一、襄樊电厂1号、2号炉前包墙过热器管断裂的原因分析及改进（论文文献综述）
张桂平[1]（2015）在《某燃煤电厂环保系统综合升级改造及其实施效果》文中指出近年来国家在煤电行业陆续出台了一系列的环境保护法律法规,最大限度控制火力发电厂SO2、NOX、烟尘和重金属等污染物的排放,寻求经济、社会和环境效益的有效统一。最新出台的《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）则被称为“史上最严标准”,与欧盟、日本等发达经济体现行标准不相上下,对我国燃煤电厂提出了更加严格的要求。为响应国家政策,实现污染物的达标排放,各燃煤电厂不断改进或增加新的大气污染物处理设备,如提高脱硝系统投运率、脱硝效率优化改造,脱硫系统增容,增加湿式电除尘器和采用循环流化床锅炉技术等,通过改善烟气的系统处理能力实现污染物的达标排放。本文基于项目管理的基本理论,通过文献阅读、项目调研的方式,结合JW燃煤电厂大气污染物处理系统项目改造实际,对燃煤电厂大气污染物处理进行综合分析,在此基础上对整个环保系统进行综合升级改造,改造内容包括省煤器分级,SCR系统加层,干式电除尘加固,引风机、增压风机合并,脱硫系统扩容和新增湿式电除尘等。整个环保系统改造后,设备的投运率和投运效率均大大提高,污染物的排放浓度和排放量明显减小,其中SO2、NOX和烟尘平均每月排放量较改造前减少了88%、80%和69%。烟囱出口粉尘排放浓度<5mg/m3,SO2排放浓度<35mg/m3、NOX排放浓度<50mg/m3,达到了《火电厂大气污染物排放标准》中的燃机标准,即实现了燃煤电厂污染物的近零排放,为同类燃煤电厂进行环保系统综合升级改造提供了有益的借鉴。
赵林峰,贺庄,季程煜[2]（2015）在《海外600MW锅炉省煤器频繁共振爆管成因解析及改进措施》文中指出针对某锅炉厂出口印度首台600 MW机组的锅炉省煤器频繁爆管事故,通过整理现场的数据,从多次爆管共性角度分析,然后依据底片查询判断,发现主要爆管成因是省煤器进口集箱到省煤器管组的连接管在运行中发生振动和海外施工单位较差的施工管理水平。通过增加省煤器管夹,提高全面焊口复查管理水平,有效地减少了省煤器爆管事故次数,提高了机组运行的安全性。对出口海外项目的锅炉设计、运行、检修等有着一定的参考意义。
李建河[3]（2015）在《1000MW超超临界塔式锅炉低温受热面防磨的CFD研究》文中研究说明作为发电厂三大主机的锅炉,其安全经济运行具有重要的意义,在尾部烟道加装受热面,是降低锅炉排烟温度、能量回收的有效方式。然而受热面的加装,使烟气流场发生变化,在受热面与烟道壁面之间就会形成“烟气走廊”,在“烟气走廊”附近,烟气流速大,使受热面严重磨损。同时,在尾部烟道烟气的流动会引起受热面的振动,强烈的振动会造成设备的极大破坏,降低设备的使用寿命。因此,有必要分析锅炉“烟气走廊”的成因及找出相应的防治措施,并结合烟道本身的固有特性和声学特性对烟道系统内的流场进行分析,找出振动产生的原因并制定出相应的改进方案。本文主要针对某电厂1000MW塔式锅炉存在“烟气走廊”造成低温受热面磨损和尾部烟道振动的问题,使用CFD软件分析了尾部烟道中烟气的流动情况,找到烟气流速较大,即受热面磨损严重的部位,并设计安装了合适的均流板和“假管”,从而降低炉膛截面速度不均匀系数,起到减少受热面磨损的作用。分析了有无防振隔板时,蒸汽吹灰对受热管的影响,为防止严重的磨损,建议靠近防振隔板的一列管排全部安装护瓦,其它管排前三排安装护瓦。通过理论计算,得出防振隔板的间距随着运行负荷的减少而增大,防振隔板的间距应取最大负荷下的允许间距值,一级再热器防振隔板最大间距应为4.8m,而省煤器防振隔板最大间距值应取5.083m。
仙树祥[4]（2015）在《大容量“W”火焰超临界锅炉优化运行技术研究》文中指出我国的煤炭资源种类极其丰富,但优质焦煤相对较为稀缺。同时,我国又是一个以煤炭为主要能源的国家,在我国能源的总消耗中煤炭消耗约占70%以上。这样的能源消耗格局造成我国电力工业的能源结构与发达国家相比也有着显着的差异,截止到目前,我国的火电机组装机容量约占全国机组总装机容量的80%以上。近年来,我国社会经济高速发展,造成能源要求的大幅上升,国家能源政策要求火力发电厂多燃煤、少燃油、多燃劣质煤。由于无烟煤、贫煤碳化程度高、挥发分低,因此在化工方面的利用价值不高,但它们可以用来做发电用煤。为了适应电力工业发展的需要,我国于二十世纪八十年代从国外引进了“W”型火焰锅炉,以解决燃用无烟煤比较燃烧困难的问题,与以往燃烧低挥发分煤的锅炉相比,该型锅炉在燃烧稳定程度、燃尽性能、燃烧效率和对煤种的适应性方面具有无可比拟的优势。大型机组相对于小型机组来说具有占地少、清洁环保、效率高等优点,然而由于我国火电机组的整体参数水平受到工艺水平、制造技术、金属材料等的制约,目前成熟的燃用低挥发分煤的火力发电机组的参数还停留在亚临界水平,单机容量为600MW。在发电机组向超高参数、大容量发展的大方向下,各电力集团对燃用低挥发分煤的600MW超临界机组都非常重视。但是,从目前投运的“W”型火焰锅炉来看,该型锅炉在实际运行中还存在以下问题:燃烧稳定性差,炉膛负压波动较大、加不上风、机组常于低氧条件下运行;炉内结渣严重,严重时甚至会导致解列停机,造成严重的经济损失;NOx排放浓度普遍偏高,造成严重的环境污染;锅炉运行经济性差,效率不高,热损失严重。本论文立足于实际,以国电荥阳煤电一体化公司600MW超临界锅炉为研究对象,针对该型锅炉在实际运行时出现的具有代表性的问题,如NOx排放体积分数较高,水冷壁在负荷变化过程中壁温波动较大、升温较快,炉内结焦严重和运行经济性较差等问题,对锅炉进行运行优化调整和技术改造。从问题出现的现象入手,首先分析造成该问题的原因,在清楚原因的基础之上,进行实际的优化,优化过程包括两部分燃烧、运行调整以及设备改造。从调整结果可以看出,锅炉的运行情况明显好转,具有显着的效果,取得了良好的收益,对其他生产单位具有重大指导意义。
刘昱杰[5]（2014）在《电站锅炉典型失效机理与防护措施》文中进行了进一步梳理随着我国国民经济的快速发展和人们生活水平的不断提高,对发电量的需求日益剧增,推动了电力建设行业和发电设备制造业的迅猛发展。在电力行业中火力发电又占相当大的比例。电站锅炉是火力发电的重要组成部件。电站锅炉的结构、用材、焊接、运行等各个方面均比较复杂,一般来说,电站锅炉包括多个系统,如省煤器、水冷壁、过热器、再热器、锅炉范围内管道、承重支吊系统等。一方面,每个系统由于其工况不同,在长期运行过程中会出现不同的缺陷,对于这些缺陷,了解其形成原因,对于提高检验的针对性,十分必要。另一方面,对于不同的炉型、不同的燃烧方式、运行时间也不会一样的,即便在同一个系统里,不一样缺陷产生的概率也是不相同的。在这里我们对其中典型的锅炉水冷壁高温硫腐蚀失效分析、锅炉受热面管高温氧腐蚀进行分析。1.锅炉水冷壁高温硫腐蚀（外壁）由于近年我国煤价不断上涨,造成发电成本日益提高,发电企业很少用设计煤种,而所采购的煤种中含硫量较高,造成我国水冷壁高温硫腐蚀越来越严重。本文通过对水冷壁高温硫腐蚀发生的部位、产生原因进行分析,并提出处理措施。2.锅炉受热面管高温氧腐蚀（内壁）锅炉按结构可分为π型炉和塔型炉,由于成本控制大多数电厂采用π型炉。由于高温段管子内壁存在氧化皮,在负荷变化时管子与氧化皮膨胀系数不同,造成氧化皮脱落,从而造成管子短期过热现象发生爆管。本文通过对受热面管高温氧腐蚀发生的部位、产生原因进行分析,并提出处理措施。3.减温器失效减温器是蒸汽温度重要的调节方式之一。由于减温水与蒸汽有较大的温度差,为了避免减温水管处筒体壁的机械疲劳和热疲劳,减温水管进入减温器筒体处采用套管结构,同时为防止减温水直接作用在减温器筒体内壁上,喷水减温器均装有保护内衬管。本文通过对减温器发生的部位、产生原因分析,并提出处理措施。
