一、化学镀镍技术在铁基粉末冶金零件上的应用（论文文献综述）
李石才[1]（2021）在《硬质合金表面镍-金刚石涂层的电化学沉积工艺及性能研究》文中研究表明硬质合金刀具拥有良好的综合性能,它能够满足不同行业的需求。三孔硬质合金刀片是现代工业生产中常使用到的刀具,经常被用来分切各种塑料薄膜、纸张、布匹、金属板等。但随着新材料、新工艺的出现,工业生产对硬质合金刀具又提出了更高的要求。因此,硬质合金表面再制造技术急待取得新的突破。电沉积作为一种成熟、低沉本的工艺,在现代工业制品中仍占据较大比重。本文以硬质合金刀片为研究基体,探究一种在其表面电化学沉积镍基纳米金刚石涂层的新工艺,在保证镀层结合力的同时尽可能提高其表面硬度和镀层的耐磨性能。硬质合金表面不同于普通钢材,因其制作工艺的特点,刀片基体内含有大量微孔,微孔内含有杂质、润滑油、离子等,导致电沉积时出现结合力差,甚至施镀困难的现象,因此需要针对其粉末冶金的特点去制定特殊的表面预处理方案。本文通过将硬质合金基体在酸碱溶液中浸泡,利用划痕仪确定了适合三孔硬质合金刀片的预处理流程。为保证纳米级金刚石在镀液中的均匀分散,实验选用了多种分散剂去验证其分散效果,利用粒径分布测试仪测量金刚石悬浮液的粒径分布,最终确定了分散剂的选用及其使用浓度。涂层制备时采用单一因素分析分别研究金刚石和分散剂两者添加量对镀层硬度和表面形貌的影响规律,再利用正交试验确定了分散剂和金刚石的使用配比,通过优选后的数据制备镍基纳米金刚石镀层和纯镍镀层,最后在转盘式摩擦磨损试验机上以相同的载荷旋转10min,通过金相显微镜的目镜刻度观察磨痕的宽度。正交实验中以硬度为主要评价标准,排列出三因素三水平共计九组实验,通过使用spass软件对正交试验数据分析,优化出最优的实验数据。摩擦磨损实验不仅获得了涂层的摩擦系数,还可以分析磨痕的宽度和磨损形式,充分判别金刚石复合镀层的耐磨能力。实验结果表明,合适的硬质合金预处理流程不仅增加镀层与基体的结合力,而且解决了硬质合金刀片在制备镍基纳米金刚石时不易沉积的问题,其中混酸处理10s,Murakam溶液处理25min时硬质合金不仅表面粗糙度由430nm增加到487nm,而且划痕形貌显示其结合力最好;仅仅采用Murakam溶液刻蚀15min之内时,镀层结合力也由23.44N逐渐增加到122.23N。在金刚石浓度为0.5g/L、金刚石粒径为50nm悬浮液中,当分散剂5040添加浓度为4g/L时,金刚石粒径分布为64nm,而未添加分散剂粒径分布为372nm,且分散剂5040浓度为1g/L时金刚石粒径分布达到44nm,分散剂的选用降低了镀液中金刚石的团聚现象。同时,在电沉积过程中发现,分散剂5040的加入使镀层中金刚石粒径团聚现象大大降低。正交实验数据显示,复合镀层的硬度与金刚石粒径大小呈正比,与分散剂浓度大小呈反比,正交优化后的参数是金刚石粒径250nm、金刚石添加量4g/L、分散剂添加量0.5g/L,正交试验后硬度可以达到860HV,较纯镍镀层500HV有极大地提高。摩擦磨损实验表明金刚石颗粒的加入,镀层的表面摩擦系数由纯镍的0.2487降低为0.1794,磨痕宽度也从0.44mm降低为0.4mm,镀层耐磨性能得到一定提升。
王晶辉[2]（2021）在《含Mo铁基烧结材料的制备及组织性能研究》文中研究指明铁基粉末冶金材料应用广泛,在汽车、机械、家电、军工等领域都发挥着非常重要的作用。高性能铁基粉末冶金烧结材料的制备,是铁基粉末冶金研究开发的重点之一。铁基粉末冶金材料中常采用C、Cu、Ni、Mo等合金元素进行强化,其中Mo元素具有良好的固溶强化效果,并形成碳化物提升强度,同时增加淬透性。本论文以化学包覆法制备钼包铁粉,通过与其它元素粉末混合,压制烧结后制得烧结体材料,对其烧结体力学性能、显微组织以及钼在基体中的作用机理进行了探索,并对比了不同钼的添加方式、加入量及温压成形、热处理等对含Mo铁基烧结体组织性能的影响。本论文工作可以为高性能含Mo铁基粉末冶金材料的制备和组织性能研究提供理论和实验积累。全文主要结果及创新点如下:为改善铁基烧结材料的性能及Mo元素的分布均匀程度,论文第二章通过化学包覆法采用不同的制备工艺获得钼包铁粉,经过分析发现其最佳还原温度为700℃。分别采用元素混合粉和钼包铁粉将Mo元素引入到Fe-2Cu-1Mo-0.8C成形混合料中,经压制烧结后得到烧结体,考察了两种Mo元素引入方式对烧结体显微组织和力学性能的影响。实验结果表明,由钼包铁粉所制备的成形混合料松装密度和流动性比元素混合粉分别提高了0.22 g/cm3和2.14 s/50 g。经800 MPa压力压制后,由钼包铁粉制备的压坯于1150℃烧结90 min后得到的烧结体密度为7.26 g/cm3,其抗拉强度和硬度比元素混合粉分别提高了32 MPa和4.7 HRB。由于合金元素的添加量对铁基材料的组织和性能会造成影响,论文第三章采用化学包覆法添加不同的钼含量制备Fe-2Cu-x Mo-0.8C（0、0.5 wt.%、1 wt.%、1.5 wt.%、2 wt.%）烧结体,探索了钼的添加量对烧结体材料组织与性能的影响。结果发现,当钼含量从0增加至1 wt.%时,其致密度逐渐增加。当钼含量为1 wt.%时,烧结体试样断口解理面较少,延展性好,烧结体表面较平整光洁,密度、抗拉强度、硬度分别为7.20 g/cm3、511 MPa、97.1 HRB,达到最佳。随着钼含量增至2 wt.%,烧结体的密度开始减小,力学性能也随之下降。鉴于温压成形和热处理工艺对铁基材料的致密度和性能有提升作用,论文第四章采用温压工艺制备Fe-2Cu-1Mo-0.8C材料,并进行热处理,探索了Mo元素引入方式对成形混合料温压行为以及热处理后材料组织和性能的影响。实验结果表明,通过温压成形技术,在700 MPa压力下,密度从7.20 g/cm3提升至7.29 g/cm3。热处理后材料的力学性能得到进一步提升,由钼包铁粉制备的烧结体硬度由103.5 HRB提高到37.7 HRC,抗拉强度由654 MPa提高到912 MPa。
