一、用于单螺杆挤出过程仿真的螺杆参数数据库的开发（论文文献综述）
王莎莎[1]（2021）在《荞面面鱼成型机设计及物料螺旋输送流场分析》文中认为食品工业的发展依赖于食品机械与设备的发展,食品机械是指把食品原料加工成食品过程中所用的机械设备和装置。本设备加工的食品原料为荞麦,具有高营养价值与保健作用。螺旋挤压是食品加工技术中最重要的方法之一,荞面面鱼机作为以螺旋挤压为主的设备,将在今后食品工业的发展中具有广阔的市场前景。根据设备的使用要求与挤压系统的主要特征对荞面面鱼机的工作原理、结构、运行方式等进行构思,本设计的机械结构主要包括混合料仓、一级挤压装置、二级挤压装置、刀具切割装置、模具成型装置五大部分,根据设计准则对各个装置进行具体结构设计与传动系统设计并对总体机械结构进行合理布局。在荞面面鱼设备机械结构运转的过程中螺旋挤压结构尤为关键。因此,根据螺旋设计准则对设备的螺旋挤压过程进行具体分析与结构参数设计,并考虑不同类型螺旋挤压结构对物料流动情况的影响。通过确定Fluent模拟仿真中物理条件、边界条件等参数,选取合适的流体仿真数学模型进行仿真分析,本文主要通过对比分析不同螺距参数、导流筒长锥比与螺旋桨叶最大直径下物料所受压力场、速度场、应变速率与流动迹线情况,通过对比分析为正交试验选取较优因素提供一定基础。对螺旋桨叶螺距、导流筒长锥比与桨叶最大直径选用三水平三因素进行正交试验找到九组较优结构参数组合,通过对九组螺旋挤压装置内流场压力、速度、剪切应力与应变速率的仿真模拟,选取最优评价指标并确定重要影响因素,找到较优结构参数组合,在正交试验分析的基础上进行实验验证分析,实验结果表明CS6型结构制得的产品优于CS3型,与仿真结果相吻合。
于淼[2]（2021）在《回转组合式单螺杆挤出机挤出成型机理及设备研究》文中认为单螺杆挤出机由于用途的多样性,在塑料、化工、制药等众多领域得到了广泛应用。其中以挤压膨化技术为加工技术的单螺杆挤出机主要应用于膨化食品行业。但由于时代的进步,传统单螺杆挤出机已经跟不上行业发展的需要。而螺杆作为单螺杆挤出机的核心部件,其构型是影响挤出机性能的重要因素。因此,研究不同螺杆结构与形状对改进单螺杆挤出机的挤出性能具有重要意义。本文首先对单螺杆挤出机的理论知识进行了介绍,并运用Solidworks建模软件建立了普通回转式单螺杆挤出机与带有混炼元件和反向螺纹元件的二阶回转组合式单螺杆挤出机的三维实体模型。其次,根据物料的流动特性提出合理假设并建立相应的数值模型。最后,以粘性流体力学作为理论依据,有限单元法作为数值模拟方法,运用ICEM CFD对两种不同螺杆构型的单螺杆挤出机的流场进行网格划分,并导入CFX软件中进行数值模拟,根据所得到的压力场、速度场、剪切应力场以及物料在流道内的停留时间分析不同螺杆构型对挤出机性能的影响。同时,运用单一因素法研究了螺杆转速对两种单螺杆挤出机挤出质量流的影响;运用正交试验法研究了不同工艺参数对回转组合式单螺杆挤出机性能的综合影响。通过对流场各场量的分析可得:混炼元件能够破坏物料流动的连续稳定性,降低物料的流动速度,增加物料在流场内的停留时间。反向螺纹元件具有较强的建压能力。在普通螺杆上增设混炼元件与反向螺纹元件能够使单螺杆挤出机的建压能力,剪切能力以及混合能力得到提高。通过单一因素法分析可得,普通回转式单螺杆挤出机与回转组合式单螺杆挤出机挤出质量流与螺杆转速的关系。通过对比可得,回转组合式单螺杆挤出机的挤出质量流高于普通回转式单螺杆挤出机。通过正交试验法分析可得不同因素对挤出机性能的影响程度,并通过综合分析,得到在加工时的最佳方案为A1B2C2。本文的研究成果对单螺杆挤出机的设计制造提供了理论依据。
佟思佳[3]（2020）在《挤出机温度融合控制系统的设计》文中认为挤出机作为现在塑料产业的主要生产设备,是当今世界不可缺少的一部分。现在不管是生活中还是工业中,一大部分的塑料产品都是通过挤出机来生产加工来完成的。在挤出机的工作过程中,温度控制的好坏与否对制品的质量和产量都是要放在首要的位置来考虑的。本文以挤出机温度控制系统作为主要的研究对象,设计出一个以PLC为核心,完成对挤出机温度控制系统的主要控制,同时利用MCGS作为上位机监控系统,实现这一套温度系统设计。针对上面所说的情况,本文设计了一种挤出机温度控制系统。本文首先介绍了国内外的挤出研究现状和研究,同时基于挤出机温度控制系统设计的目的和意义,针对挤出机控制系统提出控制要求,介绍塑料挤出机的生产工艺及控制流程的同时,对温度对挤出机温度控制系统的影响设计方面做了一个大致的描述。针对温度对该控制系统的影响,本文利用了分段PID的温度控制算法,对温度模型进行建立并实现仿真,实现减少各段之间强耦合性的现象。在硬件设计方面,主要体现在对PLC、温度传感器、执行器进行选型。在软件设计方面,主要针对PLC的主程序、PID模块的程序、温度模块的程序进行了设计。在挤出机温度控制系统的监控系统方面,本文采用MCGS作为上位机的监控软件。
李敏[4]（2020）在《含能材料单螺杆压伸过程仿真模拟研究》文中指出含能材料是国防工业以及航空航天技术不可或缺的重要材料,对其加工方式的研究也一直是各国研究的热点。螺压成型工艺是含能材料成型加工的重要方式,包括物料混同、驱水、压延塑化造粒与螺压成型等几个过程。随着对含能材料的深入研究,高能含能材料已得到较快的发展,而传统螺压机的结构和工艺无法适应含能材料发展的更高要求,在此背景下开展含能材料的螺压安全加工过程模拟仿真研究,以理论指导螺压机结构的正确设计,同时对螺压机内物料温度、成型压力以及物料剪切等关键参数严格控制,以实现药柱的连续稳定生产,具有重要的理论意义和工业应用价值。本论文首先基于沟槽单螺杆挤出塑料成型的理论,建立了含能材料全沟槽单螺杆成型过程的物理模型和数学模型。基于真实改性双基推进剂的物性参数,首次使用Virtual Extrusion Laboratory软件（简称VEL）对单螺杆压伸过程的全螺杆工作段和模具成型进行模拟,得到各项参数沿挤出方向的变化情况,从而为安全压伸工艺过程提供参考。并使用POLYFLOW软件对螺杆均化段和成型模具段进行模拟分析,从整体分布趋势及具体数值上对VEL的结果进行验证和进一步补充。主要研究工作如下:（1）建立含能材料全程直沟槽单螺杆成型过程的三段式理论模型,确定正位移输送的边界条件为固体塞在固体输送段中不被剪断,为沟槽机筒和螺杆的设计优化提供理论支持;（2）利用VEL的挤出机模块和POLYFLOW软件分析真实双基药的单螺杆压伸成型过程的全螺杆工作段,结果显示:螺压过程中压力峰值出现在压缩段末端的螺棱推进侧,而螺棱拖曳侧流道中部的温度最大,主要由剪切生热引起,因此压伸过程中需关注剪切情况以避免过热;（3）使用VEL软件探究加工工艺和螺杆结构对螺压过程的影响,结果表明:螺杆温度、螺杆转速和螺杆压缩比对安全压伸过程有着较大的影响。料温随螺杆温度升高而增大,而压力下降。螺杆转速增大会引起较大的温升,易造成危险,故不宜提高螺杆转速。压缩比增大对建压过程有利且不易引起温升,故可在安全压力范围内适当增大压缩比;（4）使用3D-FEM模块和POLYFLOW软件对料条模具成型流道模拟分析,结果表明成型压力自模具入口处逐渐降低,而剪切热引起的温升较小。并通过3D-FEM模块模拟分析了模具温度和模具收缩角对成型过程的影响,结果表明模具温度和收缩角增大均会使压力降低,不利于物料的压实和黏合,因此模具温度应尽可能低些,收缩角也不宜过大。