张睿鑫[6]（2012）在《330MW锅炉包墙过热器变形问题研究》文中研究指明某电厂1号炉是由北京B&W公司制造的1025/18.44-M型亚临界锅炉,在过去十多年的运行中,频繁发生包墙过热器和顶棚过热器开裂泄漏事故,严重的影响了机组的稳定运行,造成了很大的经济损失。本文通过统计学的办法对某发电厂1号炉包墙过热器频繁发生的开裂泄漏事故进行了分析,并通过取样试验的方法,研究得出焊接结构的不合理是诱发过热器鳍片产生裂纹的主要原因,因此,在施工中合理布置焊缝位置和选择焊缝形式,采用变形最小的施工顺序,可有效地减小焊接应力和焊接变形,避免发电厂机组运行中频繁爆管,减少经济损失,有利于提高机组运行的安全性和经济性。
刘定平[7]（2012）在《超（超）临界电站锅炉氧化皮生成剥落机理及其防爆关键技术研究》文中进行了进一步梳理随着电力需求的加快增长，能源保障和环保形势日益严峻。为了满足电力需求，我国火力发电机组正向着大容量、高参数的超临界和超超临界燃煤机组发展。这使得发电设备工作环境更加恶劣，设备安全性和技术要求更高，操作控制也变得更加复杂。据现场调研可知，近年来我国在运的大型超临界和超超临界机组普遍出现了高温受热面管内氧化皮问题，有些氧化皮剥落并引发了堵塞爆管和汽轮机叶片冲蚀。高温受热面管内氧化皮问题已严重困扰火力发电机组安全运行。本文紧紧围绕超（超）临界锅炉高温受热面管内氧化皮的生成、剥落机理和防爆关键技术等方面展开研究。通过在现场对超（超）临界锅炉高温管道常用管材（TP347H、T91、T23）及其管内氧化皮进行样本采集，分别进行成分和结构分析，系统地研究了超（超）临界锅炉管内氧化皮的形成机理；通过对氧化皮应力、厚度和温度变化率的关系研究，揭示了变工况运行时高温管道内部氧化皮大量剥落的规律。结合电厂DCS数据库，分析了氧化皮堵塞与壁温变化的耦合关系，建立了基于数据挖掘技术的超（超）临界锅炉氧化皮堵管预警模型。从氧化皮生成、剥落、堵塞各环节系统地提出了预防超（超）临界锅炉因氧化皮剥落和防止氧化皮堵塞而引起爆管的关键技术。氧化皮生成与剥落机理的揭示为超临界锅炉运行优化控制与管内氧化皮堵塞监测提供了理论基础；防爆关键技术可有效地减少因氧化皮问题而带来的长期困扰大型火电机组安全运行的问题，提高了燃煤机组的可靠性。其主要研究结论如下：（1）通过对超（超）临界锅炉高温管道常见受热面材料成分与结构分析，得到了不同成分对材料抗氧化性能的影响。为不同温度区域的受热面材料选择及运行温度优化调整奠定了基础。（2）在对超（超）临界锅炉高温管道常用的TP347H、T91、T23三种代表性的管材及其产生的氧化皮进行取样和成分、结构、形貌的分析，揭示了高温蒸汽管内氧化皮的形成机理及发展过程。研究表明，在正常运行状况下，超（超）临界锅炉管内存在原生层和延伸层两层氧化皮，该状态氧化皮与金属基体结合牢固不易剥落；在高温运行状况下，基体中的铁与渗透进来的氧反应生成以FeO为主要成分的内层高温氧化层，使氧化层由原来的双层膜转变为三层膜。因内氧化层粘附性差且易分解，使氧化皮与金属基体之间产生不稳定层，在热应力的作用下易使氧化皮从内层发生剥落。通过能量色散谱仪（EDS）和PhilipsX’pertMPD型X射线衍射仪对氧化皮进行的成分和结构分析，其结果验证了该演变过程的正确性。（3）通过研究超（超）临界锅炉氧化皮生长增厚变化过程，揭示了氧化皮剥落规律。研究表明，超（超）临界锅炉高温蒸汽侧氧化皮生长速度与材质、管壁温度、运行时间及管内氧化气氛等因素有关。在实际运行中起主导作用的因素为管壁温度和运行时间。在各因素的作用下，氧化皮厚度不断增长，氧化膜内应力不断变化而导致失效。基于断裂力学理论，分析了基于裂纹生长机理及界面结合能的氧化皮剥落模型，提出了利用临界应力及临界温度变化率来预测氧化皮失效的方法。（4）提出了基于安全经济运行温度控制域的超（超）临界锅炉管内氧化皮生成速度控制技术。研究表明，超临界锅炉不同的高温受热面采用了不同的管材，不同的管材各自存在相应最高运行温度点。通过对超（超）临界锅炉不同工况点管壁温度分布情况的研究，得到了不同负荷下的安全运行温度控制线（A线）。综合考虑机组效率及管壁温度对氧化皮生成速度的影响，通过安全和经济校核，得到了超（超）临界锅炉经济运行的高温受热面的温度控制线（B线）。根据上述A、B二线所确定的区域得到超（超）临界锅炉高温受热面安全经济运行温度控制域。实践表明，上述安全经济运行温度控制域的确立，对生产现场满足经济运行，优化控制超（超）临界锅炉管内氧化皮生成速度具有明确的指导意义。（5）提出了基于安全运行周期的超（超）临界锅炉变工况温度变化率控制的防爆技术。研究表明，超（超）临界锅炉氧化皮随着运行时间的加长而不断增厚，呈现一定的规律，根据其规律可以得到相应运行周期可能的氧化皮厚度；再根据Armitt方法计算出一定厚度的氧化皮相应的拉、压应力的承受范围；最后根据相应氧化皮所能够承受的极限拉、压应力的大小，得到超（超）临界锅炉变工况温度变化速率的大小。经过推导计算，得到直接根据机组运行时间的长短来决定机组启停炉及变负荷时的温变速率。简化了超临界机组启停炉及变负荷时的温变速率确立的难题。实践表明，上述运行周期与机组变工况温度变化速率的大小对生产现场控制超（超）临界锅炉管内氧化皮脱落具有实际的指导意义。（6）设计了基于磁场强度的超临界电站锅炉高温管道氧化皮自动校准双探头探测仪。该探测仪有效地解决了氧化皮探测中的基准值问题。同时，应用该仪器研究了磁场强度探测法对不同合金管内氧化皮检测的适应性，实验研究了探头与管道的间隙、偏角、相对位置等因素对磁场强度探测结果的影响，得到了间隙小于1.07mm、角度偏离中法线25.9°内、永磁体相对氧化皮位置在26.4°内，其测量误差可控制在5%的工程误差以内，且探头与管道的间隙是影响磁场测量结果的主要因素；随着探头与管径的偏角、永磁体与管内氧化皮相对位置的增大，测量强度变化呈指数增长。现场检测得到该仪器对奥氏体不锈钢管内氧化皮的探测效果显着。实践证明该仪器对提前探测氧化皮的状况，对及时采取相应措施预防爆管十分有效。（7）建立了基于数据挖掘技术的超（超）临界锅炉管内氧化皮堵塞预测模型，并提出了基于该模型的吹管防爆技术。通过对超（超）临界锅炉因管内氧化皮堵塞而出现的爆管前后现场运行参数的研究，通过数据挖掘技术，揭示了超（超）临界锅炉管壁温度与管内氧化皮堵塞存在强烈的耦合关系，建立了管内氧化皮预测模型。应用该模型能够及时预测管道出现的氧化皮堵塞现象。通过研究提出了采用在线吹管技术对氧化皮进行吹扫，直到预测模型显示氧化皮已被吹净为止。实践表明，通过该模型预测和及时吹管，能有效地预测超（超）临界锅炉管内氧化皮堵塞，防止锅炉由此而出现的超温爆管事故的发生，大大地提高了机组运行的安全性和可靠性。超（超）临界锅炉在球范围广泛的使用，在长时间运行中出现管内氧化皮是一个普遍问题。如何应用本研究理论及技术方法准确判断超（超）临界锅炉高温管道氧化皮状况，及时开展不同管材内氧化皮探测，加强运行控制，减少超温爆管事故，是下一步需要努力的方向。该成果的推广也将为超（超）临界机组的安全运行发挥重要的指导作用。