张鹏[3]（2020）在《高铁用铜基粉末冶金闸片的设计，制备和摩擦行为研究》文中提出铜基粉末冶金闸片是保证高速度等级列车在紧急情况下制动安全的关键部件,但在高速重载条件下铜基制动闸片的摩擦系数会发生严重衰退并失稳,组元调控是解决这一问题的有效方法。然而,铜基制动闸片中繁多的组元在高速制动过程中的作用机理以及高速、高温下摩擦膜的演化以及失效过程尚没有被全面的揭示,这就限制了铜基制动闸片材料的开发以及性能的提高。本文以通过组元调控方法制备出满足高速重载条件下使用的铜基制动闸片为目标,首先模拟连续紧急制动实验,揭示了闸片中各组元的作用机理,得到了性能较好的基础闸片配方。组元作用机理及调控过程如下:研究了铜基体合金化的作用,发现预合金铜粉末（Cu-Fe,Cu-Cr,Cu-Fe-Ti）通过提高闸片材料强度促进低速低压下摩擦磨损性能的提升;铜镍合金化同时强化铜基体及摩擦膜,促进摩擦表面的稳定,从而提升高速高压下摩擦系数的稳定性;研究了铁粉种类及含量的作用,发现最佳Fe粉的种类及含量取决于其粒度和形貌。羰基Fe粉粒径小,等量的羰基Fe粉在闸片中产生的界面较多,强度低的片状粉末不能为基体提供足够的强度。雾化铁粉和铜包铁粉均具有合适的粒度和较高的强度,强化并稳定了摩擦表面,促进了连续高速紧急制动过程中摩擦系数的稳定。采用22 wt.%雾化铁粉最适宜;研究了金属硬质组元Cr和高碳CrFe粉的影响,发现二者均能提升闸片耐磨性以及高速高压下摩擦系数的大小。Cr粉对摩擦系数和耐磨性的提升效果强于高碳CrFe粉,而高碳CrFe粉有利于在不同制动条件下维持摩擦系数平稳性。因此进一步协同使用Cr粉和高碳CrFe提高闸片的制动性能。这是因为Cr在烧结过程中生成低强度多孔Cr,在高速制动过程中作为摩擦膜中细小氧化物的来源。高碳CrFe粉则更稳定,起承载载荷和强化摩擦亚表层的作用,二者协同作用提高摩擦表面稳定。采用Cr和高碳CrFe粉比例为1:1;研究了固体润滑组元石墨的影响,发现大粒度鳞片状石墨能提供良好的润滑,然而强度低易剥落,增加磨损量。而粒状石墨强度高,摩擦过程中钉扎在摩擦表面阻止裂纹拓展以及阻碍磨屑运动,提高摩擦系数大小和耐磨性,但是由于润滑性较差引起连续高速制动过程中摩擦系数的衰退。协同使用片状石墨和粒状石墨且比例为7:6;研究了固体润滑组元MoS2的影响,发现烧结过程中MoS2与基体中Cu和Fe反应,除了生成具有润滑作用的FeS和残余MoS2,生成的硬质相（Cu2Mo6S8,FeMo等）提高了摩擦表面塑性变形抗力,促进了摩擦表面的稳定性。而过度反应导致Fe颗粒粒度减小,基体不连续性增加,降低了摩擦表面变形阻力。在高能制动过程中,低变形阻力和加速的物质运动使得高MoS2含量的试样摩擦表面形成快速迁移的涡流结构摩擦膜,导致摩擦磨损性能失效。采用MoS2的含量为2 wt.%;研究了Al2O3纤维强化组元的影响,发现Al2O3纤维在低速低压下提高摩擦系数大小,在高速高压下有效地提高平均摩擦系数的稳定性,并最终使磨损量大幅度降低45%。这主要是由于Al2O3纤维突出于摩擦表面起第一平台的作用,阻碍了表面物质的快速转移并促进了高强度稳定的第二平台的形成。采用Al2O3纤维的含量为2 wt.%;其次,本文通过连续高速紧急制动实验以及高温摩擦实验,揭示了高速、高温下摩擦膜的演变以及摩擦磨损性能的失效机理,并进一步进行组元调控优化闸片材料基础配方。在连续紧急制动过程中,摩擦表面经历被氧化物覆盖,由富铜相和富铁相组成的局部近似层状摩擦膜,内部物质细化并混合均匀的摩擦膜以及最终摩擦膜掉落的过程。而盘磨损表面在温度达到600 ℃后开始生成双层结构并易转移的摩擦膜。铜在高温及高应力下的变形及软化对摩擦膜的演变起决定作用。摩擦界面间快速迁移、累积破坏的摩擦膜使得摩擦系数发生失稳、衰退并且磨损量异常升高。因此,除了已加入的Al2O3纤维能够阻止摩擦表面物质迁移,强化摩擦表面之外,增大闸片中主要硬质颗粒Cr和高碳CrFe的粒度,阻碍闸片表面摩擦膜的迁移并且加大磨粒磨损及时去除盘表面的富铜转移物,以降低高速高温下摩擦系数的严重衰退及失稳。综上,利用组元调控的方法,成功设计并优化出了一种闸片材料配方。1:1台架实验结果表明:在50-380km/h速度范围内,新研制闸片的摩擦系数均满足TJ/CL307-2019标准中B.3的要求,并且在380km/h时平均摩擦系数也维持在0.35-0.40,总磨耗（0.15 cm3/MJ）较标准规定值（0.35 cm3/MJ）下降了 5 7%。此外,与商用闸片相比,新研制闸片仍然具有更高且受压力变化影响更小的平均摩擦系数,并且盘表面出现的最高温度也更低,这表明新研制闸片不仅满足350km/h速度等级高铁列车制动要求,更有进一步应用在更高速度等级列车上的前景。
李艺娴[4]（2020）在《化学沉积镍基合金/Fe3O4复合材料的制备与性能》文中研究说明本文采用化学镀法制备镍基Fe3O4复合材料,研究了镀液组成、沉积时间等对沉积速率、镀层成分和表面形貌的作用。通过X射线衍射仪（XRD）、X射线光电子能谱仪（XPS）、扫描电子显微镜（SEM）、透射电子显微镜（TEM）和光学显微镜对样品的物相、成分和表面形貌进行表征。利用矢量网络分析仪（VNA）对样品电磁参数进行测量,并对其吸波性能进行模拟。本文主要研究内容如下:（1）以水合肼作为还原剂柠檬酸钠为络合剂碱性条件下在紫铜基底表面化学镀Ni-N合金,并对反应过程和镀层生长机理进行探讨。研究发现使用化学镀技术在紫铜基底表面沉积了连续完整的Ni-N合金薄膜,反应条件可控且易于实现,镀液可在70℃左右进行化学镀镍。镀层以层岛结合形式生长,适当延长反应时间可得到厚度更大的镀层。（2）采用两步水热法,在不同pH条件下制备出不同粒径棒状FeOOH作为反应前驱物,探究不同反应温度和反应时间下所得还原产物形貌与前驱物形貌的关系,并研究了其吸波性能。研究表明该方法制得的样品Fe3O4结晶度好,制备温度低,制备的磁性粒子性能较高。而且在相同反应环境下,反应温度高的,反应产物粒度较小。前驱物的结晶度越好,所生成的产物形貌越接近前驱物。温度越低,还原产物对其前驱物原形貌的保持情况越好。以2.0mL/L HCl酸性环境下合成的FeOOH为前驱物,以水合肼为还原剂在120℃反应24h制得的Fe3O4大小均匀,其最大电磁波损耗（RL值）超过-60dB。厚度为2.5mm时,有效吸收带宽超过3GHz,吸波性能优异。（3）以NaH2PO2为还原剂配制镀液,制备了含磷量在10%左右、分散性好、导电性良好的Ni-P-Fe3O4复合粉体。研究表明,最优的反应温度为80℃,pH值为8-9。该反应条件下所得包覆层为非晶态Ni-P合金,反应30min后可以得到平均粒径为300nm微观形貌为球状的Ni-P-Fe3O4分散颗粒。该方法制得的复合粉体磁性减弱,电阻率下降,导电性提高,在厚度为3.5mm时达到最大反射损耗-12.5dB,在低频区吸波效果明显。图[35]表[6]参考文献[96]
