统性地宣传工作、打造中国“品牌簇” |
| 四、强化政府对战略性海外收购的支持 |
| 第三节 以体制机制创新为企业创设突破壁垒的发展环境 |
| 一、提高质量管理体系标准 |
| 二、完善创新推动的政府管理体制 |
| 三、完善创新推动型财政体系 |
| 四、利用国有企业优势填补产业链空缺 |
| 第四节 加强企业突破壁垒的能力 |
| 一、提高技术创新和产品设计实力 |
| 二、提高产品质量 |
| 三、提高营销能力 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 后记 |
（9）DL机械加工企业的精益生产管理方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究价值 |
| 1.3 国内外研究综述 |
| 1.3.1 国外研究综述 |
| 1.3.2 国内研究综述 |
| 1.4 研究框架 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法 |
| 1.5 创新点和预期的研究成果 |
| 第二章 精益生产理论概述 |
| 2.1 精益生产理论起源 |
| 2.2 精益生产核心思想和主要内容 |
| 2.2.1 精益生产核心思想 |
| 2.2.2 精益生产的工具 |
| 2.3 精益生产基本理论基础 |
| 2.3.1 5S现场管理 |
| 2.3.2 看板管理理论 |
| 2.3.3 全面质量管理 |
| 2.4 精益生产新理念及发展趋势 |
| 第三章 DL机械加工公司生产管理现状 |
| 3.1 DL公司概况 |
| 3.1.1 公司及产品市场简介 |
| 3.1.2 公司现有组织架构 |
| 3.2 DL公司生产运作现状 |
| 3.2.1 生产布局 |
| 3.2.2 产品加工工艺 |
| 3.2.3 新产品试制生产流程 |
| 第四章 生产管理存在的主要问题及成因 |
| 4.1 现场环境管理问题 |
| 4.1.1 现场环境管理混乱 |
| 4.1.2 环境管理问题成因分析 |
| 4.2 产品交期管理问题 |
| 4.2.1 产品准时交付率低 |
| 4.2.2 交期管理方面问题成因 |
| 4.3 质量管理问题 |
| 4.3.1 质量合格率低 |
| 4.3.2 质量问题成因分析 |
| 4.4 库存管理问题 |
| 4.4.1 库存过高 |
| 4.4.2 库存管理问题分析 |
| 第五章 DL机械加工公司精益生产管理方案 |
| 5.1 企业实施精益生产管理的SWOT分析 |
| 5.1.1 优势 |
| 5.1.2 劣势 |
| 5.1.3 机会 |
| 5.1.4 威胁 |
| 5.2 精益生产管理引入与实施准备 |
| 5.2.1 精益生产整体改善目标 |
| 5.2.2 精益生产总体指导思想 |
| 5.2.3 逐步推进思路 |
| 5.2.4 精益生产实施准备 |
| 5.3 精益生产管理方案主要内容 |
| 5.3.1 现场环境6S管理 |
| 5.3.2 加强质量管理 |
| 5.3.3 运用Kanban管理拉动生产 |
| 5.3.4 库存优化管理 |
| 第六章 DL公司精益生产管理保障措施 |
| 6.1 建设精益思想文化及人本管理 |
| 6.1.1 构建精益文化框架 |
| 6.1.2 加强团队合作和人本管理 |
| 6.1.3 双向激励 |
| 6.2 信息网络管理 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 本文研究中的不足 |
| 7.3 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于精益生产的WZ公司机加工车间快速换模效率提升研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究方法与框架 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 研究框架 |
| 第二章 精益生产及快速换模理论概述 |
| 2.1 精益生产理论 |
| 2.1.1 理论的提出及发展进程 |
| 2.1.2 精益生产的核心及内涵 |
| 2.1.3 精益生产的理论构成 |
| 2.1.4 精益生产的特点及优越性 |
| 2.2 快速换模理论 |
| 2.2.1 快速换模的概念 |
| 2.2.2 快速换模的必要性 |
| 2.2.3 快速换模的意义 |
| 2.2.4 快速换模的原理 |
| 2.2.5 快速换模的步骤 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 机加工车间精益生产现状 |
| 3.1 公司及车间现状概述 |
| 3.1.1 公司现状 |
| 3.1.2 车间现状 |
| 3.2 精益生产现状概述 |
| 3.2.1 企业导入精益生产的目的 |
| 3.2.2 导入精益生产的过程步骤 |
| 3.2.3 精益生产在机加车间实施内容 |
| 3.2.4 精益示范线效率分析 |
| 3.3 快速换模现状 |
| 3.3.1 换模程序 |
| 3.3.2 换模作业 |
| 3.3.3 换模动作 |
| 3.4 换模管理的不足所带来的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 快速换模方案 |
| 4.1 系统技术方案构建 |
| 4.1.1 流程评估与内外部作业转化 |
| 4.1.2 内/外部作业的优化 |
| 4.1.3 调机时间缩短 |
| 4.2 系统管理体系构建 |
| 4.2.1 换模小组 |
| 4.2.2 工装夹具准备 |
| 4.2.3 过程时间推移管理 |
| 4.2.4 持续改进方案 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 方案实施 |
| 5.1 实施准备 |
| 5.1.1 现场工器具整备 |
| 5.1.2 文件准备 |
| 5.1.3 微信沟通群 |
| 5.2 方案实施 |
| 5.2.1 换模小组 |
| 5.2.2 内外部作业转化 |
| 5.2.3 外部时间缩短 |
| 5.2.4 内部时间缩短 |
| 5.2.5 全员参与与持续改善 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 实施效果评价及标准化 |
| 6.1 实施效果评价 |
| 6.2 横向推广 |
| 6.2.1 横向展开思路 |
| 6.2.2 横向展开的具体流程 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论及展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 论文的不足 |
| 7.3 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、美日汽车工业发展模式之比较——从大量生产方式到精益生产方式（论文参考文献）
- [1]L汽修企业流程再造与优化方案设计研究[D]. 刘溪敏佳. 云南财经大学, 2021(09)
- [2]ZL公司精益生产方式优化策略研究[D]. 王洁. 河南大学, 2020(06)
- [3]战后科技革命推动日本产业升级研究 ——基于创新体系的视角[D]. 刘伟岩. 吉林大学, 2020(03)
- [4]C公司基于精益管理的高铁闸片节拍化生产模式优化研究[D]. 葛烽锋. 苏州大学, 2020(03)
- [5]基于BIM技术的建筑产品化设计研究 ——以既有住宅加装电梯项目为例[D]. 国元贺. 天津大学, 2020(02)
- [6]基于精益生产的M公司空调工厂生产优化研究[D]. 王成深. 广东工业大学, 2020(02)
- [7]智能制造发展的国际比较与中国抉择[D]. 王媛媛. 福建师范大学, 2019(12)
- [8]制造业产业升级背景下制造业企业进入壁垒及其突破问题研究[D]. 穆朗峰. 中共中央党校, 2019(01)
- [9]DL机械加工企业的精益生产管理方案研究[D]. 刘方. 陕西师范大学, 2019(01)
- [10]基于精益生产的WZ公司机加工车间快速换模效率提升研究[D]. 郝立亚. 河北工业大学, 2018(02)