李振川[8]（2011）在《国产2000t/h级锅炉承压部件泄漏机理与检测研究》文中进行了进一步梳理我国电站锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器,即锅炉“四管”泄漏事故已成为当前威胁发电设备安全、稳定运行的突出矛盾。本文针对国产2000T/H级锅炉承压部件泄漏故障,详细讨论了其发生泄漏的机理、形式和特征,提出预防和检测炉管泄漏的具体措施,并对泄漏监测系统的应用进行了分析,及早期发现锅炉承压受热面的泄漏,对妥善安排检修策略及缩短检修时间,减少锅炉非停次数有重要意义。论文总结归纳了锅炉泄漏事故的分析程序与分析方法,指出断口宏观分析与金相分析是分析判断火电厂高温金属部件损坏最常用的两种方法,在取样分析的基础上,可以得到造成泄漏的原因;在总结与浙江大唐乌沙山发电厂锅炉四管泄漏故障原因的基础上,提出了详细具体的泄漏的防范措施,该措施的实施有效减少了四管泄漏事故的发生次数;论文回顾了炉管泄漏检测系统发展历史与现状,讨论了目前一、二代检测系统的特点,分析了炉管泄漏检测系统的组成,总结了浙江大唐乌沙山发电厂锅炉炉管泄漏检测与诊断系统应用特点。锅炉过热器、再热器管子排列密集,管内工质参数高,一旦有管子泄漏,会很快冲刷相邻管子,迅速吹漏附近管子造成连锁反应,使事故扩大。锅炉炉管泄漏检测与诊断系统可以早期发现泄漏,及时采取相应措施,减少锅炉非停次数。课题研究表明,炉管泄漏定性（短期）预报的结果是准确的,但准确（长期）预报是一个复杂的课题。
刘小群[9]（2010）在《安源电厂再循环流化床锅炉易磨损件隆磨技术研究》文中进行了进一步梳理安源电厂再循环流化床锅炉内易磨损的省煤器、过热器等金属零件及耐火材料的磨损是造成锅炉爆管、停炉等生产事故的主要原因之一。安源电厂再循环流化床锅炉内易磨损件的防磨措施,是直接影响安源电厂再循环流化床锅炉机组的经济和安全运行的因素。本文通过对安源电厂锅炉炉内磨损机理的研究和磨损试验,分别对它们的主要性能进行试验研究和综合分析。造成安源电厂锅炉炉内易磨损件磨损严重的主要原因,通过综合分析研究,得出结论,最主要的原因是飞灰对炉内金属件的磨损。炉内内衬、受热面和其中的易磨损件受到飞灰的冲击。据文献资料表明,材料的磨损率的影响因素除了与耐磨材料本身的抗破坏强度、耐磨材料的粒度有关外,主要因素还应包括飞灰对安源电厂锅炉炉内易磨损件的冲刷角度、冲刷速度和磨损介质硬度,以.及炉内烧结的温度等。炉内易磨损件降磨技术措施,经过多次的试验研究和实践后,得出了一些解决方法。结论是针对安源电厂锅炉的不同部位的易磨损件的磨损,应该采用不同的降磨措施。如炉膛下部四周水冷壁采用防磨堆焊,炉膛出口烟窗安装防磨盖板,过热器蛇形管采用防磨堆焊,一级分离器增设均流装置,风帽采用防磨堆焊,省煤器管处安装假管等防磨技术措施。非金属防磨件的防磨,选用了碳化硅耐磨砖代替原型号耐磨砖等,实践证实,这种措施大大降低了安源电厂再循环流化床锅炉炉内金属件的磨损。研究和实践结果表明,本次江西安源发电厂再循环流化床锅炉炉内易磨损件降磨技术措施是行之有效的,对降低炉内易磨损件在高温下造成的磨损有很明显的效果,本技术改造措施经电厂运行至今,爆管、停炉现象得到了有效控制,为安源电厂带来了巨大的经济效应。
薛森贤[10]（2010）在《超临界锅炉氧化皮剥落爆管原因分析及对策研究》文中认为随着我国电力建设的快速发展,火力发电机组逐步向大容量、高参数方向发展,超临界以及超超临界机组将成为我国火力发电的主力机组。随着机组参数的提高,金属氧化皮问题对锅炉、汽机安全运行的影响将更为突出。本文研究了大容量电厂锅炉受热面金属氧化皮的形成机理及导致金属氧化皮剥落的影响因素。结合国内多家电厂锅炉金属氧化皮问题的实例,详细分析了金属氧化皮剥落的危害。同时针对氧化皮剥落造成汽机固体颗粒侵蚀的问题,从理论上分析研究了固体颗粒的侵蚀机理、影响因素及防范措施。针对金湾发电厂氧化皮剥落问题,本文从锅炉的设计、运行、金属材质、剥落氧化皮的特征,以及金属氧化皮剥落的规律和现场金属氧化皮的测量数据等多方面进行了分析。结果表明导致金湾发电厂锅炉受热面爆管的主要原因是末级过热器大量使用了T23管材,T23管材长期超温,导致T23内壁氧化皮剥落沉积,在工艺较差的下部弯头部位产生堵塞,导致通流面积减少;加上最内圈管材料选用等级偏低,壁温裕度小,导致炉管长期超温运行,加速氧化皮的生长和剥落,最终导致爆管。本文最后从燃烧调整、设备改造、启动方式优化等方面提出了减轻金属氧化皮形成、防止金属氧化皮剥落的综合解决方案。现场实践表明,防止金属氧化皮剥落的方案能有效减少金湾发电厂金属氧化皮剥落对锅炉安全运行的危害。针对氧化皮形成机理提出的待实施的改造方案将可能从根本上解决金湾发电厂金属氧化皮剥落的问题。
二、襄樊电厂1号、2号炉前包墙过热器管断裂的原因分析及改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、襄樊电厂1号、2号炉前包墙过热器管断裂的原因分析及改进（论文提纲范文）
（1）某燃煤电厂环保系统综合升级改造及其实施效果（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究方法和内容安排 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 内容安排 |
| 1.4 论文创新点 |
| 第二章 JW电厂环保系统概述 |
| 2.1 脱硝系统概述及问题分析 |
| 2.1.1 脱硝系统概述 |
| 2.1.2 脱硝系统问题分析 |
| 2.2 脱硫系统概述及问题分析 |
| 2.2.1 脱硫系统概述 |
| 2.2.2 脱硫系统问题分析 |
| 2.3 除尘系统概述及问题分析 |
| 2.3.1 除尘系统概述 |
| 2.3.2 除尘系统问题分析 |
| 2.4 环保系统升级改造的必要性分析 |
| 第三章 JW电厂环保系统综合升级改造 |
| 3.1 脱硝系统改造施工方案 |
| 3.1.1 SCR系统加层 |
| 3.1.2 省煤器分级 |
| 3.1.3 引风机、增压风机合并 |
| 3.2 脱硫系统改造施工方案 |
| 3.2.1 脱硫系统扩容 |
| 3.2.2 GGH漏风率改造 |
| 3.3 除尘系统改造施工方案 |
| 3.3.1 干式静电除尘器加固 |
| 3.3.2 新增湿式电除尘器 |
| 第四章 项目改造后系统优化 |
| 4.1 NOX排放浓度动态超标问题的解决 |
| 4.1.1 NOx动态超标原因分析 |