鲁荣成[5]（2019）在《粉末冶金用核壳结构Fe-Cu/Ni复合粉末制备工艺研究》文中提出为了解决机械混合复合粉末存在的成分偏析与粉末间扩散距离长不易合金化等问题,本文采用化学镀方法分别制备了具有核壳结构的Fe-Cu、Fe-Ni和Fe-Cu-Ni复合粉末,并采用正交实验结合单因素实验方法研究了工艺参数（还原剂浓度、络合剂浓度、温度及pH值）对化学镀铜镀速、镀层组织结构特征、镀液稳定性以及化学镀镍镀速、镀层组织结构特征、镀层磷含量的影响,探究获得优良核壳结构复合粉末的化学镀工艺及控制关键。为采用化学镀方法制备具有核壳结构的Fe-Cu/Ni复合粉末提供实验与理论基础。研究结果表明:（1）对于制备具有核壳结构的Fe-Cu复合粉末而言,影响镀速的主次因素依次为:pH值、温度（T）、络合剂（EDTA-2Na）浓度和还原剂（HCHO）浓度。在pH值为1213、T为3050℃、EDTA-2Na浓度为915g/L、HCHO浓度为1014ml/L的工艺参数范围内,当pH为12.5、T为40℃、EDTA-2Na浓度为12g/L和HCHO浓度为10ml/L时,铁基粉末化学镀铜镀速达到较快水平且镀液稳定性好,镀层与基体结合紧密,镀层完整且成分分布均匀。研究发现,影响化学镀铜的主要因素为pH值,其会对HCHO还原能力产生很大影响。当pH过低时,镀速慢,镀层厚度薄未能完全包覆基体粉末,但当pH过高时,镀液稳定性差易分解失效。（2）对于制备具有核壳结构的Fe-Ni复合粉末而言,影响镀速的主次因素依次为:还原剂（NaH2PO2·H2O）浓度、温度（T）、pH值和络合剂（C3H6O3）浓度。在NaH2PO2·H2O浓度为1525g/L、T为7585℃、pH值为89和C3H6O3浓度为1220 ml/L的工艺参数范围内,当NaH2PO2·H2O浓度为15g/L、T为85℃、pH为9和C3H6O3浓度为12ml/L时,铁基粉末化学镀镍镀速达到较快水平,镀层与基体结合紧密,镀层完整,成分分布均匀且镀层中磷含量较低。研究发现,NaH2PO2·H2O浓度对化学镀镍的影响远远大于其他因素,随着NaH2PO2·H2O浓度的升高,镀速加快,镀层中磷含量也增加,镀层质量下降。（3）采用优化的化学镀铜与镀镍工艺成功制备了Fe-Cu和Fe-Ni复合粉末,且其具有明显的核壳结构,镀层成分分布均匀,并采用二次化学镀直接制备Fe-Cu-Ni复合粉末,Cu与Ni镀层依次镀覆,验证了所得优化工艺的实用性以及广泛性。
谢佳伟[6]（2019）在《石墨烯表面负载金属对铁基粉末冶金件性能的影响》文中研究指明轻量化已经成为近年来世界汽车行业发展的潮流,尤其是新能源汽车的迅速推广对汽车轻量化更是提出了迫切的需求。铁基粉末材料是汽车粉末冶金零件使用最广泛的材料,提高铁基粉末冶金零件的力学性能对于汽车的轻量化有重要的意义。石墨烯目前被认为是金属基复合材料理想的增强体。考虑到Fe是形成碳化物的元素,且与石墨烯间存在着较大的密度差。因此,论文通过制定合适的化学镀铜工艺对石墨烯表面进行了改性,研究了化学镀铜工艺及其参数对石墨烯表面镀铜层质量的影响,以及铁基复合粉末的工艺性能和烧结体的力学性能与石墨烯含量之间的关系。本论文的主要工作以及研究成果如下:（1）采用超景深显微镜、SEM、XRD以及激光拉曼光谱仪等手段,对不同化学镀铜工艺条件下石墨烯表面镀铜层的成分、形貌以及结构进行了分析。结果表明,采用纯化-氧化-敏化-活化-还原-施镀的步骤,以丙酮为纯化剂、硫酸和硝酸为氧化剂、氯化亚锡为敏化剂、氯化钯为活化剂、次亚磷酸钠溶液为还原剂,硫酸铜、酒石酸钾钠、乙二胺四乙酸二钠（EDTA）、联呲啶、无水碳酸钠和甲醛为镀液主要成分的化学镀铜工艺,能够在石墨烯表面获得质量较高的镀层,是石墨烯表面化学镀铜的合适工艺。化学镀最佳工艺参数为镀液pH=12,镀覆时间40 min,温度50°C。（2）通过SEM对不同混粉时间下改性石墨烯在纯铁粉中的均匀分散程度分析,确定了混粉的最佳时间为0.5 h。研究了石墨烯加入量对复合粉末工艺性能的影响。结果表明,与无添加石墨烯的铁基粉末相比,石墨烯的加入会导致复合粉末的工艺性能发生变化。其中,松装密度变化不大,流动性和压缩性随石墨烯含量的增加先增大后降低,存在一最佳的石墨烯添加量。当石墨烯含量在0.15 wt.%时,流动性和压缩性达到最大。（3）用显微硬度计、电子万能试验机等检测了石墨烯增强铁基复合材料烧结体的力学性能。结果表明,石墨烯的加入量对铁基复合材料力学性能有显着的影响。随石墨烯含量的增加,复合材料的致密度呈现下降的趋势,但变化幅度不大;复合材料的硬度、抗拉强度、屈服强度均随石墨烯含量的增加呈现先增大后下降的趋势,存在一最佳的石墨烯加入量。当石墨烯加入量为0.15 wt.%时,硬度、抗拉强度和屈服强度均达到最大值,与无石墨烯添加的铁基烧结材料相比,分别提高了35%、31%和36%;石墨烯加入量过大或过小时,均会降低复合材料的冲击韧性。当石墨烯含量为0.15 wt.%时,复合材料的冲击韧性达到最大值,相比于不加石墨烯的铁基粉末烧结试样提高了60%。（4）通过金相显微镜和扫描电子显微镜对石墨烯/铁基粉末烧结试样的微观组织以及断口进行了分析,初步探讨了石墨烯增强铁基粉末材料的机理。
朱立群,刘慧丛,李卫平,陈贻炽[7]（2017）在《粉末冶金零件中孔隙的涂镀前封闭处理技术进展》文中进行了进一步梳理阐述了粉末冶金零件中孔隙的涂镀前封闭处理技术的进展。介绍了粉末冶金的历史沿革及概念,提出、分析了粉末冶金材料在前处理过程中存在的问题,阐述了电镀或者油漆前处理之前进行材料孔隙封闭处理的重要意义,讨论了现代工业应用越来越多的粉末冶金材料的类型及产品零件。针对粉末冶金零件涂镀过程中孔隙中易残留溶液成分,导致表面涂镀层起泡、剥离等问题,介绍了目前采用的粉末冶金零件孔隙涂镀前的封闭处理方法,分析探讨了粉末冶金零件镀前用防锈水封闭处理的优势,并分析了防锈水中缓蚀剂的作用原理。防锈水中缓蚀剂等成分的渗入与扩散,对粉末冶金材料的孔隙产生化学吸附、转化及沉淀,从而封闭和填充粉末冶金材料中的孔隙,可以有效提高粉末冶金零件表面涂镀层的结合力和耐腐蚀性能。
姜斌[8]（2016）在《超轻泡沫金属的简易高效制备及其性能研究》文中研究说明超轻泡沫材料具有超低的密度、高比表面积、吸收冲击能等特点,在催化剂载体、能量吸收等领域有着广泛的应用前景。目前,成功制备的密度小于10mg/cm3的超轻泡沫材料非常少,主要由碳、硅等非金属轻元素构成。由于金属相对于碳等非金属比重大,要制备孔隙率大于99%或密度小于10 mg/cm3的超轻金属泡沫宏观体面临更大的挑战。传统的制备方法只能获得孔隙率为40%97%的泡沫金属,而超轻非金属泡沫的制备方法对于金属泡沫并不适用。迄今为止,尚未找到工艺简单、成本低廉的制备超轻泡沫金属的通用方法。本文选取一种廉价的日用清洁海绵-三聚氰胺泡沫为模板,以传统的化学镀为基础,首次采用无钯活化工艺,成功制备了银、镍、钴、铜等多种超轻泡沫金属宏观体。孔隙率均在99.5%以上,最轻的泡沫镍密度仅7.4 mg/cm3,孔隙率高达99.9%。采用无活化一步法进行化学镀银,在泡沫模板三维尺度形成了连续的超薄银膜,研究了不同工艺条件下银膜的结构及其形成机理。结果表明:此工艺过程与银镜反应相同,工艺简单;银镀层均匀连续,最薄的银层厚度仅200 nm,和理论计算结果相符;镀层的形成机理表明,控制溶液的浓度和反应温度,可以改变化学镀银的形核和长大速度,从而形成不同结构的镀层;无活化一步法化学镀银的最佳工艺条件为:反应溶液为20 g/L AgNO3、100 ml/L氨水、100 g/L葡萄糖,反应温度为20℃。采用化学镀银三聚氰胺泡沫,加热去除模板后,成功制备了密度低至18.7mg/cm3的超轻泡沫银。孔隙率高达99.8%,是目前已知最轻的泡沫银宏观体。