黄红兵[5]（2020）在《塑料挤出机温度控制系统研究与设计》文中研究表明塑料型材作为现代社会经济发展的一种基础性材料,其成型过程大多由塑料挤出机加工完成。在塑料型材生产过程中,挤出机温度控制精度对原料的塑化和混合效果有着直接而明显的影响。因此,研制一种高精度、快速响应的挤出机料筒温度控制系统对塑料机械行业具有重要的意义。本课题来源于大连某塑料建材有限公司--高效塑料型材生产工艺及专用设备研究项目。该项目以塑料挤出机料筒温度控制系统为核心研究内容,在分析系统各项性能指标的基础上,重点对挤出机温度控制算法进行研究。同时对控制系统硬件、软件进行设计,最终目标实现控制算法在挤出机上的应用,提高料筒温度的控制精度和系统稳定性。首先分析了塑料挤出机工艺流程和工作原理,设计了挤出机温度控制系统总体方案。采用阶跃响应曲线辨识法获取系统模型参数,建立料筒温度控制系统数学模型。利用MATLAB/Simulink对常规PID控制方法与模糊PID控制策略进行仿真,针对常规PID控制参数难以整定、超调量过大、调节时间长,模糊PID控制抗干扰能力差等问题。本文采用BP神经网络与传统PID相结合的控制策略,设计搭建3-5-3结构的BP神经网络PID控制器,提出引入惯性项、引入动量项、改进学习速率策略,实现对PID的比例、积分和微分三个参数的调节功能。在MATLAB/Simulink环境下搭建新型料筒温度控制系统仿真模型,进行系统仿真实验分析,仿真结果表明基于BP神经网络的PID控制器具有较好的温度控制效果及抗干扰能力。然后对挤出机温度控制系统进行硬件和软件设计。硬件部分详细分析PLC及扩展模块的总体配置并进行硬件组态,对控制系统温度传感器、料筒加热器、冷却装置等主要设备选型和电路设计;软件部分介绍了本控制系统的程序结构,运用STEP7编程软件对温度控制系统的主程序进行编写及BP-PID控制算法的实现。同时根据设计原则及用户要求,开发挤出机温度控制系统Win CC监控界面,实现人机交互和整个控制系统的在线监控,并完成实时温度参数的设定、修改、系统数据的存储、历史数据的显示、报警信息显示和查询等功能。最后,对所设计的挤出机温度控制系统进行了系统测试与性能评价。实验数据验证了本文控制方案设计的合理性,提高了料筒温度控制精度,具有较好的自适应能力和稳定性。
张超[6]（2020）在《双螺杆固体输送行为及影响因素研究》文中提出在聚合物加工中,双螺杆挤塑以生产连续、高产节能等特点,在聚合物材料共混、填充改性,实现合金化和功能化方面倍受关注,并得到了广泛应用。为获得最佳质量的产品及挤出产量,挤出机中固体输送段的物料输送在挤出机中是聚合物加工的重要阶段,对物料的输送变化机理的认识和了解是十分有必要的。挤出机固体输送段大多是以固体离散颗粒群在机筒中运动,离散单元法是研究运动颗粒系统的一种数值计算方法,这种方法在计算过程中将每个颗粒作为分析对象,能得到颗粒在不同时刻的运动情况。研究双螺杆固体输送大多是采用可视化实验进行研究,并不能准确的反映机筒内颗粒的运动特性,而将离散元法应用到双螺杆挤出机固体输送段的研究中,能克服实验中所不能提取到的颗粒运动信息,能准确的反应出机筒内颗粒的运动规律。本文应用离散单元软件EDEM对双螺杆挤出机的固体输送段进行了离散单元法模拟,首先模拟在溢流加料方式下颗粒的运动主要以摩擦拖拽为主,颗粒运动轨迹呈现“∞”字形,在螺杆与机筒形成的空间随螺杆旋转往挤出方向运动。接着模拟了计量加料方式下物料的输送过程,对计量加料方式下的固体输送段进行划分子输送区分别研究各个区域的输送特性,在计量加料方式下的颗粒输送以正位移输送为主。溢流加料方式下颗粒获得的轴向速度和轴向力均比计量加料方式下的要高。对计量加料方式下通过改变螺杆转速、挤出机内摩擦系数和螺纹元件导程对颗粒的轴向速度及所受轴向力以及各个子输送区的输送效率进行研究,发现提高转速对左输送区和上输送区的输送效率有提高,转速过高会造成右输送区的输送率下降,提高挤出机内摩擦系数,各输送区的输送效率下降,应该减小挤出机内摩擦系数。改变输送段螺纹原件的导程均能提高各子输送区的输送效率且比较稳定。
全鑫[7]（2017）在《LDPE材料专用挤塑机螺杆的优化》文中研究指明单螺杆挤出机是生产塑料制品的主要设备,而螺杆作为其核心部件,它的设计好坏将直接关系到整台机器的性能。由于科学技术的进步以及人们生活档次的提升,对塑料成品的要求越来越高,导致螺杆的设计日新月异。因此,针对挤塑机螺杆这一核心部件进行参数化设计,可大大提高螺杆的设计速度,此外对参数化建立的螺杆进行结构优化可以设计出更合理,更优秀的螺杆以提高挤塑机节能和效率。针对螺杆多变的构型,采取传统的设计方式,十分麻烦。因此,本文针对这一现象,根据各结构参数间的关系以及相关理论,借助三维造型软件Pro/E,建立了LDPE材料专用挤塑机螺杆的参数化三维模型。为提升优化开发速度,对该螺杆参数化模型的设计过程完成了二次开发。开发过程主要是借助Pro/E软件包中的工具Pro/Toolkit,然后在VS2008工作平台下,按照螺杆的参数化模型提取的关键结构参数,使用计算机C++语言编写用户应用程序。在Pro/E中开发了一个主菜单,并根据螺杆的关键结构参数设计了界面友好的UI对话框,用户直接点击菜单就可以调用参数修改对话框,根据需要更改参数,然后模型重建,极大的提高了设计人员的工作效率,节省设计人员的时间。利用前面开发的应用程序,建立了一具体的LDPE专用挤塑机螺杆的三维模型,针对该机型塑化程度不够高、挤出不稳定的现象,对其螺杆结构完成了优化开发。首先对计量段中熔体的流动进行了数值建模,分析了熔体在螺槽中的流动状态,包括速度、压力、质量流率等,并建立了该机型常用挤出材料LDPE的本构方程,然后根据实验测得的加工工艺条件,利用Polyflow软件对熔体在该段的流动情况进行了模拟,分析验证了建立的模型是符合实际加工过程的。再以此模型为基础,根据理论分析得到的对挤出质量和挤出产量有较大影响的四个结构参数:槽深、计量段长度、螺距、螺棱宽,并根据经验确定了每个参数的三个不同水平值。采用正交表来安排实验,对熔体在计量段的流动过程进行模拟仿真。根据压力梯度、剪切速率、单位功耗、挤出平均温度等指标对九组实验进行极差分析;根据实验数据绘制了单个参数对评价指标的影响曲线图,分析了各参数对这些指标的影响趋势;综合极差分析表,获得了一组最优的计量段结构参数。并利用实验优化后的工艺参数对优化后的螺杆结构进行了仿真模拟。对比分析了两组不同的工艺参数下的挤出效果,得出了较为适合该结构参数的工艺参数组合。