| 4.1.2 解决措施 |
| 4.2 提高供氨可靠性改造 |
| 4.3 脱硫系统优化 |
| 4.3.1 脱硫系统运行关键问题 |
| 4.3.2 优化措施 |
| 4.4 湿式电除尘器水平衡问题的解决 |
| 4.4.1 水平衡失衡原因分析 |
| 4.4.2 解决措施及效果 |
| 第五章 JW电厂环保系统改造后性能实验方法 |
| 5.1 省煤器分级测试 |
| 5.1.1 测试内容和布点位置 |
| 5.1.2 测试方法 |
| 5.2 SCR性能测试 |
| 5.2.1 测试内容和布点位置 |
| 5.2.2 测试方法 |
| 5.2.3 数据处理 |
| 5.3 引风机性能测试 |
| 5.3.1 测试内容和布点位置 |
| 5.3.2 测试方法 |
| 5.4 脱硫系统性能测试 |
| 5.4.1 测试内容和布点位置 |
| 5.4.2 测试方法 |
| 5.5 湿式电除尘器性能测试 |
| 5.5.1 测试内容和布点位置 |
| 5.5.2 测试方法 |
| 第六章 JW电厂环保系统改造后运行效果分析 |
| 6.1 分级省煤器测试结果及分析 |
| 6.1.1 燃料分析 |
| 6.1.2 脱硝与空预器入口烟温 |
| 6.1.3 锅炉效率 |
| 6.1.4 试验汽温 |
| 6.1.5 实验结果 |
| 6.2 SCR测试结果及分析 |
| 6.2.1 表计标定 |
| 6.2.2 烟气流量 |
| 6.2.3 脱硝效率 |
| 6.2.4 SO_2/SO_3转化率 |
| 6.2.5 氨耗量 |
| 6.2.6 烟气压降 |
| 6.2.7 脱硝出口NOX均匀性分析 |
| 6.2.8 实验结果 |
| 6.3 引风机测试结果及分析 |
| 6.4 脱硫测试结果及分析 |
| 6.4.1 SO_2脱除率 |
| 6.4.2 SO_2排放浓度 |
| 6.4.3 FGD出口烟尘浓度 |
| 6.4.4 GGH漏风率 |
| 6.4.5 除雾器出口液滴携带量 |
| 6.4.6 吸收塔压力损失 |
| 6.4.7 Ca/S摩尔比和石膏品质 |
| 6.4.8 脱硫结果 |
| 6.5 湿式电除尘测试结果及分析 |
| 6.5.1 粉尘浓度及除去率 |
| 6.5.2 PM_(2.5)、PM_(10)及除去率测量 |
| 6.5.3 雾滴及除去率 |
| 6.5.4 SO_3浓度及脱除率 |
| 6.5.5 SO_2浓度及脱除率 |
| 6.5.6 NOx浓度及脱除率 |
| 6.5.7 漏风率和烟气流速、流量 |
| 6.5.8 烟气温度和含湿量 |
| 6.5.9 WESP进出口烟气汞 |
| 6.5.10 本体及烟道阻力 |
| 6.5.11 WESP的电耗 |
| 6.5.12 WESP系统循环水量及水耗 |
| 6.5.13 试验结果 |
| 6.6 环保系统综合运行效果分析 |
| 6.6.1 分级省煤器 |
| 6.6.2 SCR系统 |
| 6.6.3 引风机 |
| 6.6.4 脱硫系统 |
| 6.6.5 湿式电除尘 |
| 6.6.6 综合效果 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 |
（2）海外600MW锅炉省煤器频繁共振爆管成因解析及改进措施（论文提纲范文）
| 1 省煤器爆管概况 |
| 2 成因分析 |
| 2.1 省煤器爆管初步分析 |
| 2.2 频繁爆管深层分析 |
| 2.3 底片查阅复评分析 |
| 2.4 省煤器超温爆管振动机理分析 |
| 2.4.1 热交换器中的管束自振: |
| 2.4.2 省煤器的管束振动 |
| (1)顺列式管束省煤器 |
| (2)错列式管束省煤器 |
| 3 采取的措施 |
| 3.1 技术解决措施 |
| 3.2 防范及控制措施 |
| 4 结语 |
（3）1000MW超超临界塔式锅炉低温受热面防磨的CFD研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1“烟气走廊”的研究现状 |
| 1.2.2 炉膛振动的研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 数值计算理论 |
| 2.1 FLUENT程序结构 |
| 2.2 计算区域网格选择与划分 |
| 2.3 湍流模型 |
| 2.4 计算方法 |
| 2.4.1 FLUENT求解器的选择 |
| 2.4.2 SIMPLE算法 |
| 2.4.3 亚松弛设定 |
| 2.4.4 自定义函数 |
| 第3章受热面防磨方案的数值研究 |
| 3.1“烟气走廊”的产生与危害 |
| 3.1.1“烟气走廊”的产生 |
| 3.1.2“烟气走廊”的危害 |
| 3.2 某 1000MW超超临界塔式锅炉烟气走廊磨损 |
| 3.2.1 锅炉参数 |
| 3.2.2 受热面管磨损减薄、爆管现象 |
| 3.2.3“烟气走廊”的解决方案 |
| 3.3 原始流场数值模拟和分析 |
| 3.3.1 计算区域及网格划分 |
| 3.3.2 物理模型和数值模拟 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 解决方案数值模拟及分析 |
| 3.4.1 阻流板方案 |
| 3.4.2 省煤器假管配合阻流板方案 |
| 3.4.3 省煤器假管、再热器假管配合阻流板方案 |
| 3.4.4 计算结果分析及结论 |
| 3.5 本章总结 |
| 第4章 防振隔板的影响分析 |
| 4.1 加装防振隔板的烟道流场数值模拟 |
| 4.1.1 计算区域及网格划分 |
| 4.1.2 计算模型和边界条件 |
| 4.1.3 计算结果分析 |
| 4.2 流体诱发振动的原因及计算方法 |
| 4.2.1 卡门漩涡频率 |
| 4.2.2 紊流抖振频率 |
| 4.2.3 声学驻波频率 |
| 4.2.4 临界横流速度 |
| 4.2.5 换热管的固有频率 |
| 4.3 流体横向冲刷管束时引发振动的特性分析 |
| 4.3.1 锅炉结构参数和运行参数 |
| 4.3.2 一级再热器管束的频率 |
| 4.3.3 省煤器管束的频率 |
| 4.4 防振隔板的最大间距的分析及优化 |
| 4.5 本章总结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其他成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）大容量“W”火焰超临界锅炉优化运行技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 本文的主要研究工作 |
| 第2章 “W”型火焰超临界锅炉技术分析 |
| 2.1 “W”型火焰锅炉概述 |
| 2.1.1 “W”型火焰锅炉的基本结构 |
| 2.1.2 几种主流的 “W”型火焰锅炉及其特性分析 |
| 2.1.3 “W”型火焰锅炉存在的问题 |
| 2.2 超临界直流锅炉的特点 |
| 2.2.1 超临界机组概述 |