研究了不同工艺对泡沫银微观结构的影响,测试了不同结构泡沫银的压缩性能,利用扫描电子显微镜原位观测了随温度变化泡沫银的形成过程。结果表明:化学镀银泡沫经烧结处理即获得超轻泡沫银宏观体;泡沫银由不同壁厚的中空银管构成,泡沫银的结构和烧结温度有关,烧结温度从660℃升高到700℃时,组成泡沫银的空心管转变为实心结构,泡沫银密度增大;超轻泡沫银的压缩强度随孔隙率增大而降低,中空管构成的泡沫银具有更大的压缩强度;对泡沫银制备过程进行原位观察发现,银在较低的温度下会发生再结晶和长大,组成泡沫银的银丝径会发生结构变化并产生收缩,使泡沫银宏观体和去除模板前相比出现了体积收缩。以化学镀银泡沫为基体,实现了银层上无钯活化的自触发化学镀镍,获得Ni/Ag/Ni三明治结构复合镀层,形成的超薄连续镀镍层厚度仅50 nm。经烧结处理即获得超轻泡沫镍。研究了无钯化学镀镍的镀层结构及其形成机理,研究了泡沫镍的制备工艺、结构和压缩性能。结果表明:化学镀镍能够在无钯活化的银层上进行,机理研究表明超薄连续银层的良好导电性促进了三维化学镀镍层的产生;去除模板后产物为超轻镍银复合泡沫,其孔壁由Ni/Ag/Ni三明治结构金属层组成,机理分析表明化学镀镍的强驱动力和氢气的产生促进了三明治结构的形成;超轻泡沫镍密度低至7.4 mg/cm3,孔隙率高达99.9%;其压缩曲线具有超长的压缩平台区,平台应变可达到82%,并且应力在平台区内保持不变,从而使泡沫镍的能量吸收效率高达98%。采用化学镀银泡沫,同样采用无钯活化工艺进行化学镀钴、化学镀铜后制备了超轻泡沫钴、超轻泡沫铜。研究了制备工艺、结构和泡沫钴的压缩性能。结果表明:采用无钯活化法在高分子表面进行化学镀钴,形成了厚度为150 nm的超薄连续镀钴层,经过烧结即获得超轻泡沫钴。泡沫钴的孔壁由Co/Ag双层结构金属层组成,密度低至12.7 mg/cm3,孔隙率高达99.9%;其压缩曲线与超轻泡沫镍相似,压缩平台应力可以在应变87%内保持不变;银层上化学镀的机理表明,金属离子吸收还原剂脱氢产生的电子后析出,连续超薄银层能够促进电子传输,加速金属沉积于银层表面而形成连续的金属镀层。本研究制备的镀银泡沫对各种化学镀具有普适性,所采用的方法是一种简易高效的制备超轻泡沫金属的通用方法。
陈雪婷[9]（2014）在《化学镀法制备Fe-Cu-Ni复合粉体的实验研究》文中进行了进一步梳理随着国民经济的快速增长和现代科学技术的快速进步，对各类设备与仪器的要求就越来越高，复合材料的优越性就显现出来了，尤其对复合材料的原料复合粉末的研究就更为重要了。通过大量资料地详读与思考，化学镀是制备复合粉末的最好方法。本文选用化学还原镀法制备Fe-Cu复合粉体，在复合粉体外再用化学镀法包覆Ni粉，最终成功制备Fe-Cu-Ni复合粉体。用还原镀法制备的Fe-Cu复合粉体，与置换镀相比，镀层可以不断增厚，镀液中不会残留大量的FeSO4，对环境友好；得到的Fe-Cu-Ni复合粉体，兼具三种粉体的优点，粉体的导电导热性、承受力、硬度、耐腐蚀及稳定性都比纯粉体性能有很大的提高，而且铁粉价钱相对便宜，起到节约能源降低成本的作用。通过理论与实际相结合，研究镀液的最佳配方。采用正交实验的方法，确定了化学复合镀的优化施镀方案：CuSO4质量浓度20g/L，HCHO质量浓度11mL/L，镀铜温度20℃，pH为11；NiSO4质量浓度33g/L，NaH2PO2质量浓度20g/L，镀镍温度82℃，pH为8。并且考察了各种工艺参数对镀覆量和镀层性能的影响。利用SEM、金相显微镜的检测方法结合增重法，讨论各因素对复合粉体的影响；用激光粒度仪和松装比重计对复合粉体的粒度及松装密度进行检测。证明化学镀方法可行，镀层致密均匀，粒度及松装密度稳定。化学镀法具有设备简单，操作方便，包覆效果好，无边缘效应，不易偏析等优点。可通过控制镀覆时间实现定量镀覆，可大大减少原料的使用，杜绝浪费，更加经济实用，有利于资源的节约和保护，具有广阔的前景，为今后工业化生产打下基础。
张跃波[10]（2011）在《增强粒子表面化学镀对SiC/Fe复合材料性能影响的研究》文中提出颗粒增强金属基复合材料具有高强度、高硬度以及优良的耐磨性能而得到广泛的开发和研究关注,已经表现出巨大的应用前景。SiC颗粒以高硬度,高耐磨,密度小,耐高温,价格低等优点而被广泛应用于制备复合材料。目前制备高性能SiC增强铁基复合材料一直是国际材料学界研究的难点之一。本课题组所制备的SiC颗粒增强铁基复合材料已达到很突出的成果,但材料的性能特别是塑性仍然希望有显着提高。SiC颗粒与大多数金属存在着严重的界面不相容性,这就使得金属基体与SiC增强颗粒间的结合力不强,降低了SiC增强金属基复合材料的抗拉性能和塑性,而且随着SiC颗粒含量的增多这种对性能的影响会加剧。据报道有人曾试图在SiC颗粒表面镀镍利用粉末冶金的方法来提高性能,但结果不理想。本文探索在SiC颗粒表面镀铜和镀镍两种方法,采用电流直加热动态热压烧结新制备工艺,期望对SiC/Fe复合材料性能有重要改善。本文通过对SiC颗粒表面改性处理探索出了一套高效率的施镀工艺,得出了化学镀镍以氯化镍为镍盐与以次亚磷酸钠为还原剂的摩尔比为1比3,利用镀液中的镍被全部还原来控制镀层厚度,化学镀铜以硫酸铜为铜盐与以甲醛为还原剂,摩尔比为1比2,实现了镀液中的铜被全部还原。对镀后的SiC粒子利用称重法和粒度分析仪测量,其镀层均达到预期控制厚度。本实验采用动态热压双段烧结新工艺分别制备了21μm,45μm和85μm三种粒子镀层为0.5μm铜,0.5μm镍和未镀的粒子含量为5%,10%,15%,20%时的SiC/Fe复合材料,进行了材料性能的对比研究,并且通过金相显微镜、扫描电镜观察和成分微区分析,对材料性能改善的机理进行了讨论。实验表明,化学镀层对材料的致密度和硬度的影响很小,对抗拉强度和延伸率的影响比较显着。SiC粒度为45μm,体积分数为10%时,化学镀镍对提高材料的抗拉强度效果最好,提高了50%。镀铜处理在增强粒子含量低时,强度改善作用比镀镍略差一些,当含量增加时表现出比镀镍处理更好的可喜效果,镀铜SiC在21μm,体积分数为20%时材料的抗拉强度达到506.4MPa,而镀镍为483.2MPa。SiC粒子表面经化学镀处理后对SiC/Fe复合材料的延伸率均有显着的提高,增强体粒度为21μm,体积分数为10%时镀镍处理延伸率的增幅最大,为原来的2.5倍。化学镀铜对延伸率的改善在含量低时明显比镀镍效果差,但是当含量高到15%以上时,镀铜对延伸率的改善与镀镍的效果基本相同。强化粒子表面镀金属后,复合材料的抗拉强度与SiC的体积分数的关系为先增大后减小,含量在10%时具有最大强度值。复合材料强度在SiC粒度为21μm时为最好,粒度增加到45μm时强度有所降低,而粒度增大至85μm时将导致强度大幅度降低。镀铜处理对大尺寸增强颗粒时材料强度的改善比镀镍材料更好。强化粒子表面镀金属后,复合材料的延伸率与SiC的体积分数的关系为随含量增加而显着下降。复合材料延伸率在SiC粒度为21μm时为最好,粒度增加到45μm时有所降低,而粒度增大至85μm时将大幅降低。镀镍复合材料体积分数为5%,粒度21μm时,延伸率可达3.28%,而体积分数为20%,粒度为85μm时,延伸率仅为0.43%。
