一、耐锌液腐蚀合金的制备及应用（论文文献综述）
刘雪晴[1]（2020）在《合金元素M（M=Ni、Cr、Y）对Co-Si金属间化合物耐锌液腐蚀性的影响》文中提出热浸镀锌作为延缓金属材料腐蚀最经济有效的工艺之一,为我国国民经济的发展起着促进推动作用,但热镀锌生产线上的设备长时间受到熔融锌的腐蚀,导致设备失效,也是至今为止的一大难题,因此研制出一种耐蚀性和力学性能兼优的整体耐熔融锌腐蚀材料成为该领域的热点。本文以Co-Si金属间化合物为基体,加入适当比例的Ni、Cr、Y元素,经过460℃锌液静态腐蚀实验,使用扫描电镜（SEM）观察铸态合金基体和腐蚀界面的显微组织,利用X射线衍射技术（XRD）分析相组成,通过能谱仪（EDS）分析各相的化学成分,使用深度法研究其耐腐蚀性,使用显微硬度法评价材料的韧脆性。研究结果表明:CoSi和CoSi2均与锌液不发生相互反应,在460℃与550℃锌液中均表现出良好的耐蚀性能。Co2Si极易与锌液发生反应,形成由CoSi相和Co Zn13相构成周期层片型结构。CoSi2与锌液不发生反应,具有优异的耐锌液腐蚀性能,但其本质脆性阻碍了该材料的广泛应用。Ni元素和Y元素改善了合金基体的塑韧性,净化晶界、提高晶界间的结合力,使其在经受长时间腐蚀后所产生的裂纹更少,从而减缓了锌液的腐蚀,合金的耐锌液腐蚀性能有一定程度的提高。当Ni元素含量为12.83wt.%,Y元素含量为1.06wt.%时,CoSi2基体上析出团状的CoSi相,合金硬度值为1187HV,与CoSi2相比,硬度提高460HV左右。12.38wt.%Ni-1.06wt.%Y-CoSi2合金在460℃锌液长时间的腐蚀过程中,表现出最佳的耐蚀性能,腐蚀速率为0.33μm/h,其耐蚀性是1Cr18Ni9Ti的46倍,316L不锈钢的12倍。金属间化合物Co2Si具有良好的塑韧性,但极易与锌发生反应,耐蚀性较差。通过以塑韧性较好的Co2Si为基体,固定Y元素的含量为0.50wt.%,添加不同含量的Cr元素,改善其耐蚀性。结果表明,Cr元素含量为10.81wt.%时,合金具有最好的耐锌液腐蚀性能,在460℃锌液中腐蚀24h时,其腐蚀速率为6.13μm/h,相较于腐蚀速率为10.32μm/h的Co2Si来说,有明显降低;添加Cr元素后,反应层减薄、合金基体损失量减少、腐蚀速率降低,增强了基体的耐蚀性。Cr元素作用的主要机理是,在腐蚀过程中Cr元素优先从基体向腐蚀界面扩散,偏聚在CoSi相的一侧,阻碍了锌液的扩散。
黄丽[2]（2020）在《(FeCrNi)-Si合金的显微组织及耐熔锌腐蚀性能的研究》文中研究说明热浸镀锌是常用的钢铁防腐方法之一,具有工艺简单、成本低等优点,热浸镀钢被广泛应用在高压输电、道路运输、建筑建材等领域。但是熔融锌对大部分金属具有强烈腐蚀性,热浸镀设备部分零件长时间和锌液接触,容易因为腐蚀而失效。开发耐熔融锌腐蚀材料,延长设备寿命是现今热浸镀行业需要解决的问题。本文使用真空熔炼炉制备（FeCrNi）-Si合金,借助X射线衍射分析仪（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）以及能谱分析仪（EDS）等分析仪器,井式电阻炉以及显微维氏硬度计等实验仪器,通过静态熔锌腐蚀法和显微压痕法,探究Cr、Ni元素对（FeCrNi）-Si合金耐熔锌腐蚀性能与机理以及力学性能的影响。主要研究结果如下:对Fe-Si合金耐熔锌腐蚀性能及力学性能研究表明,Fe3Si材料的韧性较好,耐熔锌腐蚀能力有待提升;Fe Si2材料的耐熔锌腐蚀性能良好但韧性不足。Fe3Si合金在460℃锌液中浸没5天的平均腐蚀速率为1.27μm/h,Fe与Zn扩散反应生成δ相,使基体产生裂纹,裂纹扩展导致试样块状剥落。Fe Si2材料和液态锌不发生反应,在460℃锌液中腐蚀20天的平均腐蚀速率为0.43μm/h,失效的原因主要是点蚀和脆性断裂,腐蚀过程不生成腐蚀产物。通过研究(Fe3-xCrx)Si合金组织及耐熔锌腐蚀性能发现,(Fe3-xCrx)Si合金和锌反应生成Fe Si相和δ相构成的周期层片结构;提高合金Cr含量,有助于降低(Fe3-xCrx)Si合金在460℃锌液中的腐蚀速率。随着Cr含量的增加,(Fe3-xCrx)Si合金中析出Cr3Si相,该相聚集Fe/Zn反应层的晶界及边界处,阻碍Zn继续和Fe接触,有效提升合金的耐熔锌腐蚀能力。(Fe2.2Cr0.8)Si合金耐熔锌腐蚀性能最好,在460℃锌液中浸没17天的平均腐蚀速率为0.52μm/h。对(Fe1-yNiy)Si2合金组织及断裂韧性研究发现,(Fe1-yNiy)Si2合金由基体Fe Si2、Fe Si以及Ni Si2三相构成,Fe Si相生长在浅色长条Ni Si2上。随着Ni含量增加,Ni Si2相含量增多。显微压痕实验结果表明:合金在200 gf载荷下出现裂纹,加载压力越大压痕扩展越长。压痕四周的裂纹不沿相界扩展,穿过多个物相。