唐豪[8]（2016）在《聚对苯二甲酰对苯二胺缩聚反应挤出过程的三维数值模拟》文中进行了进一步梳理聚对苯二甲酰对苯二胺（PPTA）纤维是一种具有高模高强、耐高温、耐酸碱、密度低等优异性能的芳香族纤维。PPTA树脂主要采用低温溶液缩聚法制备,其连续化生产则采用反应挤出技术。过程中涉及复杂通道中复杂体系的反应与传递,而且螺杆结构需随着缩聚反应进程的需求相应变化才能高效稳定地生产高分子量PPTA产品。本文以计算流体力学（CFD）为主要研究手段,对啮合同向旋转双螺杆挤出机中的PPTA反应过程开展了研究,建立了描述PPTA缩聚反应挤出过程的三维数值模型,较系统地模拟分析了挤出设备中流场与反应之间的相互关系,在此基础上提出了构建整体PPTA缩聚反应挤出螺杆结构的优化方案,最后开发了虚拟仿真平台,实现了PPTA反应挤出过程参数化和模块化设计。研究结果可以为实现PPTA反应挤出设备的流场结构优化、PPTA缩聚反应过程调控提供理论方法和依据。具体如下：采用有限元数值方法,构建了PPTA在同向旋转双螺杆挤出机中反应挤出的三维数值模型。利用控制反应物配料比的手段,实验制备了一系列不同分子量的PPTA缩聚反应液,通过流变测试发现不同分子量的缩聚体系均表现出幂律流体特性,建立了PPTA缩聚体系的化学流变学模型。将化学流变学模型、PPTA缩聚动力学模型与连续性方程、动量方程、能量方程和组分层流输送方程等流体力学控制方程耦合,建立了PPTA反应挤出过程的数值模型,利用网格重叠技术解决螺杆旋转引起的运动边界问题,并采用渐变算法处理多物理场耦合引起的非线性问题。为保证数值模拟及方法的可靠性,对所建的数值模型进行了检查与验证,结果证明其可以合理地描述反应挤出过程。预缩聚段内的微观混合对反应有至关重要的影响。为此,借助模型反应,考察物料预混合情况、分隔程度及停留时间分布对微观混合和反应过程的影响。对多组分反应而言,反应物预混进料比非预混进料更有利于获得高反应程度。对于反应物非预混进料,增大螺杆转速有利于组分均化,反应程度得以提高,由此表明组分浓度分布的优化足以补偿高转速导致的停留时间缩短。而转速提高引起的停留时间缩短会降低预混条件下微观流体反应程度。因此转速对反应的影响取决于进料的预混情况。正交试验计算结果表明,操作参数中进料条件和流率对反应收率的影响更大。此外,结合流率与转速的比值考察了关键参数——单位产量的影响。当单位产量恒定时,挤出机中的微观混合情况保持不变。相关结果对改善PPTA预缩聚段的混合具有重要指导意义。主缩聚段是提高PPTA聚合物分子量的关键阶段。模拟计算结果表明,此阶段,PPTA缩聚反应放热为主要温升来源。将挤出机壁面温度控制在优选的反应温度下（80℃）,过程中物料的温升在1.2℃以内,可以保证生产稳定,说明壁面移热方式能满足PPTA反应挤出中对温控的需求。较系统地考察了螺杆元件结构对PPTA缩聚反应的影响：全螺纹元件泵送性能较好,且增大导程能进一步提高输送能力,可用作输送元件；而捏合块和螺纹混合元件则可用作混合元件,增大捏合块的错列角可提高其混合能力,延长反应停留时间,获得较高分子量产品：非常规元件以大导程对称元件和六棱柱元件为代表,两者虽提供了较长的停留时间,但由于螺杆元件自身的非啮合设计,不利于径向混合,导致传热受限,难以满足温控要求。因此,PPTA缩聚反应挤出的主缩聚段螺杆元件设计应以全螺纹元件、捏合块和螺纹混合元件为主。PPTA反应挤出过程具有多尺度特性,发生在组分界面的缩聚反应受到宏观流场的影响,而其又会由于分子量、粘度的变化而发生改变。对反应过程的调控在设备尺度实施,通过流场结构将调控作用传递到微尺度水平上,方可对反应过程施加影响。预缩聚过程以提高微观混合为主,使用小导程的全螺纹元件或螺纹混合元件可对物料进行多次分流,改善径向混合,实现反应液快速均化；主缩聚过程以提高聚合反应程度为主要目的,增大反向螺纹元件和捏合块所占的比例可延长反应停留时间,能显着提高产品分子量；后缩聚过程中PPTA极易析出,聚集成团,高混炼强度可破坏其聚集体结构,因此以高应力和强应变为这一阶段主要流场特点。模拟结果显示捏合块的应力应变水平高于全螺纹元件,且错列角越大,分散效果越好,表明后缩聚挤出机设计中应在保证输送性能前提下多采用捏合块以增强分散作用。开发了PPTA反应挤出的虚拟仿真平台,可实现反应挤出过程模拟的参数化和模块化设计。在用户界面中输入几何条件后可自动生成双螺杆挤出机几何模型,完成空间离散,并自动调用Polyflow软件协助用户完成物性参数和工艺参数的输入；计算完成后,可高效执行后处理过程。利用该虚拟仿真平台,可以模拟双螺杆挤出设备内较为详细的流场及反应情况,进行PPTA缩聚反应挤出过程操作和设计优化方案的分析。
胡志明[9]（2014）在《基于UG的挤出机螺杆参数化设计系统的研究》文中研究指明据统计，2012年我国塑料制品总产量达5781万吨，工业总产值近1.7万亿元，塑料制品加工业已成为我国轻工业第一大行业，中国已成为世界上最大的塑料制品生产和消费国。而全世界约50%的塑料制品是挤出成型方法加工出来的，螺杆是挤出成型设备的核心部件，螺杆的种类繁多，但它们的总体结构相似。在螺杆的设计过程中往往要浪费大量时间进行许多重复性的工作即建立螺杆模型，因此迫切需要在设计过程中能快速建立螺杆模型，缩短设计时间。本文首先概述了CAD技术的基本概况、发展历史及发展趋势，介绍了参数化设计的两种方法，并讲述国内外CAD技术应用于塑料领域的研究现状。然后研究了螺杆参数化设计系统开发过程中需要的环境及关键技术，选择了开发螺杆参数化设计系统的各种工具，这些工具主要有UG软件专门提供的二次开发工具UG/OpenAPI、UG/OpenMenuScript、UG/Open UIStyler、编程工具Visual C++6.0及建立关系型数据表的MicrosoftAccess数据库，确定了参数化设计系统的开发方案与系统的构建思路。接着根据挤出成型理论和经验，讲述普通螺杆、BM型螺杆、销钉型螺杆及屏障型螺杆参数的确定，并提出螺杆主要参数优化的数学模型，提出了螺杆选材及校核方法，并分析了螺杆参数化设计系统的总体结构和构建过程。随后讲述了螺杆参数化设计系统的具体实现过程，螺杆直径估算模块的实现、螺杆参数化设计模块的实现、螺杆校核模块的实现、螺杆数据库访问的实现及螺杆模型文件管理、用户信息管理模块的实现。最后，运行测试了螺杆参数化设计系统，讲述了系统中螺杆模型文件及用户信息管理模块、螺杆直径估算及参数化设计模块、螺杆数据库管理模块的运行实例。系统以UG为二次开发平台，实现挤出机普通螺杆BM型螺杆、销钉型螺杆及屏障型螺杆的参数化设计，在螺杆各个参数确定的情况下输入螺杆的几何参数能在很短时间内完成螺杆的三维造型，同时还能够管理大量的螺杆三维造型文件。因此，在螺杆的设计过程中，利用该参数化系统可以缩短螺杆的设计周期，提高设计效率。
周立新[10]（2011）在《基于UG的挤出机普通螺杆参数化设计与研究》文中研究表明据统计,全世界50%左右的塑料成型是用挤出法来加工的,其中单螺杆挤出占有相当大的比例。螺杆是挤压系统的关键部件。螺杆种类较多,且螺杆设计的影响因素也较多,这些决定了螺杆设计的复杂性,使得螺杆设计较为繁琐、费力,周期较长。本文首先分析了普通螺杆的结构,对普通螺杆进行结构的参数化设计。研究了UG二次开发的方法及UG Open API与Visual C++6.0 MFC相结合开发应用程序的方法。以Visual C++6.0语言编制设计程序,结合UG OpenAPI开发基于UG平台的挤出机普通螺杆的参数化设计系统,并建立了普通螺杆的关系型数据库,并把数据库参数通过数据库接口连接到UG中,进行挤出机螺杆的CAD设计。本系统分为螺杆的参数化设计、螺杆参数化数据库管理和螺杆图形输出三部分。实现了普通螺杆的参数化设计,并能以数据库的形式存储设计参数,以便设计数据的再利用。应用UG二次开发,对挤出机普通螺杆进行参数化设计,用户只要输入相关参数,仅需较少的时间,计算机即可将螺杆的三维造型图输出。因此,系统对缩短挤出机普通螺杆的设计周期,提高设计过程的自动化程度、产品质量和降低成本,有着重要的理论和现实意义。
二、用于单螺杆挤出过程仿真的螺杆参数数据库的开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用于单螺杆挤出过程仿真的螺杆参数数据库的开发（论文提纲范文）