二、化学镀镍技术在铁基粉末冶金零件上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、化学镀镍技术在铁基粉末冶金零件上的应用（论文提纲范文）
（1）硬质合金表面镍-金刚石涂层的电化学沉积工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及背景 |
| 1.2 硬质合金工具概况 |
| 1.2.1 硬质合金的性能 |
| 1.2.2 硬质合金表面预处理的研究 |
| 1.2.3 硬质合金涂层刀具的国内外研究现状 |
| 1.2.4 硬质合金涂层的发展趋势 |
| 1.3 纳米金刚石的性能 |
| 1.3.1 金刚石的基本性能 |
| 1.3.2 纳米材料的基本特性 |
| 1.3.3 纳米金刚石悬浮液的分散 |
| 1.4 电镀镍-金刚石涂层的研究及发展趋势 |
| 1.4.1 复合电镀的发展 |
| 1.4.2 纳米复合镀的机理与优势 |
| 1.4.3 电镀金刚石研究现状 |
| 1.4.4 电镀金刚石的发展趋势 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第二章 镀层性能检测及评价方法 |
| 2.1 镀层表面微观形貌评价 |
| 2.2 镀层硬度及耐磨性评价 |
| 2.3 镀层结合力评价 |
| 2.4 分散剂分散效果评价 |
| 第三章 硬质合金表面预处理工艺研究 |
| 3.1 硬质合金的预处理工艺 |
| 3.2 硬质合金表面纯镍涂层的制备 |
| 3.2.1 镀液选用及配置 |
| 3.2.2 硬质合金表面电沉积镍镀层 |
| 3.3 硬质合金表面的预处理工艺研究 |
| 3.3.1 预处理中活化的作用 |
| 3.3.2 预处理后表面粗糙度 |
| 3.3.3 硬质合金表面镍涂层表面形貌 |
| 3.3.4 表面结合力判定 |
| 3.3.5 碱处理作用时间对结合力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 纳米金刚石分散工艺研究 |
| 4.1 纳米金刚石的分散方法 |
| 4.2 金刚石悬浮液的浓度的选取 |
| 4.3 分散剂的选用及实验分析 |
| 4.3.1 不同分散剂的分散效果 |
| 4.3.2 分散剂浓度对悬浮液粒径的影响 |
| 4.3.3 不同粒径金刚石对悬浮液的影响规律 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 镍-纳米金刚石涂层的制备及性能研究 |
| 5.1 镍-纳米金刚石镀层的制备 |
| 5.1.1 实验材料及设备 |
| 5.1.2 镀液成分介绍及技术参数 |
| 5.1.3 电镀镍-纳米金刚石涂层 |
| 5.2 纳米金刚石的浓度对镀层硬度的影响规律 |
| 5.3 分散剂浓度对镀层表面形貌的影响规律 |
| 5.4 镍-纳米金刚石涂层工艺参数的优化 |
| 5.4.1 正交试验优化及结果分析 |
| 5.4.2 散剂对涂层表面形貌的影响 |
| 5.4.3 金刚石涂层对耐磨性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的研究成果目录 |
（2）含Mo铁基烧结材料的制备及组织性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 粉末冶金及铁基粉末冶金材料 |
| 1.1.1 粉末冶金技术 |
| 1.1.2 铁基粉末冶金材料的研究现状 |
| 1.1.3 制备工艺 |
| 1.2 高性能铁基材料的制备 |
| 1.2.1 加入合金元素 |
| 1.2.2 优化合金元素加入方式 |
| 1.2.3 提高密度 |
| 1.2.4 含Mo铁基材料的制备 |
| 1.3 包覆粉末的制备和应用 |
| 1.3.1 物理法 |
| 1.3.2 化学法 |
| 1.3.3 粉末化学镀法研究现状 |
| 1.4 本课题的研究目的以及主要研究内容 |
| 第二章 Mo元素引入方式对Fe-2Cu-1Mo-0.8C合金组织与性能影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 实验原料与设备 |
| 2.2.2 钼包铁粉的制备 |
| 2.2.3 Fe-2Cu-1Mo-0.8C烧结体试样的制备 |
| 2.2.4 相关测试 |
| 2.3 结果分析与讨论 |
| 2.3.1 钼包铁粉末的组成和形貌分析 |
| 2.3.2 含不同形式Mo成形混合料的表征 |
| 2.3.3 添加不同形式Mo的 Fe-2Cu-1Mo-0.8C烧结体的表征 |
| 2.3.4 不同Mo元素引入方式对烧结合金化过程的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钼添加量对Fe-2Cu-Mo-0.8C烧结体组织和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 实验原料及设备 |
| 3.2.2 材料制备和组织性能测试 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.1 钼添加量对成形混合料的影响 |
| 3.3.2 钼添加量对密度及显微组织的影响 |
| 3.3.3 钼添加量对烧结体试样力学性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 温压成形和热处理工艺对Fe-2Cu-1Mo-0.8C材料组织性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 实验原料及设备 |
| 4.2.2 材料制备与性能测试 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.3.1 温压成形对Fe-2Cu-1Mo-0.8C致密化的影响 |
| 4.3.2 温压成形对Fe-2Cu-1Mo-0.8C烧结体力学性能的影响 |
| 4.3.3 热处理对Fe-2Cu-1Mo-0.8C烧结体组织性能的影响 |
| 4.3.4 热处理后烧结体的力学性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（3）高铁用铜基粉末冶金闸片的设计，制备和摩擦行为研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 列车制动闸片材料的发展 |