| 2.2.2 直流锅炉汽水系统的特点 |
| 2.3 “W”型超临界直流锅炉的技术难点和解决方案 |
| 2.3.1 “W”型超临界直流锅炉的技术难点 |
| 2.3.2 “W”型超临界直流锅炉实现的关键技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 600MW超临界 “W”型火焰锅炉技术参数与特点 |
| 3.1 概况 |
| 3.2 锅炉的主要设计参数 |
| 3.3 锅炉本体的烟风和汽水流程 |
| 3.4 主要技术特点 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 国电荥阳煤电一体化公司锅炉优化运行技术研究 |
| 4.1 NO_x排放体积分数过高调整试验 |
| 4.1.1 NO_x生成情况 |
| 4.1.2 降低NO_x高排放体积分数的措施 |
| 4.2 水冷壁温的调整 |
| 4.2.1 不同回路间水冷壁温的对比 |
| 4.2.2 水冷壁温异常的原因分析 |
| 4.2.3 水冷壁温的调节措施 |
| 4.3 水冷壁结焦的调整 |
| 4.3.1 水冷壁结焦情况 |
| 4.3.2 水冷壁结焦原因分析 |
| 4.3.3 控制水冷壁结焦的调节措施 |
| 4.4 运行经济性的调整 |
| 4.4.1 磨煤机的调整 |
| 4.4.2 微油点火系统的应用 |
| 4.4.3 吹灰器的运行调整 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）电站锅炉典型失效机理与防护措施（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锅炉的发展历程 |
| 1.1.1 我国能源现状 |
| 1.1.2 我国电力工业的发展 |
| 1.1.3 超临界锅炉的发展现状 |
| 1.2 材料失效模式 |
| 1.3 电站锅炉缺陷 |
| 1.4 锅炉结构 |
| 1.5 锅炉典型缺陷 |
| 1.5.1 水冷壁高温硫腐蚀 |
| 1.5.2 锅炉受热面管高温氧腐蚀 |
| 1.5.3 锅炉减温器失效 |
| 1.6 论文选题的目的和意义 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 第二章 锅炉水冷壁高温硫腐蚀失效与防护 |
| 2.1 某电厂锅炉卫燃带处水冷壁高温硫腐蚀失效分析 |
| 2.1.1 概况 |
| 2.1.2 水冷壁高温腐蚀情况 |
| 2.1.3 水冷壁高温腐蚀原因分析 |
| 2.1.4 所采取的应对措施和效果 |
| 2.1.5 相关建议 |
| 2.2 某电厂锅炉左右侧墙燃烧器区域水冷壁高温硫腐蚀失效分析 |
| 2.2.1 概况 |
| 2.2.2 水冷壁高温腐蚀历次检验情况 |
| 2.2.3 水冷壁高温腐蚀原因分析 |
| 2.2.4 所采取的应对措施和效果 |
| 2.3 某电厂锅炉水冷壁高温硫腐蚀失效分析 |
| 2.3.1 概况 |
| 2.3.2 水冷壁高温腐蚀历次泄露情况 |
| 2.3.3 水冷壁高温腐蚀原因分析 |
| 2.3.4 所采取的应对措施和效果 |
| 2.3.4.1 应对措施 |
| 2.3.4.2 效果 |
| 2.4 某电厂锅炉燃烧器水冷壁高温硫腐蚀失效分析 |
| 2.4.1 高温硫腐蚀概况 |
| 2.4.2 高温硫腐蚀发生部位 |
| 2.4.3 水冷壁高温腐蚀原因分析 |
| 2.4.4 所采取的应对措施 |
| 2.5 锅炉水冷壁喷涂工艺 |
| 2.5.1 喷涂材料 |
| 2.5.2 喷涂具体实施步骤 |
| 2.5.3 喷涂质量工艺标准 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 锅炉受热面管高温氧腐蚀失效与防护 |
| 3.1 某电厂锅炉受热面氧化皮堵塞 |
| 3.1.1 概况 |
| 3.1.2 锅炉过热器再热器氧化皮检测情况 |
| 3.1.3 原因分析 |
| 3.1.3.1 力学性能测试 |
| 3.1.3.2 金相分析 |
| 3.1.3.3 晶粒度评级 |
| 3.1.3.4 扫描电子显微镜分析 |
| 3.1.3.5 氧化皮成分分析 |
| 3.1.3.6 氧化皮剥落分析 |
| 3.1.4 所采取的应对措施和效果 |
| 3.2 某电厂锅炉屏过氧化皮脱落堵塞爆管 |
| 3.2.1 概况 |
| 3.2.2 历次爆管情况 |
| 3.2.3 爆管原因分析 |
| 3.2.4 所采取的应对措施和效果 |
| 3.3 某电厂锅炉受热面奥氏体不锈钢管蒸汽侧氧化皮脱落与防治 |
| 3.3.1 概况 |
| 3.3.2 锅炉高温受热面氧化皮脱落的初期检查与脱落事故 |
| 3.3.2.1 2005年初次氧化皮检查 |
| 3.3.2.2 2006年检修后锅炉过热器部分高温受热面由于氧化皮脱落第一次泄漏 |
| 3.3.2.3 2007年锅炉高温受热面氧化皮脱落第二次泄漏 |
| 3.3.2.4 该电厂受热面管内氧化脱落管内堆积多时期的情况 |
| 3.3.3 奥氏体不锈钢在高温受条件下受热面内壁氧化皮产生、氧化皮剥落导致爆破事故的原因分析 |
| 3.4 某电厂锅炉奥氏体不锈钢高温氧化剥落引发爆管事故分析 |
| 3.4.1 概况 |
| 3.4.2 爆管情况 |
| 3.4.3 爆管原因分析 |
| 3.4.3.1 受热面材质分析 |
| 3.4.3.2 运行状况分析 |
| 3.4.4 所采取的应对措施和效果 |
| 3.4.5 防范措施 |
| 3.4.5.1 改进材质是解决氧化皮最根本的措施 |
| 3.4.5.2 氧化皮的剥离问题可通过以下经验进行改善 |
| 3.5 某电厂锅炉受热面内壁氧化皮脱落堵塞分析 |
| 3.5.1 概况 |
| 3.5.2 末级过热器爆管情况 |
| 3.5.2.1 末级过热器第一次爆管情况 |
| 3.5.2.2 末级过热器第二次爆管情况 |
| 3.5.3 爆管原因分析 |
| 3.5.4 所采取的应对措施和效果 |
| 3.6 某电厂锅炉高温过热器爆管分析 |
| 3.6.1 概况 |
| 3.6.2 锅炉高温过热器爆管情况 |
| 3.6.3 爆管原因分析 |
| 3.6.4 所采取的应对措施和效果 |
| 3.6.5 防范措施 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 锅炉减温器失效与防护 |
| 4.1 某电厂锅炉减温器筒体开裂失效分析 |
| 4.1.1 概况 |
| 4.1.2 锅炉减温器开裂裂纹检测情况 |
| 4.1.3 锅炉减温器开裂原因分析 |
| 4.1.4 所采取的应对措施和效果 |
| 4.2 某电厂锅炉过热器、再热器减温器喷嘴开裂失效分析 |
| 4.2.1 概况 |
| 4.2.2 锅炉减温器喷嘴开裂检测情况 |
| 4.2.3 锅炉减温器喷嘴开裂原因分析 |
| 4.2.4 所采取的应对措施和效果 |
| 4.3 某电厂锅炉减温器开裂失效分析 |
| 4.3.1 概况 |