武现朋[3]（2020）在《镀锌余液回收装置表面涂层的组织与性能》文中研究说明经气刀吹落的焊接钢管热镀锌液,在工作台面上凝固堆积后返回锌锅,容易使热镀锌锅内锌液的温度、含气、夹渣等熔体质量的稳定调控造成困难,从而影响焊接钢管的热镀锌质量与效率。基于此,提出并设计了一种镀锌余液绿色在线回收装置,分析了装置回流面的形状、角度、材质等参数与镀锌余液回流温度场、速度场之间的相互关系,研究了回流曲面涂层的成分、粗糙度、涂覆工艺等参数与镀锌余液流动性的相互关系,重点研究流动的镀锌余液对涂层组织与性能的作用机制。获得了如下主要结论:ANSYS软件模拟回流面形状与角度、镀锌余液回流温度场与速度场等回流参数,确定了优化后的回流面几何参数为:30°夹角、倒锥形、弧线形曲面侧壁。另外,通过研究石墨、Zn O、WC-12Co等不同涂层成分对镀锌余液回流效果的影响规律,优化并确定了WC-12Co为回流面涂层成分。静态镀锌液浸蚀作用下,随着浸蚀时间的增大,Zn元素逐渐的向涂层内部进行扩散,且达到一定Zn浓度时,会首先与涂层的Co元素反应形成Zn-Co金属间化合物;WC-12Co涂层分解并以碎块状脱离回流面基体,使回流面涂层剥落并失效;镀锌液对涂层的浸蚀作用机制为:间隙渗入结合扩散反应的双重混合式浸蚀机制。模拟实际工况条件下的动态镀锌液浸蚀作用涂层的研究发现,流动镀锌液作用下WC-12Co涂层的稳定性相比静置浸蚀时要差。温度越高、时间越长,流动速度越快,流动镀锌液对涂层的浸蚀效果越明显;480℃时,涂层中Co的含量下降显着,表明Co原子与Zn原子反应生成的金属间化合物脱离了涂层,涂层失效速率加快;当流动浸蚀时间为6h时,涂层已发生大面积腐蚀坑,露出基体表面。对比静置浸蚀与流动浸蚀,静置浸蚀1h的涂层试样重量损失10.8%,而流动浸蚀1h的涂层试样重量损失39.2%,相比静置浸蚀,重量损失提高了262.9%,可见流动浸蚀对涂层稳定性的伤害是最大的。图47幅;表6个;参55篇。
杜新,刘敬福,冯立丽,刘广柱[4]（2019）在《热镀锌工业设备用钢铁材料耐锌液腐蚀的研究进展》文中研究说明在进行热镀锌工艺生产时,稳定辊、沉没辊、轴套等设备在连续运转过程中与锌液发生强烈腐蚀反应,明显降低设备使用的寿命,是热镀锌行业亟待解决的问题之一。针对热镀锌工业钢铁设备存在的腐蚀问题,从材料和机理角度综述了几类工业设备用钢铁材料的耐锌液研究进展,总结了研究中存在的不足,介绍了对锌液腐蚀产生重要影响的"Sandelin"效应,指出基于"Sandelin"效应研究耐锌液腐蚀性材料将成为今后重要的研究方向。
席艳君,刘泳俊[5]（2018）在《沉没辊基础件的熔融锌液腐蚀研究现状》文中认为根据近些年国内外耐锌腐蚀的研究成果,将耐锌腐蚀方法分为两大类:自身耐锌腐蚀材料和表面改性处理。自身耐锌腐蚀材料主要集中在Fe-Cr-Mn、Fe-B、Ti Al Nb等材料上,表面处理主要集中在WC-Co、Mo B-Co Cr、陶瓷等涂层上。两种方法都获得一定的研究成果,但也有一些不足。自身耐锌腐蚀材料的耐熔锌腐蚀虽有改善,但在液锌中也只是延缓了腐蚀速度,最终仍然会腐蚀失效。表面涂层耐蚀性相对较好,但是在锌液中仍然会发生裂纹腐蚀,并且涂层和基体之间的物理匹配性较差,脆性较大,工件的轻微碰撞很容易造成涂层的脱落,加速工件的腐蚀,不宜用于实际生产。充分利用陶瓷耐腐蚀、耐高温、硬度高的优点,以及金属室温强度好、延展性好的优点,开发陶瓷金属复合涂层,可能会成为下一步沉没辊基础件熔融锌液腐蚀研究的主要方向。
张广伟[6]（2018）在《热喷涂复合材料及复合结构涂层对Zn液和Zn-Al液防护机制的研究》文中进行了进一步梳理熔融金属腐蚀是最常见的材料失效形式之一,尤其是熔融锌及铝具有强烈的腐蚀性,与绝大多数金属或合金发生反应,形成铁锌合金和铁铝合金化合物,不断消耗金属中的铁,导致金属材料失效。热浸镀是预防金属腐蚀的有效方法之一。在热镀锌和热镀锌铝工艺条件下,锌锅中的沉没辊和稳定辊受到熔融金属的腐蚀和磨损,使用寿命很短,直接影响着产品质量和工作效率。采用热喷涂方法制备金属、陶瓷或复合材料涂层是一种可以提高这些构件寿命的途径,国内外也有一些应用的报道,但大多是涉及应用效果和工艺方法,而关于失效机理研究则较少。本文研究了碳化物陶瓷涂层和氧化物陶瓷涂层在锌液和锌铝液中的腐蚀过程,并根据实验结果改进了涂层材料的结构体系和成分变化,提高涂层的耐腐蚀性能。研究结果表明,WC-Co陶瓷材料在460℃的锌液中主要失效形式是扩散腐蚀,锌与粘结相钴化合形成CoZn13（γ2）硬脆相。该相与涂层中各组分的弹性模量相差很大,在热应力作用下,涂层中产生较大的内应力,导致涂层开裂并失效;Cr3C2-NiCr陶瓷材料失效形式是涂层表面微小的孔洞存在,生成多孔疏松的Ni Zn8（δ）相,将陶瓷相从涂层表层中剥离。优化后的WC陶瓷材料耐腐蚀性能有所提高,主要是加入了Cr、Mo、W等高熔点金属,使得锌和铝腐蚀扩散变得缓慢。研究结果表明,Cr、Mo、W平铺于粘结相表面,与陶瓷相连接在一起形成了“屏蔽效应”,有效的阻止了锌液和铝液的渗入,降低了与粘结相发生反应生成脆性化合物的速率。等离子喷涂Al2O3和Zr O2陶瓷涂层在锌液和锌铝液中的失效机理是因为陶瓷涂层存在一定数量的孔隙,脆性较大,与基体的热膨胀系数差异性大。随着腐蚀时间的增加,在涂层表面首先形成细微裂纹,并逐渐向涂层内部开始扩展,但由于不是垂直于涂层的贯穿性裂纹,因此这些裂纹不会形成腐蚀通道。随着裂纹的继续扩展,涂层出现层状剥离的现象,尤其是与粘结层的剥离,是导致涂层失效的主要原因。