| 2.1.1 铸铁基制动闸瓦 |
| 2.1.2 有机制动闸片 |
| 2.1.3 金属基制动闸片 |
| 2.2 高速列车用铜基粉末冶金闸片 |
| 2.2.1 铜基粉末冶金闸片的组成 |
| 2.2.2 摩擦表面 |
| 2.2.3 制动条件的影响 |
| 2.3 选题意义及研究内容 |
| 2.3.1 课题来源 |
| 2.3.2 选题意义 |
| 2.3.3 研究内容 |
| 3 实验方法 |
| 3.1 实验材料及制备 |
| 3.2 测试方法 |
| 3.2.1 密度及相对密度 |
| 3.2.2 硬度 |
| 3.2.3 微观结构 |
| 3.2.4 物相分析 |
| 3.2.5 摩擦磨损性能 |
| 4 铜基体合金化对铜基制动闸片性能的影响 |
| 4.1 预合金铜粉末对铜基制动闸片性能的影响 |
| 4.1.1 预合金粉末的析出特性 |
| 4.1.2 预合金粉末对闸片性能的影响 |
| 4.2 外加镍对闸片性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 金属摩擦组元对铜基制动闸片性能的影响 |
| 5.1 铁粉类型及含量对闸片性能的影响 |
| 5.2 铬粉对铜基闸片性能的影响 |
| 5.3 高碳铬铁粉对铜基闸片性能的影响 |
| 5.4 铬和高碳铬铁粉的比例对铜基闸片性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 固体润滑组元对铜基制动闸片性能的影响 |
| 6.1 鳞片状石墨与粒状石墨比例对闸片性能的影响 |
| 6.2 增大鳞片石墨粒度对闸片性能的影响 |
| 6.3 石墨表面镀镍对闸片性能的影响 |
| 6.4 二硫化钼对闸片性能的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 纤维对铜基闸片材料性能的影响 |
| 7.1 氧化铝纤维对闸片性能的影响 |
| 7.2 碳纤维对闸片性能的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 摩擦表面物质的演变规律及对制动性能的影响 |
| 8.1 摩擦膜与摩擦系数的衰退行为 |
| 8.2 摩擦膜在高温下的演变 |
| 8.2.1 铜基闸片表面的物质变化 |
| 8.2.2 制动盘表面的物质变化 |
| 8.3 摩擦膜的成分与结构 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 高铁列车制动闸片的制备及1:1台架试验 |
| 9.1 基础配方的筛选 |
| 9.2 闸片成分的优化 |
| 9.3 1:1台架实验 |
| 9.3.1 闸片及闸片组的结构 |
| 9.3.2 台架试验条件 |
| 9.4 台架实验结果 |
| 9.4.1 平均摩擦系数 |
| 9.4.2 磨耗性能 |
| 9.4.3 瞬时摩擦系数 |
| 9.4.4 盘摩擦表面温度 |
| 9.4.5 摩擦表面状态 |
| 9.5 本章小结 |
| 10 结论 |
| 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）化学沉积镍基合金/Fe3O4复合材料的制备与性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀Ni技术 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 化学镀镍简介 |
| 1.1.3 化学镀镍合金 |
| 1.2 铁氧体吸波材料 |
| 1.2.1 磁性材料的分类 |
| 1.2.2 电磁波吸收剂的工作原理 |
| 1.2.3 铁氧体磁性材料的发展前景 |
| 1.2.4 化学镀技术在屏蔽材料中的应用 |
| 1.3 本文的选题意义及内容 |
| 1.3.1 选题意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 化学沉积Ni-N合金工艺 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 紫铜基底上的化学镀Ni-N合金 |
| 2.2.1 紫铜基底上Ni-N合金镀层制备流程 |
| 2.2.2 紫铜基底上Ni-N合金镀层表征与分析 |
| 2.3 ABS塑料基底上的化学镀Ni-N合金 |
| 2.3.1 ABS塑料基底上Ni-N合金镀层制备流程 |
| 2.3.2 ABS塑料基底上Ni-N合金镀层表征与分析 |
| 2.4 Ni-N合金镀层形成机理分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 Fe_3O_4制备及其吸波性能 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 前驱物FeOOH的制备与表征 |
| 3.2.1 实验药品 |
| 3.2.2 前驱物FeOOH制备 |
| 3.2.3 前驱物FeOOH物相分析 |
| 3.2.4 前驱物FeOOH形貌分析 |
| 3.3 Fe_3O_4粉体制备与表征 |
| 3.3.1 实验药品 |
| 3.3.2 Fe_3O_4粉体制备 |
| 3.3.3 Fe_3O_4粉体物相分析 |
| 3.3.4 Fe_3O_4粉体微观形貌分析 |
| 3.4 Fe_3O_4吸波性能分析 |
| 3.4.1 Fe_3O_4粉体材料电磁参数的测量 |
| 3.4.2 Fe_3O_4粉体材料吸波性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 化学沉积Ni-P-Fe_3O_4 复合粉体的制备及其吸波性能 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 Ni-P-Fe_3O_4 复合粉体制备 |
| 4.2.4 Ni-P-Fe_3O_4 复合粉体表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 温度对Ni-P-Fe_3O_4 复合粉体沉积速率的影响 |
| 4.3.2 pH值对Ni-P-Fe_3O_4 复合粉体沉积速率的影响 |
| 4.3.3 Ni-P-Fe_3O_4 复合粉体磁性分析 |
| 4.3.4 Ni-P-Fe_3O_4 复合粉体吸波性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（5）粉末冶金用核壳结构Fe-Cu/Ni复合粉末制备工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铁基粉末冶金材料 |