（1）荞面面鱼成型机设计及物料螺旋输送流场分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内发展现状 |
| 1.2.2 国外发展现状 |
| 1.3 课题来源与主要研究内容 |
| 2 荞面面鱼成型机总体机械结构与工作原理 |
| 2.1 面鱼成型机总体机械结构 |
| 2.1.1 混合料仓 |
| 2.1.2 一级螺旋挤压装置 |
| 2.1.3 二级螺旋挤压装置 |
| 2.1.4 刀具切割装置 |
| 2.1.5 模具成型装置 |
| 2.2 面鱼成型机输送装置 |
| 2.2.1 混合料仓输送装置 |
| 2.2.2 螺杆挤压及刀具切割输送装置 |
| 2.2.3 锥形螺旋搅拌桨叶输送装置 |
| 2.3 荞面面鱼螺旋桨叶结构设计 |
| 2.3.1 螺旋结构设计准则 |
| 2.3.2 一级螺旋结构设计 |
| 2.3.3 二级螺旋结构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 流场仿真理论与分析方法 |
| 3.1 基本控制方程 |
| 3.1.1 质量守恒方程 |
| 3.1.2 动量守恒方程 |
| 3.1.3 能量守恒方程 |
| 3.2 流场分析方法 |
| 3.2.1 软件介绍 |
| 3.2.2 基本假设 |
| 3.2.3 材料特性参数与边界条件 |
| 3.2.4 模拟结果分析 |
| 3.3 构建流场几何模型 |
| 3.3.1 一级挤压装置模型 |
| 3.3.2 二级挤压装置模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于单因素条件下物料流动情况的模拟结果与分析 |
| 4.1 导流筒长锥比对流道内物料流动情况的影响 |
| 4.1.1 压力场 |
| 4.1.2 速度场 |
| 4.1.3 应变速率 |
| 4.1.4 流动迹线 |
| 4.2 螺距对流道内物料流动情况的影响 |
| 4.2.1 压力场 |
| 4.2.2 速度场 |
| 4.2.3 应变速率 |
| 4.2.4 流动迹线 |
| 4.3 螺旋桨叶的最大直径对流道内物料流动情况的影响 |
| 4.3.1 压力场 |
| 4.3.2 速度场 |
| 4.3.3 应变速率 |
| 4.3.4 流动迹线 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于正交试验的螺旋结构对流场影响分析 |
| 5.1 正交实验参数设计 |
| 5.2 构建模型与条件设定 |
| 5.3 模拟结果与分析 |
| 5.3.1 压力场 |
| 5.3.2 速度场 |
| 5.3.3 剪切应力 |
| 5.3.4 应变速率 |
| 5.4 正交分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 实验与分析 |
| 6.1 实验原料 |
| 6.2 实验设备 |
| 6.3 实验方案 |
| 6.4 实验结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）回转组合式单螺杆挤出机挤出成型机理及设备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 螺杆挤出机的分类 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 挤压膨化技术及其设备的发展与研究现状 |
| 1.3.2 理论研究的发展与现状 |
| 1.3.3 挤出过程数值模拟研究现状 |
| 1.4 螺杆挤出机的应用 |
| 1.4.1 螺杆挤出机在食品中的应用 |
| 1.4.2 螺杆挤出机在水产饲料中的应用 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第二章 单螺杆挤出机基础理论 |
| 2.1 单螺杆挤出机设备结构 |
| 2.2 螺杆设计 |
| 2.2.1 螺槽的中心线 |
| 2.2.2 螺槽深度 |
| 2.2.3 固体输送段螺杆设计 |
| 2.2.4 熔融段螺杆的设计 |
| 2.2.5 计量均化段螺杆设计 |
| 2.2.6 长径比的选择 |
| 2.3 单螺杆流场分析基本理论 |
| 2.3.1 计算流体力学 |
| 2.3.2 流变学基础方程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 单螺杆挤出机模型建立 |
| 3.1 数字样机建模 |
| 3.1.1 数字样机概述 |
| 3.1.2 Solid Works软件介绍 |
| 3.2 数学模型建立 |
| 3.2.1 连续性方程 |
| 3.2.2 运动方程 |
| 3.2.3 能量方程 |
| 3.2.4 流变状态方程 |
| 3.3 几何模型建立 |
| 3.4 单螺杆挤出机有限元模型建立 |
| 3.4.1 ICEM CFD概述 |
| 3.4.2 非结构网格划分 |
| 3.5 边界条件设置 |
| 3.5.1 螺杆外表面速度边界条件 |
| 3.5.2 机筒表面速度边界条件 |
| 3.5.3 进出口边界条件 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 单螺杆挤出机流场模拟及分析 |
| 4.1 模拟软件介绍及方法 |
| 4.1.1 有限单元法 |
| 4.1.2 软件介绍 |
| 4.1.3 求解器计算 |
| 4.2 流场分析 |
| 4.2.1 速度场分析 |
| 4.2.2 压力场分析 |
| 4.2.3 剪切应力分析 |
| 4.2.4 停留时间分布 |
| 4.2.5 挤出特性分析 |
| 4.3 实验验证 |
| 4.3.1 实验装置 |
| 4.3.2 实验材料 |
| 4.3.3 实验过程 |
| 4.3.4 实验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 单螺杆挤出机正交仿真试验与分析 |
| 5.1 单螺杆挤出机正交试验 |
| 5.1.1 正交试验设计 |
| 5.1.2 正交试验模拟结果 |
| 5.2 极差分析 |
| 5.2.1 安全性的极差分析 |
| 5.2.2 分布混合极差分析 |
| 5.2.3 挤出量极差分析 |
| 5.3 最优工艺参数方案确定及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在研期间学术成果 |
（3）挤出机温度融合控制系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题依据 |
| 1.2 国内外技术研究现状和发展 |
| 1.2.1 国外技术研究现状和发展 |
| 1.2.2 国内技术研究现状和发展 |
| 1.3 目的和意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 双螺杆挤出机控制系统的技术要求 |
| 2.1 塑料挤出机的生产工艺及控制流程 |
| 2.2 双螺杆挤出机主要结构及其工作原理 |
| 2.2.1 双螺杆挤出机的分类 |
| 2.2.2 挤出机主机部分 |
| 2.2.3 挤出机辅机部分 |
| 2.3 挤出机温度控制系统 |
| 2.3.1 温度对挤出机系统的影响 |