由此可见,单一的Al2O3和ZrO2陶瓷涂层难以具有良好的使用寿命,必须提高陶瓷涂层与粘结层的结合强度及陶瓷相的韧性。改进后的NiCoCr AlY/Al2O3和Mo/A12O3梯度涂层由于减缓了界面处热膨胀系数的突变,使得界面处的应力集中减少,对裂纹的扩展起到延缓和抑制的作用,涂层抗裂性能增强。金属粘结层韧性好,微裂纹形核、扩展阻力大。在热震过程中,梯度涂层的热稳定性明显高于单一的Al2O3涂层,说明采用梯度涂层能减少涂层与基体热膨胀系数的差异,提高了涂层的疲劳寿命。在锌和锌铝液腐蚀过程中,NiCoCrAlY/Al2O3梯度涂层的失效形式仍为剥离失效。陶瓷涂层内的孔隙产生应力集中,形成裂纹源并迅速扩展。锌液沿着孔隙和裂纹进入到涂层内部,削弱涂层间的结合力,导致涂层失效。Mo/A12O3梯度涂层主要失效原因是涂层中的孔隙和裂纹扩展,在其界面处结合薄弱部位Mo发生氧化,生成的氧化物削弱了涂层的结合力,导致涂层裂纹开始扩展并最终失效。
叶平[7]（2017）在《AC-HVAF制备FeB/Co金属陶瓷涂层及其耐Zn熔体腐蚀性能的研究》文中进行了进一步梳理目前,金属材料的腐蚀问题已成为全球性重点问题。热浸镀锌技术是防止金属材料发生腐蚀的最有效、最直接的手段之一。设备用材的耐蚀性与耐磨性是热浸镀锌行业发展的最大瓶颈。本文采用烧结破碎法制备了三种不同Co含量的FeB/Co金属陶瓷喷涂粒子;通过活性燃烧高速燃气喷涂工艺（AC-HVAF）制备了三种FeB/Co金属陶瓷涂层;研究了Co含量对FeB/Co金属陶瓷涂层的孔隙率、硬度、结合强度、抗热震性能、磨粒磨损性能等的影响;探讨了Co含量、腐蚀时间、腐蚀温度对涂层耐蚀性能的影响,并分析了涂层在静态Zn熔池中的失效机理。具体工作内容如下:第一,以FeB为耐蚀相,Co为粘结相,采用烧结破碎法制备了三种不同Co含量的金属陶瓷喷涂粒子。主要步骤包括:粉末气流粉碎、湿法球磨混粉、真空干燥、粉末差热分析、粉末烧结、烧结胚体破碎与筛分等。实验结果表明:在相同烧结工艺下,随着Co含量的提高,喷涂粒子的致密度增加,粒度宽度变窄。其中,FeB-17Co喷涂粒子最致密,粒度分布宽度最窄。第二,采用AC-HVAF设备,以316L不锈钢为基体,在相同工艺参数下制备了FeB-8Co、FeB-12Co、FeB-17Co三种金属陶瓷涂层。实验结果表明:喷涂粒子的沉积率随着Co含量的增加先增加后降低。其中,FeB-12Co涂层最厚。第三,测试了不同Co含量的三种涂层的孔隙率、硬度、结合强度、抗热震性能、磨粒磨损性能。实验结果表明:随着Co含量的提高,涂层的孔隙率降低,涂层的硬度先提高后降低,涂层与基体的结合强度提高。由于Co含量为8 wt.%时,涂层孔隙率高,导致涂层能承受的变形容积大,涂层的抗热震性能最好。相比FeB-12Co涂层,FeB-17Co涂层具有更好的抗热震性能。三种涂层均表现出优异的耐磨粒磨损性能,和316L不锈钢基体相比,涂层的耐磨性提高10倍以上。第四,研究了Co含量、腐蚀时间、腐蚀温度对FeB/Co金属陶瓷涂层耐Zn熔体腐蚀性能的影响,并分析了涂层在Zn熔体中的失效机理。实验结果表明:FeB/Co金属陶瓷涂层与Zn熔体的润湿性很差,因而具有良好的耐蚀性能。Co含量、腐蚀时间、腐蚀温度对涂层的耐蚀性能具有重要影响。相比FeB-8Co、FeB-17Co涂层,FeB-12Co涂层具有最佳的耐蚀性能。随着腐蚀时间的延长,涂层中的微观裂纹逐渐演变为宏观裂纹,涂层的腐蚀速率加快。随着Zn熔体温度的提高,熔体与涂层的润湿性增强,涂层的腐蚀区域更加均匀化且腐蚀速率加快。涂层中的孔洞等缺陷易成为裂纹源,在热喷涂过程中保留的残余应力与锌液的热应力作用下,腐蚀沿着裂纹进行并生成（Co,Fe）Zn13相。随着涂层内部的粘接相逐渐被腐蚀,涂层发生剥落并漂移到熔池中,最终导致涂层失效。
丁丁,张磊,李峰,徐德录,常建伟,任玉锁[8]（2017）在《耐锌液侵蚀保护套管材料研究现状》文中研究表明对热镀锌内加热生产方法的特性进行了简述,从材料、制备工艺及性能角度综述了热镀锌内加热器保护套管用金属及合金材料、表面处理材料、无机材料的研究进展,并对碳化硅（SiC）复相陶瓷内加热器保护套管的研究方向提出了一些见解。
方宣伟[9]（2016）在《耐熔融锌液腐蚀材料的制备与研究》文中研究说明连续热镀锌生产线上锌锅内的各个零部件（沉没辊、稳定辊、轴套、轴瓦等）处于极其严苛、恶劣的工作环境中,容易与高温熔融锌液发生扩散、溶解、反应等复杂的相互作用,并最终导致部件尺寸的变化,使整个沉没辊系统失效。除此之外,镀锌部件还受到带钢及部件转动带来的磨损作用,大大加速了部件的损耗和失效。研究制备出具有优良耐高温锌液腐蚀性能的新型材料,解决锌液中的腐蚀、磨损问题,对提高锌锅中零部件的使用寿命,降低生产成本及提高工业生产效率均具有重要意义。本文针对工业生产中存在的上述问题分别采用表面热处理的方法制备了氧化涂层及使用等离子喷涂的方法制备了TiC复合涂层,并对其在高温锌液中的腐蚀行为及腐蚀机理进行了深入的分析和研究。对Fe-20Cr-10Mn合金进行氧化处理（OT）及氮化氧化处理（NOT）后,均可以有效提高合金材料在高温熔融锌液中的耐腐蚀性能。相较于未进行热处理的Fe-20Cr-10Mn合金在锌液中表现出的均匀腐蚀的特征,OT合金及NOT合金在锌液中均表现出一定的潜伏期（潜伏期分别为10天和30天）。