| 1.2.1 铁基粉末冶金材料的应用与发展 |
| 1.2.2 铁基粉末冶金材料合金元素 |
| 1.2.3 铁基粉末冶金材料合金化方法 |
| 1.3 包覆型复合粉末制备方法 |
| 1.3.1 物理法 |
| 1.3.2 化学法 |
| 1.4 粉末化学镀 |
| 1.4.1 化学镀原理 |
| 1.4.2 镀液组成 |
| 1.4.3 粉末化学镀研究现状 |
| 1.5 研究目的与研究内容 |
| 1.5.1 课题提出及研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验用粉末及试剂 |
| 2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 化学镀铜具体步骤 |
| 2.2.2 化学镀镍具体步骤 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 粉末增重比 |
| 2.3.2 X射线衍射 |
| 2.3.3 扫描电子显微镜 |
| 2.3.4 能量色谱仪 |
| 2.3.5 密度测试 |
| 2.3.6 显微硬度 |
| 第三章 核壳结构Fe-Cu复合粉末制备工艺研究 |
| 3.1 粉末预处理 |
| 3.2 化学镀铜正交实验研究 |
| 3.2.1 实验影响因素与水平的选择 |
| 3.2.2 正交实验结果及分析 |
| 3.3 化学镀铜工艺影响研究 |
| 3.3.1 温度的影响 |
| 3.3.2 pH的影响 |
| 3.3.3 HCHO浓度的影响 |
| 3.3.4 EDTA-2Na浓度的影响 |
| 3.4 Fe-Cu复合粉末的表征 |
| 3.4.1 复合粉末表面形貌 |
| 3.4.2 复合粉末截面形貌 |
| 3.4.3 复合粉末物相分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 核壳结构Fe-Ni复合粉末制备工艺研究 |
| 4.1 化学镀镍正交实验研究 |
| 4.1.1 影响因素与水平的选择 |
| 4.1.2 正交实验结果及分析 |
| 4.2 化学镀镍工艺影响因素研究 |
| 4.2.1 NaH_2PO_2·H_2O浓度的影响 |
| 4.2.2 pH的影响 |
| 4.2.3 温度的影响 |
| 4.2.4 C_3H_6O_3浓度的影响 |
| 4.3 Fe-Ni复合粉末的表征 |
| 4.3.1 复合粉末表面形貌 |
| 4.3.2 复合粉末截面形貌 |
| 4.3.3 复合粉末物相分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 核壳结构Fe-Cu-Ni复合粉末的制备与烧结 |
| 5.1 Fe-Cu-Ni复合粉末的制备与表征 |
| 5.1.1 复合粉末表面形貌 |
| 5.1.2 复合粉末截面形貌 |
| 5.1.3 复合粉末物相分析 |
| 5.2 复合粉末烧结与表征 |
| 5.2.1 复合粉末烧结 |
| 5.2.2 致密度及显微硬度 |
| 5.2.3 物相分析 |
| 5.2.4 元素分布 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）石墨烯表面负载金属对铁基粉末冶金件性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 石墨烯的结构、性能及制备方法 |
| 1.3 石墨烯增强金属基复合材料的研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容与意义 |
| 第二章 石墨烯表面化学镀铜工艺的研究 |
| 2.1 实验所用仪器和试剂 |
| 2.2 化学镀铜工艺的确定 |
| 2.2.1 石墨烯化学镀铜工艺 |
| 2.2.2 结果分析 |
| 2.3 化学镀铜工艺参数对镀层质量的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 石墨烯含量对铁基粉末材料工艺性能的影响 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 实验材料及实验设备 |
| 3.1.2 试样制备 |
| 3.1.3 检测与分析方法 |
| 3.2 结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 石墨烯含量对铁基复合材料力学性能的影响 |
| 4.1 试样的制备 |
| 4.1.1 试样的压制 |
| 4.1.2 试样的烧结 |
| 4.2 测试方法 |
| 4.3 结果分析 |
| 4.3.1 石墨烯加入量对复合材料力学性能的影响 |
| 4.3.2 增强机理探讨 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）粉末冶金零件中孔隙的涂镀前封闭处理技术进展（论文提纲范文）
| 1 粉末冶金材料的种类及应用 |
| 1.1 传统粉末冶金材料 |
| 1.2 现代新的先进粉末冶金材料 |
| 2 粉末冶金零件的孔隙对电镀质量的影响 |
| 3 用于封闭粉末冶金零件孔隙的处理技术 |
| 4 结语 |
（8）超轻泡沫金属的简易高效制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 泡沫金属的研究现状 |
| 1.2.1 泡沫金属的结构及性能特点 |
| 1.2.2 泡沫金属的制备方法 |
| 1.2.3 泡沫金属孔隙率 |
| 1.3 超轻泡沫材料研究现状 |
| 1.3.1 碳海绵 |
| 1.3.2 硅凝胶 |
| 1.3.3 碳纳米管海绵 |
| 1.3.4 石墨烯海绵 |
| 1.3.5 高分子海绵 |
| 1.3.6 超轻金属泡沫 |
| 1.4 化学镀 |
| 1.4.1 化学镀银(银镜反应) |
| 1.4.2 化学镀镍 |
| 1.4.3 化学镀钴 |
| 1.4.4 化学镀铜 |
| 1.5 本文研究目的和研究内容 |
| 第二章 材料、设备及实验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 化学试剂 |
| 2.1.2 高分子泡沫模板 |
| 2.2 试验用设备及测试仪器 |
| 2.2.1 材料制备用仪器和设备 |
| 2.2.2 材料表征测试仪器 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 原料准备 |
| 2.3.2 银镜反应 |
| 2.3.3 化学镀镍 |
| 2.3.4 化学镀钴 |
| 2.3.5 化学镀铜 |
| 2.3.6 高分子模板去除 |