| 4.3.2 锅炉减温器喷嘴开裂检测情况 |
| 4.3.3 锅炉减温器开裂原因分析 |
| 4.3.4 所采取的应对措施和效果 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（6）330MW锅炉包墙过热器变形问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 第2章 过热器发生爆管的原因 |
| 2.1 1号炉过热器简介 |
| 2.2 过热器管道发生破裂的类型 |
| 2.3 过热器发生爆管的主要原因 |
| 第3章 某电厂1号炉包墙过热器开裂情况调查 |
| 3.1 调研方法及内容 |
| 3.2 调研结果 |
| 3.3 调研结果分析 |
| 第4章 某电厂1号炉包墙过热器试验分析 |
| 4.1 包墙及顶棚过热器概况 |
| 4.2 试验内容 |
| 4.3 试验结果分析 |
| 4.3.1 开裂样品的宏观观察 |
| 4.3.2 化学成份分析 |
| 4.4 冲击试验 |
| 4.5 压扁试验 |
| 4.6 疲劳试验 |
| 4.7 拉伸试验 |
| 4.8 金相分析 |
| 4.9 显微硬度试验 |
| 4.10 断口扫描电镜分析 |
| 4.11 综合分析 |
| 第5章 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）超（超）临界电站锅炉氧化皮生成剥落机理及其防爆关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 概论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 超临界火力发电机组发展 |
| 1.1.2 超(超)临界锅炉氧化皮生成与剥落问题 |
| 1.1.3 超(超)临界锅炉高温管内氧化皮剥落的危害 |
| 1.1.4 氧化皮剥落危害的实例 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 超临界锅炉高温管道材料的研究 |
| 1.2.2 氧化皮的形成及发展研究 |
| 1.2.3 实际运行中锅炉高温管道内因氧化皮引起爆管研究 |
| 1.3 本课题研究的意义 |
| 1.4 本课题研究的内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 课题的实施方案及技术路线 |
| 第二章 超(超)临界锅炉高温受热面及其用材分析 |
| 2.1 超(超)临界锅炉整体构成 |
| 2.1.1 过热器系统及其用材 |
| 2.1.2 再热器系统及其用材 |
| 2.2 超(超)临界锅炉受热面常用金属材料分析 |
| 2.2.1 超(超)临界锅炉金属材料的性能要求 |
| 2.2.2 超(超)临界锅炉主要金属材料及适用范围 |
| 2.3 超(超)临界锅炉高温受热面材料要求与发展 |
| 2.4 超(超)临界锅炉高温受热面常用材料元素分析 |
| 2.4.1 元素构成分析 |
| 2.4.2 影响高温性能的主要元素分析 |
| 2.5 超(超)临界锅炉高温受热面常用材料力学性质分析 |
| 2.5.1 常温状况下的力学性质 |
| 2.5.2 高温状况下的力学性质 |
| 2.6 超(超)临界锅炉高温受热面常用材料金相组织分析 |
| 2.6.1 T23钢微观组织分析 |
| 2.6.2 T91钢微观组织分析 |
| 2.6.3 TP347钢微观组织分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 超(超)临界锅炉高温受热面管内氧化皮分析 |
| 3.1 管内氧化皮常用分析方法及仪器 |
| 3.1.1 能量色散谱分析（EDS） |
| 3.1.2 X射线衍射分析（XRD） |
| 3.1.3 光学显微镜金相分析 |
| 3.1.4 扫描电子显微镜分析（SEM） |
| 3.1.5 定量光谱分析 |
| 3.2 超临界锅炉TP347（H）管内氧化皮分析 |
| 3.2.1 TP347（H）管内氧化皮成分分析 |
| 3.2.2 TP347H管内氧化皮结构分析 |
| 3.3 超临界锅炉T91管内氧化皮分析 |
| 3.3.1 T91管内氧化皮成分分析 |
| 3.3.2 T91管内氧化皮结构分析 |
| 3.4 超临界锅炉T23管内氧化皮分析 |
| 3.4.1 T23管内氧化皮成分分析 |
| 3.4.2 T23管内氧化皮结构分析 |
| 3.5 超临界锅炉管内氧化皮的宏观形貌比较分析 |
| 3.5.1 不同材料管内氧化皮宏观形貌 |
| 3.5.2 相同材料不同布置位置的管内氧化皮宏观形貌 |
| 3.6 超临界锅炉高温受热面氧化皮堵塞爆口区分析 |
| 3.6.1 金相组织分析 |
| 3.6.2 扫描电子显微镜分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 超(超)临界锅炉高温管内氧化皮的形成机理研究 |
| 4.1 超(超)临界锅炉高温受热面运行工况分析 |
| 4.2 超(超)临界锅炉高温受热面蒸汽侧氧化机理分析 |
| 4.2.1 蒸汽分解机制 |
| 4.2.2 氧化气体渗透机理 |
| 4.2.3 合金元素（Fe、Cr）氢氧化物的形成挥发机制 |
| 4.2.4 氧化物固溶及内部结构变化 |
| 4.3 超临界锅炉高温受热面蒸汽侧氧化及氧化皮生长过程分析 |
| 4.3.1 超(超)临界锅炉高温蒸汽侧外氧化过程分析 |
| 4.3.2 超(超)临界锅炉高温蒸汽侧内氧化过程分析 |
| 4.4 超临界锅炉管内氧化皮的形成分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 超(超)临界锅炉管内氧化皮剥落失效机理研究 |
| 5.1 超(超)临界锅炉管内氧化皮失效过程分析 |
| 5.1.1 T91钢管内氧化皮失效分析 |
| 5.1.2 T23钢管内氧化皮失效过程分析 |
| 5.1.3 TP347钢管内氧化皮失效过程分析 |
| 5.2 超(超)临界锅炉管内氧化皮失效剥落影响因素分析 |
| 5.2.1 管壁温度的影响 |
| 5.2.2 机组运行时间的影响 |
| 5.2.3 机组主蒸汽压力的影响 |
| 5.2.4 高温受热面管内氧化气氛的影响 |
| 5.2.5 管内氧化皮剥落及管壁再氧化影响 |
| 5.3 超(超)临界锅炉管内氧化皮失效剥落机理研究 |
| 5.3.1 氧化膜内应力的产生 |
| 5.3.2 氧化膜内应力的释放 |
| 5.3.3 氧化皮失效机理分析 |
| 5.4 超( 超 )临界锅炉管内氧化皮失效剥落模型 |
| 5.4.1 拉应力导致的剥落模型 |
| 5.4.2 压应力导致的剥落模型 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 超(超)临界锅炉管内氧化皮生长与剥落控制关键技术研究 |
| 6.1 超(超)临界锅炉管内氧化皮生长与剥落控制理论研究 |