当腐蚀时间超过潜伏期后合金将发生局部腐蚀,随着腐蚀的进行,腐蚀速率明显增加。相较于OT合金,NOT合金表面形成的氧化涂层更均匀、致密,且与基体结合良好,在锌液中表现出极差的浸润性,具有最好的抗熔融锌液腐蚀性能。随着腐蚀时间的增加,锌原子逐渐扩散进入涂层中并发生了涂层中铬元素向锌液中的溶解。涂层中的缺陷（孔隙、裂纹）成为锌液腐蚀的通道,在锌液的扩散-取代应力、热应力和锌液带来的渗透压力作用下引起裂纹扩展,并最终造成了涂层的剥落和失效。使用等离子喷涂制备了添加不同TiC含量的Fe-20Cr-10Mn-x vol.%TiC（x=30,50）复合涂层（FTB30,FTB50）,并研究了热处理（FTA30,FTA50）对涂层孔隙率、物相、结合强度、显微硬度、抗热震性能及耐磨损性能的影响。FTB30及FTB50两种涂层在经过热处理后,孔隙率分别下降了39.64%及50.65%,涂层结合强度分别提高了19.82%及44.12%,抗热冲击次数分别下降了73次及192次,涂层显微硬度出现了小幅下降。TiC复合涂层中的TiC相在热处理过程中可以与氧气发生反应,生成金红石型TiO2的同时,产生了53%体积膨胀,愈合了涂层中的孔隙。涂层中的TiC在热处理过程中作为自愈合封孔剂降低了涂层的孔隙率。TiC复合涂层经自愈合热处理后,涂层中的TiC的相对含量（TiCR%）下降,形成的更为致密的组织使涂层耐磨损性能增加。热处理前的TiC复合涂层在熔融锌液中表现出一定的潜伏期,超过潜伏期后涂层易发生局部腐蚀。尤其是孔隙率高且组织更为疏松的FTB50涂层,潜伏期非常短（10天）,其耐锌液腐蚀性能受涂层中孔隙等缺陷的控制,疏松多孔的涂层结构易在锌液的渗透作用下发生剥离并最终导致涂层的失效。热处理后的TiC复合涂层具有更均匀、致密的组织,不易发生局部腐蚀,表现出更优异的抗熔融锌液腐蚀性能。其中,FTA50涂层中形成了更多的具有耐锌液腐蚀性能强的层片状TiC/TiO2结构,具有最好的抗锌液腐蚀性能。热处理后的TiC复合涂层在锌液中优先发生锌液对粘结相的腐蚀,涂层中脆性的TiC/TiO2结构在相变应力、热应力及渗透压力的综合作用下产生显微裂纹,最终发生断裂、剥离并漂移进入锌液中。相较于通过热处理工艺在合金表面制备氧化涂层的方法,经自愈合后的TiC复合涂层（FTA50）更厚,且具有更优异的耐锌液腐蚀性能。当锌液中同时存在腐蚀和磨损的情况下,可以更有效保护基体,抵抗外界环境的侵蚀。
李德堃,张楠楠,高峰[10]（2014）在《耐熔融锌液腐蚀材料的发展现状》文中指出对耐熔融锌液腐蚀材料的发展现状进行了分析,根据近些年国内外对耐锌腐蚀材料的研究成果,可将研究方向分为两大类:采用整体耐腐蚀的材料和通过表面处理技术提高耐腐蚀性。两个研究方向都获得了一定的效果,单金属因材料本身性能或成本过高等问题而受到限制,一些耐锌液腐蚀能力较强的合金材料在近些年被研制出来,具有一定的应用前景。而采用金属表面处理提高耐锌液腐蚀的方法将成为今后的研究重点,实验证明热喷涂技术制备涂层的发展对提高耐蚀性具有明显效果。
二、耐锌液腐蚀合金的制备及应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、耐锌液腐蚀合金的制备及应用（论文提纲范文）
（1）合金元素M（M=Ni、Cr、Y）对Co-Si金属间化合物耐锌液腐蚀性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 钢铁材料热浸镀锌的防护及意义 |
| 1.2 热浸镀锌概况 |
| 1.2.1 热浸镀锌工业现状 |
| 1.2.2 热浸镀锌工业生产中存在的问题 |
| 1.3 材料腐蚀机理的研究现状 |
| 1.3.1 液态金属腐蚀理论 |
| 1.3.2 液态锌对金属腐蚀机制的研究 |
| 1.3.3 影响金属材料在锌液中的腐蚀速率的因素 |
| 1.3.4 提高材料耐锌液腐蚀性能的途径 |
| 1.4 耐锌液腐蚀材料的研究现状 |
| 1.4.1 表面改性材料的研究 |
| 1.4.2 整体材料的研究 |
| 1.5 本课题研究目标及研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.2 合金样品的熔炼及制备 |
| 2.3 合金耐锌液腐蚀性能的研究 |
| 2.3.1 腐蚀速率的测定方法 |
| 2.3.2 腐蚀实验方法 |
| 2.4 铸态合金及其腐蚀界面组织分析 |
| 2.4.1 光学显微镜分析 |
| 2.4.2 扫描电子显微镜-能谱仪分析 |
| 2.4.3 X射线衍射分析 |
| 2.5 合金的力学性能测试 |
| 第3章 Co-Si金属间化合物耐锌液腐蚀性能的研究 |
| 3.1 合金的配制 |
| 3.2 实验结果及分析讨论 |
| 3.2.1 CoSi/CoSi_2/Co_2Si合金经锌液腐蚀后的宏观形貌 |
| 3.2.2 CoSi/锌液界面反应层的组织及成分分析 |
| 3.2.3 CoSi_2/锌液界面反应层的组织及成分分析 |
| 3.2.4 Co_2Si/锌液界面反应层的组织及成分分析 |
| 3.2.5 CoSi/CoSi_2/Co_2Si合金在锌液中的腐蚀速率 |