| 2.3.2 挤出机温度控制系统的设计 |
| 本章小节 |
| 第三章 分段PID的挤出机温度控制算法研究 |
| 3.1 挤出机的温度特性 |
| 3.2 挤出机温度系统模型的建立 |
| 3.3 分段PID挤出机温度控制算法的研究 |
| 3.3.1 单独PID控制存在的问题 |
| 3.3.2 挤出机分段PID控制 |
| 3.3.3 分段PID的参数库的建立 |
| 3.3.4 分段PID仿真系统的建立 |
| 3.3.5 分段PID仿真系统结果分析 |
| 本章小节 |
| 第四章 挤出机温度控制系统的软硬件设计 |
| 4.1 挤出机温度控制系统的硬件设计 |
| 4.2 PLC的选型 |
| 4.2.1 PLC的选择 |
| 4.2.2 PLC相关模块的选择 |
| 4.3 温度传感器的选择 |
| 4.4 执行器部分的选择 |
| 4.4.1 执行器的选择 |
| 4.4.2 执行驱动器的选择 |
| 4.4.3 执行器段数的选择 |
| 4.5 系统的硬件配置及电气原理图 |
| 4.5.1 系统的硬件结构图 |
| 4.5.2 系统的电气原理图 |
| 4.6 挤出机温度控制系统软件设计 |
| 4.7 S7-200编程软件的介绍 |
| 4.8 挤出机控制系统的任务分配 |
| 4.9 PLC的程序设计 |
| 4.9.1 挤出机控制系统的主程序设计 |
| 4.9.2 启动运行的程序设计 |
| 4.9.3 温度控制系统模块的程序设计 |
| 本章小节 |
| 第五章 挤出机的监控界面设计 |
| 5.1 上位机组态软件MCGS的简介 |
| 5.2 MCGS嵌入版组态软件的体系结构 |
| 5.3 S7-200和MCGS之间通信的实现 |
| 5.4 挤出机控制系统监控界面的设计 |
| 5.4.1 登录 |
| 5.4.2 菜单界面 |
| 5.4.3 手动模式界面 |
| 5.4.4 自动模式界面 |
| 5.4.5 报警查看界面 |
| 5.4.6 参数设置界面 |
| 5.4.7 历史曲线显示界面 |
| 5.5 监控系统的程序设计 |
| 5.5.1 建立通讯连接 |
| 5.5.2 实时数据库的组建 |
| 5.5.3 动画连接 |
| 5.5.4 数据连接 |
| 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）含能材料单螺杆压伸过程仿真模拟研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 含能材料概述 |
| 1.2 含能材料压伸成型技术研究进展 |
| 1.2.1 单螺杆挤出成型技术 |
| 1.2.2 双螺杆挤出成型技术 |
| 1.2.3 含能材料新型加工技术研究进展 |
| 1.3 含能材料螺压加工基础与安全技术 |
| 1.3.1 含能材料螺压成型理论研究进展 |
| 1.3.2 含能材料流变特性 |
| 1.3.3 安全加工技术 |
| 1.4 单螺杆挤出过程的数值模拟技术研究进展 |
| 1.4.1 VEL软件数值模拟研究进展 |
| 1.4.2 含能材料单螺杆成型数值模拟研究进展 |
| 1.5 论文选题的目的与意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 1.7 本课题的创新之处 |
| 第二章 含能材料单螺杆压伸成型过程理论基础 |
| 2.1 固体输送段理论基础 |
| 2.1.1 物理模型 |
| 2.1.2 数学模型 |
| 2.1.2.1 基本假设 |
| 2.1.2.2 正位移输送边界条件 |
| 2.1.2.3 运动学分析与压力计算 |
| 2.2 压缩段理论基础 |
| 2.2.1 物理模型 |
| 2.2.2 数学模型 |
| 2.2.2.1 基本假设 |
| 2.2.2.2 熔融区域计算 |
| 2.2.2.3 温度分布 |
| 2.3 均化段理论基础 |
| 2.3.1 物理模型 |
| 2.3.2 数学模型 |
| 2.3.2.1 基本假设与控制方程 |
| 2.3.2.2 避免周向剪切的边界条件 |
| 2.3.2.3 流速与产量计算 |
| 2.3.3 本构方程的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 含能材料单螺杆压伸全过程模拟仿真分析 |
| 3.1 运用软件及分析方法 |
| 3.1.1 VEL软件主要模块介绍 |
| 3.1.1.1 材料库模块 |
| 3.1.1.2 挤出机模块 |
| 3.1.1.3 3D-FEM模块 |
| 3.1.1.4 各种模具计算模块 |
| 3.1.2 VEL软件分析步骤 |
| 3.1.2.1 挤出机模块分析步骤 |
| 3.1.2.2 3D-FEM模块分析步骤 |
| 3.1.3 POLYFLOW软件分析步骤 |
| 3.2 改性双基推进剂单螺杆压伸全过程模拟仿真研究 |
| 3.2.1 典型改性双基推进剂材料流变模型 |
| 3.2.2 挤出机模块建模与工艺条件设置 |
| 3.2.3 网格划分及边界条件的确定 |
| 3.2.4 机筒螺杆内场量分布情况 |
| 3.2.4.0 固体床曲线 |
| 3.2.4.1 速度场分布 |
| 3.2.4.2 压力场分布 |
| 3.2.4.3 温度场分布 |
| 3.2.4.4 剪切应力和剪切速率分布 |
| 3.2.4.5 停留时间分布 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 工艺及螺杆结构对压伸过程的影响 |
| 4.1 螺杆转速对压伸过程的影响 |
| 4.1.1 螺杆转速对挤出速度的影响 |
| 4.1.2 螺杆转速对剪切速率的影响 |
| 4.1.3 螺杆转速对物料温度的影响 |
| 4.1.4 螺杆转速对挤出压力的影响 |
| 4.2 螺杆温度对压伸过程的影响 |
| 4.2.1 螺杆温度对挤出速度的影响 |
| 4.2.2 螺杆温度对剪切应力的影响 |
| 4.2.3 螺杆温度对物料温度的影响 |
| 4.2.4 螺杆温度对挤出压力的影响 |
| 4.3 螺杆压缩比对压伸过程的影响 |
| 4.3.1 螺杆压缩比对挤出速度的影响 |
| 4.3.2 螺杆压缩比对物料剪切的影响 |
| 4.3.3 螺杆压缩比对物料温度的影响 |
| 4.3.4 螺杆压缩比对挤出压力的影响 |
| 4.4 螺杆螺距对压伸过程的影响 |
| 4.4.1 螺距对挤出速度的影响 |
| 4.4.2 螺距对剪切速率的影响 |
| 4.4.3 螺距对物料温度的影响 |
| 4.4.4 螺距对挤出压力的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 成型模具流道模拟仿真研究 |
| 5.1 网格划分与边界条件设置 |
| 5.2 仿真结果分析 |
| 5.2.1 3D-FEM模块仿真结果分析 |
| 5.2.2 POLYFLOW仿真结果分析 |
| 5.3 工艺及模具参数对流场参数的影响 |
| 5.3.1 模具温度对流场参数的影响 |
| 5.3.1.1 模具温度对物料温度的影响 |
| 5.3.1.2 模具温度对挤出速度的影响 |
| 5.3.1.3 模具温度对剪切应力的影响 |
| 5.3.1.4 模具温度对成型压力的影响 |
| 5.3.2 模具收缩角对流场参数的影响 |