| 6.1.1 氧化皮生长厚度与运行时间关系研究 |
| 6.1.2 氧化皮厚度与其机械应力的关系研究 |
| 6.1.3 氧化皮剥落与机械应力的关系研究 |
| 6.1.4 氧化皮剥落厚度与管壁温度变化率的关系研究 |
| 6.2 超(超)临界锅炉管内氧化皮生长速度控制技术的研究 |
| 6.3 基于运行时间和温度变化率的氧化皮剥落控制技术 |
| 6.3.1 运行时间与温度变化率对氧化皮影响关系 |
| 6.3.2 临界温度变化率与运行时间的关系 |
| 6.4 基于安全经济控制域超(超)临界锅炉的控制技术 |
| 6.4.1 超临界锅炉高温受热面安全温度控制线的确立 |
| 6.4.2 超临界发电机组经济运行温度控制线的确立 |
| 6.4.3 超临界锅炉安全经济温度控制域的确立 |
| 6.4.4 超(超)临界锅炉高温受热面常用材料最优化工作域 |
| 6.5 超(超)临界锅炉管内氧化皮剥落控制与优化运行研究 |
| 6.5.1 超(超)临界锅炉管内氧化皮剥落控制 |
| 6.5.2 超(超)临界锅炉蒸汽运行优化调整 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 超临界锅炉高温管内氧化皮探测技术 |
| 7.1 锅炉管内氧化皮无损检测技术 |
| 7.1.1 超声波检测法 |
| 7.1.2 X射线检测法 |
| 7.1.3 磁场检测法 |
| 7.2 双探头氧化皮磁场检测仪的设计 |
| 7.3 氧化皮磁场检测影响因素实验研究 |
| 7.3.1 实验方案设计 |
| 7.3.2 实验管材的选取 |
| 7.3.3 影响检测结果各因素的实验研究 |
| 7.3.4 误差分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 基于数据挖掘技术的超(超)临界锅炉管内氧化皮堵塞预测与吹管技术研究 |
| 8.1 数据挖掘技术理论分析 |
| 8.1.1 数据挖掘的基本概念 |
| 8.1.2 数据挖掘理论与原理 |
| 8.1.3 数据挖掘的应用 |
| 8.2 超临界锅炉高温管道运行特征 |
| 8.2.1 高温管道内氧化皮的剥落及聚积 |
| 8.2.2 高温蒸汽管道堵塞异常现象观测 |
| 8.2.3 高温管道堵塞爆管分析 |
| 8.3 高温管道堵塞数学模型的建立 |
| 8.3.1 高温管道堵塞温升问题描述 |
| 8.3.2 高温管道氧化皮堵塞预测模型的建立 |
| 8.3.3 算法及流程图 |
| 8.4 管道氧化皮堵塞预测模型试验研究 |
| 8.4.1 实验结果 |
| 8.4.2 结果分析 |
| 8.4.3 工程验证 |
| 8.5 基于模型的管道氧化皮堵塞预测与防爆技术研究 |
| 8.5.1 基于模型的管道氧化皮堵塞预测 |
| 8.5.2 基于模型的管道氧化皮堵塞的防爆技术研究 |
| 8.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 后续工作展望 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）国产2000t/h级锅炉承压部件泄漏机理与检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 相关课题的国内、外研究现况 |
| 1.3 乌沙山发电厂锅炉炉管泄漏情况介绍 |
| 1.3.1 锅炉及其辅机 |
| 1.3.2 汽轮机及其辅机 |
| 1.3.3 发电机及电气系统 |
| 1.3.4 热工控制设备及系统 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 锅炉“四管”泄漏的机理、形式与特征 |
| 2.1 超温与过热 |
| 2.2 “四管”爆破的机理、形式与特征 |
| 2.2.1 长期过热的概念 |
| 2.2.2 长期过热爆管的特征 |
| 2.2.3 长期过热的爆管过程 |
| 2.2.4 高温腐蚀机理和过程 |
| 2.2.5 金相分析 |
| 2.3 关于母材、焊口缺陷和磨损 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 “四管”泄漏的事故分析及防范措施 |
| 3.1 综述 |
| 3.2 炉管泄漏的防范措施 |
| 3.2.1 进行锅炉校核设计 |
| 3.2.2 采取高温防腐蚀措施 |
| 3.2.3 保证入炉煤品质 |
| 3.2.4 合理调整炉内燃烧 |
| 3.2.5 监督与检测方面 |
| 3.3 防磨防爆检查的方法 |
| 3.3.1 缩小范围法（宏观检查法） |
| 3.3.2 记录对比法 |
| 3.3.3 内部检验法 |
| 3.3.4 组织分析法 |
| 3.3.5 水压试验法 |
| 3.3.6 锅炉受热面的管子报废标准 |
| 3.4 防止锅炉“四管”泄漏措施和寿命管理 |
| 3.4.1 重点技术改进措施 |
| 3.4.2 锅炉受热面部件寿命管理 |
| 3.5 转变防爆工作思路 |
| 3.5.1 管理方面（技术管理、运行管理） |
| 3.5.2 奖励和考核情况 |
| 3.5.3 检修中发现和处理的重大问题 |
| 3.5.4 检修中发现和处理的重大问题 |
| 3.6 防磨防爆小组全年开展活动情况 |
| 3.7 人员培训情况 |
| 3.8 预计防磨防爆工作重点及规划 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 炉管泄漏检测系统与应用 |
| 4.1 锅炉炉管泄漏检测系统简介 |
| 4.1.1 检测系统装置指标 |
| 4.1.2 波导管 |
| 4.2 系统应用实例 |
| 4.3 系统应用结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 详细摘要 |
（9）安源电厂再循环流化床锅炉易磨损件隆磨技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 再循环流化床锅炉发展现状和发展趋势 |
| 1.2 再循环流化床锅炉燃烧技术 |
| 1.2.1 流化床燃烧技术概述 |
| 1.2.2 再循环流化床锅炉燃烧技术分类 |
| 1.2.3 再循环流化床锅炉燃烧技术的特点 |
| 1.3 积极采用再循环流化床锅炉燃烧技术的领域 |
| 1.4 江西安源电厂简介 |
| 1.5 本课题的背景和研究内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究内容难点 |
| 1.5.4 研究方法 |
| 1.6 本课题的预期研究成果及创新之处 |
| 1.6.1 研究成果 |
| 1.6.2 创新之处 |
| 本章小结 |
| 第2章 安源电厂再循环流化床锅炉工艺概述 |
| 2.1 安源电厂再循环流化床锅炉的工作原理 |
| 2.1.1 安源电厂再循环流化床锅炉原理 |
| 2.1.2 安源电厂再循环流化床锅炉分离器技术 |