| 3.2.6 CoSi/CoSi_2/Co_2Si合金的力学性能测试 |
| 3.2.7 CoSi/CoSi_2/Co_2Si合金腐蚀机理的探讨 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 Ni、Y元素对CoSi_2耐锌液腐蚀性能的影响 |
| 4.1 合金的配制 |
| 4.2 实验结果及分析讨论 |
| 4.2.1 Ni和 Y元素对CoSi_2显微组织的影响 |
| 4.2.2 Ni-Y-CoSi_2合金经锌液腐蚀后的宏观形貌 |
| 4.2.3 Ni-Y-CoSi_2合金/锌液界面反应层的组织及成分分析 |
| 4.2.4 Ni-Y-CoSi_2合金在锌液中的腐蚀速率 |
| 4.2.5 Ni-Y-CoSi_2合金的力学性能测试 |
| 4.2.6 Ni-Y-CoSi_2合金耐锌液腐蚀机理的探讨 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 Cr、Y元素对Co_2Si耐锌液腐蚀性能的影响 |
| 5.1 合金的配制 |
| 5.2 实验结果及分析讨论 |
| 5.2.1 Cr和Y元素对Co_2Si显微组织的影响 |
| 5.2.2 Cr-Y-Co_2Si合金经锌液腐蚀后的宏观形貌 |
| 5.2.3 Cr-Y-Co_2Si合金/锌液界面反应层组织及成分分析 |
| 5.2.4 Cr-Y-Co_2Si合金在460℃锌液中的腐蚀速率 |
| 5.2.5 Cr-Y-Co_2Si合金耐锌液腐蚀性能机理的探讨 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（2）(FeCrNi)-Si合金的显微组织及耐熔锌腐蚀性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热浸镀锌技术概述 |
| 1.1.1 热浸镀工艺 |
| 1.1.2 热浸镀锌过程中熔锌对设备的腐蚀问题 |
| 1.2 熔融锌液对金属的腐蚀理论 |
| 1.2.1 液态金属腐蚀机理 |
| 1.2.2 锌液对金属的腐蚀机理 |
| 1.2.3 影响金属耐锌液腐蚀的因素 |
| 1.3 耐锌液腐蚀材料研究现状 |
| 1.3.1 整体材料 |
| 1.3.2 表面处理材料 |
| 1.4 Fe-Si材料的性能研究现状 |
| 1.5 选题意义和研究内容 |
| 第2章 实验材料、设备及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 合金制备 |
| 2.3.1 (FeCrNi)-Si合金的制备 |
| 2.3.2 锌池的准备 |
| 2.4 静态锌液腐蚀实验 |
| 2.4.1 实验方法 |
| 2.4.2 腐蚀产物分析测试 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 第3章 Fe-Si合金耐熔锌腐蚀性能及力学性能研究 |
| 3.1 Fe-Si合金铸态组织及物相分析 |
| 3.2 Fe-Si合金耐熔锌腐蚀性能研究 |
| 3.2.1 Fe_3Si合金耐熔锌腐蚀性能研究 |
| 3.2.2 FeSi_2合金耐熔锌腐蚀性能研究 |
| 3.3 Fe-Si合金断裂韧性研究 |
| 3.3.1 Fe-Si合金硬度测试 |
| 3.3.2 Fe-Si合金断裂韧性研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 (Fe_(3-x)Cr_x)Si合金的组织及耐熔锌腐蚀性能研究 |
| 4.1 (Fe_(3-x)Cr_x)Si合金铸态组织及物相分析 |
| 4.2 (Fe_(3-x)Cr_x)Si合金的耐熔锌腐蚀性能研究 |
| 4.2.1 Cr含量对(Fe_(3-x)Cr_x)Si/锌液界面反应层形貌及组织演变规律的影响 |
| 4.2.2 腐蚀时间对(Fe_(3-x)Cr_x)Si/锌液界面反应层组织演变规律的影响 |
| 4.2.3 (Fe_(3-x)Cr_x)Si合金熔锌腐蚀动力学 |
| 4.2.4 腐蚀机理研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 合金元素Ni对FeSi_2合金组织及断裂韧性的影响 |
| 5.1 铸态(Fe_(1-y)Ni_y)Si_2 合金的显微组织分析 |
| 5.1.1 (Fe_(1-y)Ni_y)Si_2 合金显微组织分析 |
| 5.1.2 (Fe_(1-y)Ni_y)Si_2 合金物相分析 |
| 5.2 (Fe_(1-y)Ni_y)Si_2 合金硬度及断裂韧性 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 工作总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）镀锌余液回收装置表面涂层的组织与性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的选题背景 |
| 1.2 金属构件表面涂层技术 |