| 5.3.2.1 收缩角对物料温度的影响 |
| 5.3.2.2 收缩角对挤出速度的影响 |
| 5.3.2.3 收缩角对剪切应力的影响 |
| 5.3.2.4 收缩角对成型压力的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（5）塑料挤出机温度控制系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外挤出机控制系统研究现状 |
| 1.2.1 国外挤出机控制系统的发展现状 |
| 1.2.2 国内挤出机控制系统的发展现状 |
| 1.2.3 国内外塑料挤出机温度控制方法发展现状 |
| 1.3 课题来源及研究目标 |
| 1.4 课题主要研究内容和论文结构 |
| 第二章 塑料挤出机温度控制系统分析及方案设计 |
| 2.1 塑料挤出机分类及设备组成 |
| 2.1.1 塑料挤出机的分类 |
| 2.1.2 塑料挤出机设备的组成 |
| 2.2 塑料挤出机生产工艺及工作原理 |
| 2.2.1 塑料挤出机生产工艺 |
| 2.2.2 塑料挤出机工作原理 |
| 2.3 塑料挤出机温度控制系统特点及工艺要求 |
| 2.3.1 挤出机料筒温度控制特点 |
| 2.3.2 挤出机料筒温度工艺要求 |
| 2.4 塑料挤出机温度控制系统整体方案设计 |
| 本章小结 |
| 第三章 塑料挤出机料筒温度控制算法研究 |
| 3.1 塑料挤出机温度控制系统数学模型建立 |
| 3.2 基于模糊PID的挤出机料筒温度控制算法研究 |
| 3.2.1 PID控制原理 |
| 3.2.2 模糊控制理论基础 |
| 3.2.3 模糊逻辑系统 |
| 3.2.4 料筒温度模糊PID控制器设计 |
| 3.2.5 料筒温度基本控制方法仿真与分析 |
| 3.3 基于BP神经网络PID的挤出机料筒温度控制算法研究 |
| 3.3.1 BP神经网络的基本原理 |
| 3.3.2 BP神经网络的基本结构 |
| 3.3.3 BP神经网络误差反向传播理论分析 |
| 3.3.4 BP神经网络的学习过程及推导过程 |
| 3.3.5 BP神经网络的PID控制器设计 |
| 3.3.6 BP神经网络PID料筒温度控制系统仿真与分析 |
| 3.3.7 料筒温度不同控制方法下的仿真对比分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 塑料挤出机温度控制系统的设计与实现 |
| 4.1 塑料挤出机温度控制系统硬件设计 |
| 4.1.1 PLC及扩展模块配置 |
| 4.1.2 S7-300PLC硬件组态 |
| 4.1.3 温度传感器及执行器的选取 |
| 4.2 塑料挤出机温度控制系统软件设计 |
| 4.2.1 STEP7系统开发环境 |
| 4.2.2 PLC主程序设计 |
| 4.2.3 BP-PID控制方法程序设计 |
| 4.2.4 BP-PID控制子程序的实现 |
| 4.3 上位机WinCC监控系统开发与设计 |
| 4.3.1 WinCC组态软件 |
| 4.3.2 WinCC监控系统组态流程 |
| 4.3.3 WinCC监控系统功能要求 |
| 4.3.4 塑料挤出机温度监控界面开发 |
| 本章小结 |
| 第五章 挤出机温度控制系统调试与运行结果分析 |
| 5.1 控制系统通信的实现 |
| 5.2 挤出机温度控制系统调试 |
| 5.3 系统测试与运行结果分析 |
| 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）双螺杆固体输送行为及影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 螺杆挤出机简介 |
| 1.2.1 螺杆挤出机的组成 |
| 1.2.2 各类挤出机的特点及用途 |
| 1.3 有关挤出机固体输送的理论 |
| 1.4 本课题研究的意义及主要内容 |
| 第二章 基本理论与方法 |
| 2.1 离散元法中的力学分析 |
| 2.2 颗粒的运动学分析 |
| 2.3 离散元法 |
| 2.3.1 离散元法的基本原理 |
| 2.3.2 颗粒接触模型 |
| 2.3.3 EDEM分析软件介绍 |
| 2.4 固体输送原理 |
| 2.4.1 固体输送模型 |
| 2.4.2 固体输送区域的划分 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 双螺杆固体输送的数值模拟 |
| 3.1 物理模型的建立 |
| 3.1.1 设备参数及物性参数设置 |
| 3.1.2 EDEM的前处理工具 |
| 3.1.3 颗粒设置 |
| 3.1.4 几何模型设置 |
| 3.1.5 基本假设 |
| 3.2 双螺杆固体输送行为分析 |
| 3.2.1 溢流加料方式下的固体输送行为 |
| 3.2.2 计量加料方式下的固体输送行为 |
| 3.2.3 两种加料方式下的颗粒速度分析 |
| 3.2.4 两种加料方式下的颗粒受力分析 |
| 3.3 螺杆转速对输送行为的影响 |
| 3.4 摩擦系数对输送行为的分析 |
| 3.5 不同螺距对颗粒的输送行为研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 固体输送效率及其影响因素研究 |
| 4.1 螺杆转速对输送效率的影响 |
| 4.2 摩擦系数对输送效率的影响 |
| 4.3 螺距对输送效率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（7）LDPE材料专用挤塑机螺杆的优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 意义和背景 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.4 单螺杆的CAD/CAE研究 |
| 1.4.1 螺杆CAD技术 |
| 1.4.2 螺杆CAE技术 |
| 1.4.3 数值模拟的研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 单螺杆挤出机的挤出效果分析 |
| 2.1 单螺杆挤出机组成 |
| 2.2 单螺杆功能段介绍 |
| 2.2.1 进料段 |
| 2.2.2 熔融段 |
| 2.2.3 混炼段 |
| 2.2.4 计量段 |
| 2.3 挤出过程中质量评价指标 |
| 2.3.1 粘度 |
| 2.3.2 塑化质量 |
| 2.3.3 挤出压力分析 |
| 2.3.4 塑化能耗 |
| 2.4 工艺参数对挤出过程的影响 |
| 2.4.1 转速 |
| 2.4.2 温度 |
| 2.5 结构参数对挤出过程的影响 |
| 2.5.1 螺距 |
| 2.5.2 槽深及压缩比 |
| 2.5.3 螺棱宽 |
| 2.5.4 计量段长度 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 螺杆参数化研究及应用程序设计 |
| 3.1 Pro/E软件的介绍 |
| 3.2 螺杆三维模型的建立 |
| 3.2.1 等距等槽深部分的建立 |
| 3.2.2 变距变槽深部分的建立 |
| 3.3 控制程序的建立 |