| 2.1.3 安源电厂再循环流化床锅炉燃烧特性 |
| 2.1.4 安源电厂再循环流化床锅炉的传热特性 |
| 2.2 安源电厂再循环流化床锅炉的主要特点 |
| 2.3 国内再循环流化床锅炉技术发展状况 |
| 2.4 安源电厂再循环流化床锅炉主要问题的探讨 |
| 本章小结 |
| 第3章 安源电厂1号再循环流化床锅炉设备一般故障分析 |
| 3.1 安源电厂1号锅炉设备特性 |
| 3.1.1 安源电厂1号锅炉的总体布置 |
| 3.1.2 安源电厂1号锅炉设备特性 |
| 3.1.3 煤的粒度对安源电厂1#循环流化床锅炉运行的影响 |
| 3.1.4 煤质变化对安源电厂1#循环流化床锅炉燃烧影响及应对措施 |
| 3.2 安源电厂1号锅炉运行中的调整 |
| 3.2.1 1#锅炉运行中控制的主要参数 |
| 3.2.2 1#锅炉运行中的调整 |
| 3.3 安源电厂1号锅炉运行多发故障分析 |
| 3.3.1 水冷壁的损坏 |
| 3.3.2 过热器的损坏 |
| 3.3.3 省煤器的损坏 |
| 3.3.4 空气预热器的损坏 |
| 本章小结 |
| 第4章 安源电厂1号锅炉炉内易磨损件磨损实验 |
| 4.1 1#锅炉磨损机理分析 |
| 4.1.1 磨损基本理论 |
| 4.1.2 磨损影响因素分析 |
| 4.1.3 磨损影响因素综合分析 |
| 4.2 1#锅炉常见易磨损件的磨损机理分析 |
| 4.2.1 1#锅炉炉内工况特性及磨损状况分析 |
| 4.2.2 1#锅炉炉内主要受热面的磨损状况分析 |
| 4.2.3 1#锅炉炉内主要金属部件的磨损状况分析 |
| 4.3 1#锅炉炉内磨损实验 |
| 4.3.1 实验目的 |
| 4.3.2 实验原理 |
| 4.3.3 实验过程 |
| 4.3.4 实验结果 |
| 4.3.5 实验结果分析 |
| 本章小结 |
| 第5章 安源电厂1号锅炉炉内易磨损件改造方案 |
| 5.1 概述锅炉炉内受热面整体防磨改造 |
| 5.1.1 整体布局设计 |
| 5.1.2 耐磨浇注料防磨层改造 |
| 5.2 水冷壁防腐防磨改造 |
| 5.3 过热器防磨防爆措施 |
| 5.4 省煤器的防磨改造 |
| 5.5 空气预热器的防磨改造 |
| 5.6 风帽的防磨改造 |
| 5.7 冷渣管的防磨改造 |
| 5.8 炉内主要金属部件采用的防磨措施 |
| 5.8.1 金属防磨盖板 |
| 5.8.2 防磨堆焊 |
| 5.8.3 均布气流 |
| 5.8.4 安装假管 |
| 5.9 防磨改造效果 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）超临界锅炉氧化皮剥落爆管原因分析及对策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 金湾发电厂600MW 超临界锅炉概述 |
| 2.1 锅炉本体及系统 |
| 2.1.1 锅炉本体简介 |
| 2.1.2 汽水系统 |
| 2.2 锅炉本体设备规范 |
| 2.2.1 锅炉类型及主要设计参数 |
| 2.2.2 主要部件参数 |
| 2.2.3 锅炉设计煤种参数 |
| 2.2.4 过热器 |
| 第三章 氧化皮形成、剥落机理及其危害 |
| 3.1 氧化皮形成及剥落的机理 |
| 3.2 发电锅炉用钢基本情况 |
| 3.3 铁素体钢氧化皮生成的机理 |
| 3.3.1 铁素体锅炉用钢主要特点 |
| 3.3.2 低Cr 铁素体钢氧化皮生成机理 |
| 3.4 铁素体钢氧化皮剥落的机理 |
| 3.4.1 铁素体钢氧化物的剥落机理 |
| 3.4.2 铁素体钢氧化物剥落的其它模式和机理 |
| 3.4.3 T91 钢氧化物结垢和剥落的机理 |
| 3.5 影响氧化皮剥落的因素 |
| 3.6 氧化剥皮危害及案例分析 |
| 3.6.1 氧化剥皮引发过热器爆管 |
| 3.6.2 氧化剥皮损坏汽轮机叶片 |
| 3.6.3 氧化剥皮严重污染水汽品质 |
| 3.6.4 氧化皮的产生容易使主汽门卡涩 |
| 3.6.5 氧化皮剥离容易堵塞疏水管，威胁机组安全 |
| 3.6.6 氧化皮的产生会影响金属换热效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 金湾电厂锅炉氧化皮形成与剥落爆管原因 |
| 4.1 金湾电厂锅炉爆管及原因分析 |
| 4.1.1 就地检查情况 |
| 4.1.2 处理情况 |
| 4.1.3 爆管原因分析 |
| 4.2 金湾发电有限公司氧化物粉末成分与结构分析 |
| 4.2.1 氧化物粉末成分分析 |
| 4.2.2 氧化物粉末XRD 结构分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 针对锅炉金属氧化皮脱落问题的对策 |
| 5.1 设计选材方面 |
| 5.1.1 选材方面 |
| 5.1.2 设计方面 |
| 5.2 防止金属氧化皮剥落或堵塞的运行对策 |
| 5.2.1 锅炉启动过程 |
| 5.2.2 锅炉稳定运行过程 |
| 5.2.3 锅炉停止过程 |
| 5.2.4 加强锅炉运行时金属温度监督和停炉后的检查 |
| 5.3 管理上采取的措施 |
| 5.4 实施效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 主要结论 |
| 本文主要创新之处 |
| 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 |
四、襄樊电厂1号、2号炉前包墙过热器管断裂的原因分析及改进（论文参考文献）
- [1]某燃煤电厂环保系统综合升级改造及其实施效果[D]. 张桂平. 华南理工大学, 2015(04)
- [2]海外600MW锅炉省煤器频繁共振爆管成因解析及改进措施[J]. 赵林峰,贺庄,季程煜. 电力与能源, 2015(03)
- [3]1000MW超超临界塔式锅炉低温受热面防磨的CFD研究[D]. 李建河. 华北电力大学, 2015(05)
- [4]大容量“W”火焰超临界锅炉优化运行技术研究[D]. 仙树祥. 华北电力大学, 2015(05)
- [5]电站锅炉典型失效机理与防护措施[D]. 刘昱杰. 北京化工大学, 2014(06)
- [6]330MW锅炉包墙过热器变形问题研究[D]. 张睿鑫. 华北电力大学, 2012(03)
- [7]超（超）临界电站锅炉氧化皮生成剥落机理及其防爆关键技术研究[D]. 刘定平. 华南理工大学, 2012(12)
- [8]国产2000t/h级锅炉承压部件泄漏机理与检测研究[D]. 李振川. 华北电力大学, 2011(04)
- [9]安源电厂再循环流化床锅炉易磨损件隆磨技术研究[D]. 刘小群. 南昌大学, 2010(02)
- [10]超临界锅炉氧化皮剥落爆管原因分析及对策研究[D]. 薛森贤. 华南理工大学, 2010(02)
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