| 1.2.1 激光熔覆技术 |
| 1.2.2 感应熔覆技术 |
| 1.2.3 电镀技术 |
| 1.2.4 热喷涂技术 |
| 1.3 耐熔融锌液腐蚀涂层的研究现状 |
| 1.3.1 金属涂层 |
| 1.3.2 金属陶瓷涂层 |
| 1.3.3 金属氧化物陶瓷涂层 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 试验材料与方法 |
| 2.1 回流装置的设计与计算机模拟 |
| 2.2 回流曲面材料与制备方法 |
| 2.2.1 基体材料 |
| 2.2.2 涂层粉末 |
| 2.3 回流曲面的涂层方法 |
| 2.4 试验方案 |
| 2.5 组织与性能表征 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 回流装置设计及优化 |
| 3.1 回流曲面模拟结果分析 |
| 3.2 回流表面涂层的优化选择 |
| 3.2.1 氧化锌涂层 |
| 3.2.2 石墨涂层 |
| 3.2.3 碳化钨涂层 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 锌液对涂层组织与性能的影响 |
| 4.1 涂层初始显微组织 |
| 4.2 静置锌液对涂层组织的影响 |
| 4.2.1 基体Q195的组织变化 |
| 4.2.2 WC-12Co涂层的组织变化 |
| 4.3 流动锌液对涂层组织的影响 |
| 4.3.1 锌液温度的影响 |
| 4.3.2 浸蚀时间的影响 |
| 4.3.3 转动次数的影响 |
| 4.4 锌液腐蚀对涂层性能的影响 |
| 4.4.1 涂层硬度的变化 |
| 4.4.2 磨粒磨损 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（4）热镀锌工业设备用钢铁材料耐锌液腐蚀的研究进展（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 热镀锌工业存在的主要问题 |
| 2 设备用钢铁材料耐锌液腐蚀的研究进展 |
| 2.1 Fe-B合金 |
| 2.2 Fe-B-Cr合金 |
| 2.3 Fe-B-Si合金 |
| 2.4 316L不锈钢 |
| 2.5 Fe-Al合金 |
| 3 结语 |
（5）沉没辊基础件的熔融锌液腐蚀研究现状（论文提纲范文）
| 1 自身耐锌腐蚀材料 |
| 2 表面改性处理 |
| 3 沉没辊材料研究的后续建议 |
（6）热喷涂复合材料及复合结构涂层对Zn液和Zn-Al液防护机制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 熔融金属腐蚀的问题及现状 |
| 1.1.1 熔融Zn液对金属材料的腐蚀 |
| 1.1.2 熔融Al液对金属材料的腐蚀 |
| 1.1.3 熔融Zn-Al液对金属材料的腐蚀 |
| 1.2 对熔融Zn、Al液腐蚀的防护技术 |
| 1.2.1 专用耐腐蚀材料 |
| 1.2.2 扩渗技术 |
| 1.2.3 涂覆烧结技术 |
| 1.2.4 热喷涂技术 |
| 1.3 耐蚀热喷涂涂层的制备 |
| 1.3.1 金属涂层 |
| 1.3.2 陶瓷涂层 |
| 1.3.3 金属-陶瓷复合涂层 |
| 1.4 沉没辊表面防腐研究及发展趋势 |
| 1.4.1 沉没辊表面防腐性能研究进展 |
| 1.4.2 沉没辊表面防腐发展趋势 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第2章 实验材料、设备与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 第3章 耐Zn及Zn-Al液腐蚀碳化物涂层制备及失效机理研究 |
| 3.1 碳化物陶瓷涂层的制备 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 涂层制备工艺 |
| 3.1.3 涂层组织形貌 |
| 3.1.4 涂层性能分析 |
| 3.2 碳化物陶瓷涂层耐Zn腐蚀研究 |
| 3.2.1 腐蚀过程分析 |
| 3.2.2 涂层失效机理分析 |
| 3.3 碳化物陶瓷涂层耐Zn-Al腐蚀研究 |
| 3.3.1 腐蚀过程分析 |
| 3.3.2 涂层失效机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 增强基体碳化物陶瓷涂层及耐蚀性研究 |
| 4.1 喷涂粉末材料成分优化设计 |
| 4.2 喷涂粉末的制备 |
| 4.3 涂层制备及性能分析 |
| 4.3.1 涂层制备工艺 |
| 4.3.2 涂层组织形貌 |
| 4.3.3 涂层性能分析 |
| 4.4 增强基体碳化物陶瓷涂层耐Zn腐蚀研究 |
| 4.4.1 腐蚀过程分析 |
| 4.4.2 涂层失效机理分析 |
| 4.5 增强基体碳化物陶瓷涂层耐Zn-Al腐蚀研究 |
| 4.5.1 腐蚀过程分析 |
| 4.5.2 涂层失效机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 耐Zn及Zn-Al液腐蚀氧化物涂层制备及失效机理研究 |