| 3.3.1 环境的设置 |
| 3.3.2 菜单栏的设计 |
| 3.3.3 UI对话框的设计 |
| 3.4 螺杆参数化设计模块的应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 建立工程分析模型 |
| 4.1 物理模型 |
| 4.2 熔体的流变行为 |
| 4.2.1 熔体的流动 |
| 4.2.2 粘度的影响因素 |
| 4.3 基本假设 |
| 4.3.1 质量守恒方程 |
| 4.3.2 动量守恒方程 |
| 4.3.3 能量守恒方程 |
| 4.4 材料的本构方程 |
| 4.5 数学模型 |
| 4.5.1 速度分析 |
| 4.5.2 体积流率分析 |
| 4.5.3 计量段功率消耗分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 仿真挤出过程 |
| 5.1 Polyflow软件的介绍 |
| 5.1.1 软件的概述 |
| 5.1.2 Polyflow分析过程 |
| 5.2 模型的设置 |
| 5.2.1 工作参数 |
| 5.2.2 结构参数 |
| 5.2.3 材料参数 |
| 5.2.4 网格划分 |
| 5.2.5 网格叠加 |
| 5.2.6 边界条件 |
| 5.3 仿真模型分析 |
| 5.3.1 速度场的分析 |
| 5.3.2 压力场分析 |
| 5.3.3 温度场分析 |
| 5.3.4 剪切速率的分析 |
| 5.3.5 能耗分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 螺杆结构参数的优化设计 |
| 6.1 实验方法与数据采集处理 |
| 6.1.1 正交实验法 |
| 6.1.2 数据采集和分析 |
| 6.2 优化实验安排 |
| 6.2.1 分析指标 |
| 6.2.2 实验因素及水平的确定 |
| 6.3 优化结果分析 |
| 6.3.1 压力梯度分析 |
| 6.3.2 熔体温度分析 |
| 6.3.3 最大剪切速率分析 |
| 6.3.4 单位功耗分析 |
| 6.4 最优结构参数螺杆的工艺条件的确定 |
| 6.4.1 最优参数组合 |
| 6.4.2 最优工艺参数获取 |
| 6.4.3 仿真模拟 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附录 |
（8）聚对苯二甲酰对苯二胺缩聚反应挤出过程的三维数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 PPTA聚合技术 |
| 2.2 反应挤出技术概述 |
| 2.3 反应挤出过程中的数值模拟研究 |
| 2.3.1 反应器流型模拟 |
| 2.3.2 计算流体力学模拟 |
| 2.4 多组分混合过程的分析与表征 |
| 2.4.1 分布混合 |
| 2.4.2 分散混合 |
| 2.4.3 轴向混合 |
| 2.4.4 伴有反应的混合过程研究 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 PPTA缩聚反应挤出过程三维建模 |
| 3.1 PPTA缩聚反应挤出过程建模 |
| 3.1.1 PPTA缩聚反应体系建模 |
| 3.1.2 双螺杆挤出机物理模型构建和网格划分 |
| 3.1.3 反应挤出过程的数学描述 |
| 3.2 数值求解的检查和验证 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 多组分反应挤出过程微观混合特征研究 |
| 4.1 过程模型 |
| 4.1.1 模型反应的选取 |
| 4.1.2 几何模型 |
| 4.1.3 微观混合表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 双螺杆挤出机螺槽中的基本流型 |
| 4.2.2 进料条件的影响 |
| 4.2.3 螺杆转速的影响 |
| 4.2.4 进料流率的影响 |
| 4.2.5 工艺条件敏感性分析 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 PPTA主缩聚过程中螺杆元件的混合特征研究 |
| 5.1 过程模型 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 PPTA挤出过程的绝热温升和主要热量来源 |
| 5.2.2 螺杆元件类型对PPTA缩聚反应挤出过程的影响 |
| 5.2.3 全螺纹元件混合-反应特性分析 |
| 5.2.4 捏合块混合-反应特性分析 |
| 5.2.5 非常规元件对PPTA缩聚反应挤出过程的影响 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 适合于PPTA缩聚反应的螺杆结构组合构建 |
| 6.1 PPTA缩聚反应挤出过程分析 |
| 6.2 各阶双螺杆挤出机的结构模型 |
| 6.2.1 预缩聚挤出机模型 |
| 6.2.2 主缩聚挤出机模型 |
| 6.2.3 后缩聚挤出机模型 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 螺杆结构对预缩聚过程均化效果的影响 |
| 6.3.2 螺杆结构对主缩聚过程反应结果的影响 |
| 6.3.3 螺纹结构对后缩聚过程分散作用的影响 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 PPTA反应挤出过程的虚拟仿真平台 |
| 7.1 PPTA反应挤出虚拟仿真平台开发 |
| 7.1.1 计算平台的基本设计思路与开发环境 |
| 7.1.2 参数化建模求解的用户界面设计 |
| 7.1.3 自动化后处理的程序设计 |
| 7.2 基于虚拟仿真平台的双螺杆挤出机设计计算结果 |
| 7.2.1 反应挤出过程的动态展示 |
| 7.2.2 双螺杆挤出机的放大准则 |
| 7.2.3 PPTA缩聚双螺杆挤出机整体模拟 |
| 7.3 小结 |
| 第8章 全文总结 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 主要创新之处 |
| 8.3 前景展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间主要研究成果 |
（9）基于UG的挤出机螺杆参数化设计系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 CAD 技术 |
| 1.2.1 CAD 技术的概念及组成 |
| 1.2.2 CAD 技术在国内外的发展及趋势 |
| 1.3 CAD 技术应用于塑料领域的现状 |
| 1.4 研究意义及主要任务 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 系统开发的关键技术与构建思路 |
| 2.1 开发软件简介 |
| 2.2 UG 软件二次开发关键技术 |
| 2.2.1 UG/Open 与开发程序模式 |
| 2.2.2 程序的入口方式 |
| 2.2.3 UG 软件二次开发的步骤 |
| 2.3 参数化技术 |
| 2.4 技术方案的确定 |