| 5.1 氧化物陶瓷涂层的制备 |
| 5.1.1 实验材料 |
| 5.1.2 涂层制备工艺 |
| 5.1.3 涂层组织形貌 |
| 5.1.4 涂层性能分析 |
| 5.2 氧化物陶瓷涂层耐Zn液腐蚀性能分析 |
| 5.2.1 腐蚀过程分析 |
| 5.2.2 涂层失效机理分析 |
| 5.3 氧化物陶瓷涂层耐Zn-Al液腐蚀性能分析 |
| 5.3.1 腐蚀过程分析 |
| 5.3.2 涂层失效机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 陶瓷-金属梯度涂层制备及耐蚀性研究 |
| 6.1 陶瓷-金属梯度涂层的设计 |
| 6.2 陶瓷-金属梯度涂层的制备 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 涂层制备工艺 |
| 6.2.3 涂层组织形貌 |
| 6.2.4 涂层硬度分析 |
| 6.2.5 涂层抗热震性能分析 |
| 6.3 陶瓷-金属梯度涂层耐Zn液腐蚀性能研究 |
| 6.3.1 腐蚀过程分析 |
| 6.3.2 涂层失效机理分析 |
| 6.4 陶瓷-金属梯度涂层耐Zn-Al液腐蚀性能研究 |
| 6.4.1 腐蚀过程分析 |
| 6.4.2 涂层失效机理分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）AC-HVAF制备FeB/Co金属陶瓷涂层及其耐Zn熔体腐蚀性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热浸镀锌概述 |
| 1.2.1 热浸镀锌技术的发展 |
| 1.2.2 热浸镀锌镀层的生长动力学 |
| 1.2.3 热浸镀锌生产线上存在的问题 |
| 1.3 液态金属腐蚀理论 |
| 1.3.1 液态金属腐蚀的机制 |
| 1.3.2 金属材料在锌液中腐蚀速率的影响因素 |
| 1.3.3 与锌互溶材料在锌液中的腐蚀机理 |
| 1.3.4 与锌不互溶材料在锌液中的腐蚀机理 |
| 1.4 耐锌液腐蚀材料的研究现状 |
| 1.4.1 耐锌液腐蚀整体材料的研究进展 |
| 1.4.2 耐锌液腐蚀防护层的研究进展 |
| 1.5 本文的研究目的与工作内容 |
| 1.5.1 本文的研究目的 |
| 1.5.2 本文的工作内容 |
| 第2章 实验方法与原理 |
| 2.1 FeB/Co喷涂粒子的制备方法 |
| 2.1.1 粉末气流粉碎的方法与原理 |
| 2.1.2 粉末球磨混粉与差热分析的方法 |
| 2.1.3 粉末烧结方法 |
| 2.2 FeB/Co金属陶瓷涂层的制备方法 |
| 2.3 FeB/Co金属陶瓷涂层的性能检测方法 |
| 2.3.1 孔隙率检测方法 |
| 2.3.2 硬度检测方法 |
| 2.3.3 结合强度检测方法 |
| 2.3.4 抗热震性能检测方法 |
| 2.3.5 磨粒磨损性能检测方法 |
| 2.3.6 耐锌液腐蚀性能检测方法 |
| 2.4 材料的表征方法 |
| 第3章 FeB/Co金属陶瓷涂层的制备及相关机械性能分析 |
| 3.1 FeB/Co金属陶瓷喷涂粒子的制备与结果分析 |
| 3.1.1 FeB粉末气流粉碎结果分析 |
| 3.1.2 球磨混粉与干燥结果分析 |
| 3.1.3 粉末差热分析 |
| 3.1.4 粉末烧结与破碎结果分析 |
| 3.2 FeB/Co金属陶瓷涂层的制备与结果分析 |
| 3.3 FeB/Co金属陶瓷涂层的孔隙率分析 |
| 3.4 FeB/Co金属陶瓷涂层的硬度分析 |
| 3.5 FeB/Co金属陶瓷涂层的结合强度分析 |
| 3.6 FeB/Co金属陶瓷涂层的抗热震性能分析 |
| 3.7 FeB/Co金属陶瓷涂层的耐磨粒磨损性能分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 FeB/Co金属陶瓷涂层耐Zn熔体腐蚀性能的研究 |
| 4.1 Co含量对FeB/Co金属陶瓷涂层耐锌液腐蚀性能的影响 |
| 4.2 腐蚀时间对FeB/Co金属陶瓷涂层耐锌液腐蚀性能的影响 |
| 4.3 腐蚀温度对FeB/Co金属陶瓷涂层耐锌液腐蚀性能的影响 |
| 4.4 FeB/Co金属陶瓷涂层在纯锌熔池中的失效机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A：个人简历、攻读硕士学位期间发表的专利及学术论文 |
（8）耐锌液侵蚀保护套管材料研究现状（论文提纲范文）
| 1 金属及合金材料 |
| 1.1 铁基材料 |
| 1.2 钼钨合金 |
| 1.3 金属间化合物 |
| 2 表面施加耐熔融锌液腐蚀防护层 |
| 2.1 渗镀法 |
| 2.2 喷涂涂层 |
| 3 无机材料 |
| 3.1 石英玻璃 |
| 3.2 SiC陶瓷材料 |
| 3.2.1 连续纤维增韧SiC陶瓷材料 |
| 3.2.2 颗粒弥散增强增韧SiC陶瓷材料 |
| 4 结语 |
（9）耐熔融锌液腐蚀材料的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 金属腐蚀概况 |
| 1.1.2 热镀锌概况 |
| 1.1.3 热镀锌工业中存在的问题 |
| 1.1.4 液态金属腐蚀理论 |
| 1.2 耐熔融锌液腐蚀材料的研究 |
| 1.2.1 整体材料 |
| 1.2.2 表面改性材料 |
| 1.3 耐熔融锌液腐蚀磨损材料的研究 |
| 1.4 本课题的研究内容和目标 |
| 2 Fe-20Cr-10Mn合金耐锌液腐蚀性能的研究 |
| 2.1 材料准备、实验设计与方法 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设计 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.1.4 实验方法 |
| 2.2 Fe-20Cr-10Mn合金基体及表面涂层显微分析 |
| 2.2.1 Fe-20Cr-10Mn合金基体显微分析 |
| 2.2.2 热处理后Fe-20Cr-10Mn合金表面涂层显微分析 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 腐蚀实验结果 |
| 2.3.2 材料腐蚀界面微观分析 |
| 2.4 耐锌液腐蚀机理探讨 |
| 2.4.1 Fe-20Cr-10Mn合金耐锌液腐蚀机理 |
| 2.4.2 高温热处理材料耐锌液腐蚀机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 Fe-20Cr-10Mn/TiC复合涂层的制备与研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.3 粉体制备 |
| 3.3.1 球磨混合 |
| 3.3.2 喷雾造粒 |
| 3.4 等离子喷涂制备TiC复合涂层 |
| 3.5 TiC复合涂层自愈合热处理 |
| 3.6 热处理前后TiC复合涂层显微观察 |
| 3.7 TiC复合涂层性能检测 |
| 3.7.1 TiC复合涂层孔隙率分析 |
| 3.7.2 TiC复合涂层X射线衍射分析 |
| 3.7.3 TiC复合涂层的结合强度 |
| 3.7.4 TiC复合涂层的显微硬度 |
| 3.7.5 TiC复合涂层的抗热冲击性能 |
| 3.8 TiC复合涂层自愈合机理研究 |
| 3.9 TiC复合涂层耐磨损性能研究 |
| 3.9.1 前言 |
| 3.9.2 实验过程 |
| 3.9.3 磨损试验结果 |
| 3.9.4 TiC复合涂层磨损表面分析 |
| 3.9.5 TiC复合涂层耐磨损机理 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 TiC复合涂层耐锌液腐蚀性能研究 |
| 4.1 腐蚀实验结果 |
| 4.2 TiC复合涂层腐蚀界面观察及分析 |
| 4.3 腐蚀过程与腐蚀机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 现场应用情况 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 应用情况证明 |
| 附录2 攻读学位期间发表的论文及专利 |
（10）耐熔融锌液腐蚀材料的发展现状（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 整体耐锌腐蚀材料 |
| 2表面处理工艺 |
| 2.1 渗镀法 |
| 2.2 热喷涂技术 |
| (1)WC-Co涂层和MoB-CoCr涂层 |
| (2)其他涂层 |
| (3)涂层的后处理技术 |
| ①重熔处理 |
| ②封孔处理 |
| 3 结语 |
四、耐锌液腐蚀合金的制备及应用（论文参考文献）
- [1]合金元素M（M=Ni、Cr、Y）对Co-Si金属间化合物耐锌液腐蚀性的影响[D]. 刘雪晴. 湘潭大学, 2020(02)
- [2](FeCrNi)-Si合金的显微组织及耐熔锌腐蚀性能的研究[D]. 黄丽. 湘潭大学, 2020(02)
- [3]镀锌余液回收装置表面涂层的组织与性能[D]. 武现朋. 华北理工大学, 2020(02)
- [4]热镀锌工业设备用钢铁材料耐锌液腐蚀的研究进展[J]. 杜新,刘敬福,冯立丽,刘广柱. 材料保护, 2019(01)
- [5]沉没辊基础件的熔融锌液腐蚀研究现状[J]. 席艳君,刘泳俊. 表面技术, 2018(08)
- [6]热喷涂复合材料及复合结构涂层对Zn液和Zn-Al液防护机制的研究[D]. 张广伟. 沈阳工业大学, 2018(11)
- [7]AC-HVAF制备FeB/Co金属陶瓷涂层及其耐Zn熔体腐蚀性能的研究[D]. 叶平. 湘潭大学, 2017(02)
- [8]耐锌液侵蚀保护套管材料研究现状[J]. 丁丁,张磊,李峰,徐德录,常建伟,任玉锁. 材料导报, 2017(S1)
- [9]耐熔融锌液腐蚀材料的制备与研究[D]. 方宣伟. 华中科技大学, 2016(01)
- [10]耐熔融锌液腐蚀材料的发展现状[J]. 李德堃,张楠楠,高峰. 材料导报, 2014(09)