| 2.4.1 系统参数化方法的选取 |
| 2.4.2 开发工具的选择 |
| 2.4.3 开发模式及入口方式的选择 |
| 2.4.4 系统的最终方案与构建思路 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 螺杆几何参数的确定及系统的总体结构 |
| 3.1 螺杆参数的确定 |
| 3.1.1 螺杆直径与长径比的确定 |
| 3.1.2 螺杆其他参数的确定 |
| 3.2 螺杆参数的优化 |
| 3.2.1 数学模型的建立 |
| 3.2.2 变量选取 |
| 3.2.3 目标函数 |
| 3.2.4 约束函数 |
| 3.2.5 变量的确定 |
| 3.3 几种具有特殊元件的螺杆 |
| 3.3.1 销钉螺杆 |
| 3.3.2 屏障螺杆 |
| 3.3.3 BM 型螺杆 |
| 3.4 螺杆选材与强度校核 |
| 3.5 系统的结构分析及开发过程 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 系统的实现 |
| 4.1 系统开发准备 |
| 4.1.1 开发环境的设置 |
| 4.1.2 系统菜单的建立 |
| 4.2 螺杆直径估算的实现 |
| 4.2.1 螺杆直径估算对话框的实现 |
| 4.2.2 螺杆直径估算的实现 |
| 4.3 建立螺杆三维模型模板 |
| 4.4 参数化设计模块的实现 |
| 4.4.1 参数化设计模块对话框的实现 |
| 4.4.2 参数化设计模块的实现 |
| 4.5 螺杆校核模块的实现 |
| 4.5.1 螺杆校核对话框的实现 |
| 4.5.2 螺杆校核的实现 |
| 4.6 螺杆参数数据库管理的实现 |
| 4.6.1 表的建立 |
| 4.6.2 螺杆数据库访问的实现 |
| 4.7 螺杆模型文件管理系统的实现 |
| 4.7.1 管理系统的总体结构 |
| 4.7.2 数据库的建立 |
| 4.7.3 访问对话框的建立及程序的编写 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 螺杆参数化设计系统运行实例 |
| 5.1 登录参数化系统新建螺杆模型 |
| 5.2 运行螺杆直径估算模块 |
| 5.3 螺杆参数化设计及数据库的访问 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 附录 部分程序代码 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 |
（10）基于UG的挤出机普通螺杆参数化设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 挤出机按螺杆数目的分类 |
| 1.2.1 常规型单螺杆挤出机 |
| 1.2.2 特殊型单螺杆挤出机 |
| 1.3 挤出机螺杆设计的研究概况 |
| 1.3.1 螺杆设计的发展历史 |
| 1.3.2 我国的单螺杆挤出机组设计 |
| 1.4 挤出机螺杆设计的发展趋势 |
| 1.5 选题工程背景和应用价值 |
| 1.6 本课题的研究内容和工作 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 普通单螺杆参数化设计系统分析 |
| 2.1 普通单螺杆的基本结构和参数化设计 |
| 2.2 零部件参数化设计模块 |
| 2.2.1.参数化设计的几个基本概念 |
| 2.2.2.参数化造型的主体思想 |
| 2.2.3 参数化设计方法 |
| 2.2.4 参数化造型的主要技术特点 |
| 2.3 螺杆强度校核 |
| 2.4 参数数据库管理 |
| 2.5 设计输出 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 CAD系统关键技术研究 |
| 3.1 UG 简介 |
| 3.2 UG 应用研究现状 |
| 3.3 UG 二次开发模块 |
| 3.3.1 用户菜单脚本UG/Open MenuScript |
| 3.3.2 用户工具（User Tools） |
| 3.3.3 用户自定义对话框(UG／open UIStyler) |
| 3.3.4 UG／Open GRIP 语言 |
| 3.3.5 UG/open API 程序 |
| 3.4 零件建库方法 |
| 3.5 UG 二次开发中几个常见的接口设计 |
| 3.6 系统的设计软件 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 挤出机普通螺杆CAD系统设计与研究 |
| 4.1 挤出机普通螺杆CAD 系统组成 |
| 4.1.1 挤出机普通螺杆CAD 系统的体系结构 |
| 4.1.2 系统的功能模型 |
| 4.2 挤出机普通螺杆CAD 数据库系统开发 |
| 4.2.1 数据库的表结构设计 |
| 4.2.2 数据库访问接口 |
| 4.2.3 ODBC 开发C／S 结构的数据库系统 |
| 4.2.4 挤出机普通螺杆数据库设计实例 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 普通螺杆参数化设计系统实现 |
| 5.1 普通螺杆参数化设计二次开发应用插件总体实现 |
| 5.1.1 二次开发应用插件的实现过程 |
| 5.1.2 二次开发应用插件的实现步骤 |
| 5.2 数据库管理功能实现 |
| 5.2.1 数据库的管理 |
| 5.2.2 挤出机螺杆数据库管理模块与系统的连接 |
| 5.3 挤出机普通螺杆参数化设计系统设计流程 |
| 5.4 普通螺杆直径初步计算功能实现 |
| 5.5 三维参数模型建立功能的实现 |
| 5.5.1 螺棱部分成形 |
| 5.5.2 螺杆中心部分成形 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 关键源程序代码 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、用于单螺杆挤出过程仿真的螺杆参数数据库的开发（论文参考文献）
- [1]荞面面鱼成型机设计及物料螺旋输送流场分析[D]. 王莎莎. 哈尔滨商业大学, 2021(12)
- [2]回转组合式单螺杆挤出机挤出成型机理及设备研究[D]. 于淼. 沈阳化工大学, 2021(02)
- [3]挤出机温度融合控制系统的设计[D]. 佟思佳. 大连交通大学, 2020(06)
- [4]含能材料单螺杆压伸过程仿真模拟研究[D]. 李敏. 北京化工大学, 2020(02)
- [5]塑料挤出机温度控制系统研究与设计[D]. 黄红兵. 大连交通大学, 2020(06)
- [6]双螺杆固体输送行为及影响因素研究[D]. 张超. 昆明理工大学, 2020(05)
- [7]LDPE材料专用挤塑机螺杆的优化[D]. 全鑫. 五邑大学, 2017(01)
- [8]聚对苯二甲酰对苯二胺缩聚反应挤出过程的三维数值模拟[D]. 唐豪. 华东理工大学, 2016(05)
- [9]基于UG的挤出机螺杆参数化设计系统的研究[D]. 胡志明. 华南理工大学, 2014(01)
- [10]基于UG的挤出机普通螺杆参数化设计与研究[D]. 周立新. 华南理工大学, 2011(12)