| 2.4 测试方法 |
| 2.4.1 泡沫金属密度的计算 |
| 2.4.2 孔隙率的计算 |
| 2.4.3 扫描电镜分析 |
| 2.4.4 压缩性能试验 |
| 2.4.5 光催化实验 |
| 第三章 模板的选取及其性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 聚氨酯泡沫化学镀前处理工艺及存在问题 |
| 3.3 模板选取的要求 |
| 3.4 三聚氰胺泡沫的选择及简介 |
| 3.5 三聚氰胺泡沫结构性能分析 |
| 3.5.1 三聚氰胺泡沫结构分析 |
| 3.5.2 三聚氰胺泡沫耐化学腐蚀性能分析 |
| 3.5.3 三聚氰胺泡沫热解条件研究 |
| 3.6 三聚氰胺泡沫为模板制备泡沫金属密度的理论预测 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 无活化一步法化学镀银 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 无活化一步法化学镀银原理及实验方法 |
| 4.2.1 化学镀银(银镜反应)原理 |
| 4.2.2 无活化一步法化学镀银实验方法 |
| 4.3 化学镀银工艺条件对镀层结构的影响 |
| 4.3.1 无活化一步法化学镀银工艺条件选取 |
| 4.3.2 常规银镜反应对镀层结构的影响 |
| 4.3.3 常规化学镀银对镀层结构的影响 |
| 4.3.4 分散颗粒镀层的结构研究 |
| 4.3.5 连续镀层的结构研究 |
| 4.4 化学镀银镀层形成机理研究 |
| 4.4.1 常规银镜反应镀层的形成机理 |
| 4.4.2 常规化学镀银镀层的形成机理 |
| 4.4.3 分散颗粒镀层的形成机理 |
| 4.4.4 连续镀层的形成机理 |
| 4.5 镀银泡沫负载TiO_2光催化性能研究 |
| 4.5.1 引言 |
| 4.5.2 负载纳米TiO_2镀银泡沫的制备 |
| 4.5.3 镀银泡沫负载TiO_2光催化亚甲基蓝研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 超轻泡沫银的制备、结构及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超轻泡沫银的制备工艺研究 |
| 5.2.1 三聚氰胺泡沫模板去除方法 |
| 5.2.2 模板去除工艺最优化 |
| 5.3 超轻泡沫银的结构研究 |
| 5.3.1 连续银膜制备的超轻泡沫银的结构 |
| 5.3.2 多孔银膜制备的超轻泡沫银的结构 |
| 5.3.3 粘附银束银膜制备的超轻泡沫银的结构 |
| 5.4 扫描电镜下原位加热观测超轻泡沫银形成过程及其形成机理研究 |
| 5.5 超轻泡沫银压缩性能研究 |
| 5.5.1 不同孔隙率下中空管丝径泡沫银的压缩性能研究 |
| 5.5.2 不同丝径结构泡沫银的压缩性能研究 |
| 5.5.3 粘附银束对泡沫银压缩性能的影响 |
| 5.5.4 粘附银束的空心和实心结构泡沫银的压缩性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 超轻泡沫镍的制备、结构及性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 超轻泡沫镍制备工艺的研究 |
| 6.2.1 超轻泡沫镍制备工艺流程 |
| 6.2.2 化学镀银工艺条件选取 |
| 6.2.3 化学镀镍工艺 |
| 6.2.4 模板去除工艺 |
| 6.3 超轻泡沫镍的结构与化学镀机理 |
| 6.3.1 化学镀镍后镀层的结构 |
| 6.3.2 银层上无钯化学镀镍机理 |
| 6.3.3 超轻泡沫镍的结构研究 |
| 6.3.4 超轻泡沫镍三明治结构镀层形成机理 |
| 6.4 超轻泡沫镍压缩性能及能量吸收性能的研究 |
| 6.4.1 引言 |
| 6.4.2 泡沫金属的压缩特性 |
| 6.4.3 超轻泡沫镍压缩性能研究 |
| 6.4.4 超轻泡沫镍压缩强度的计算与拟合 |
| 6.4.5 超轻泡沫镍的能量吸收性能 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 钴、铜、纯镍超轻泡沫金属的制备、结构及性能 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 超轻泡沫钴的制备、结构及性能研究 |
| 7.2.1 超轻泡沫钴制备方法 |
| 7.2.2 超轻泡沫钴的结构研究 |
| 7.2.3 超轻泡沫钴的压缩性能研究 |
| 7.3 超轻泡沫铜的制备及结构研究 |
| 7.3.1 超轻泡沫铜的制备 |
| 7.3.2 超轻泡沫铜的结构研究 |
| 7.4 超轻泡沫纯镍的制备及结构研究 |
| 7.4.1 超轻泡沫纯镍的制备 |
| 7.4.2 超轻泡沫纯镍的结构 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 主要结论和创新点 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 需进一步深入的研究 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）化学镀法制备Fe-Cu-Ni复合粉体的实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 粉末冶金与复合粉末 |
| 1.2 金属包覆型复合粉末的应用 |
| 1.2.1 陶瓷刀具 |
| 1.2.2 金刚石磨具 |
| 1.2.3 石墨碳刷电极 |
| 1.2.4 摩擦片 |
| 1.2.5 电触头材料 |
| 1.2.6 热喷涂涂层 |
| 1.3 制备复合粉末的方法 |
| 1.4 化学镀 |
| 1.4.1 化学镀的发展 |
| 1.4.2 化学镀的分类 |
| 1.4.3 化学镀的优点 |
| 1.4.4 化学镀应具备条件 |
| 1.4.5 预处理工艺 |
| 1.4.6 提高镀液的稳定性 |
| 1.5 研究背景 |
| 1.6 选题依据 |
| 1.7 研究目的 |
| 2. 化学镀理论分析 |
| 2.1 化学镀 Cu 原理 |
| 2.1.1 化学镀铜的热力学 |
| 2.1.2 化学镀铜的动力学 |
| 2.1.3 化学置换镀铜 |
| 2.2 化学镀 Ni 原理 |
| 2.3 镀液组成和配置 |
| 3. 实验步骤 |
| 3.1 实验材料及工艺流程设计 |
| 3.2 实验步骤 |
| 3.3 实验方案 |
| 4. 结果分析及影响因素 |
| 4.1 正交实验 |
| 4.1.1 镀铜正交实验 |
| 4.1.2 镀镍正交实验 |
| 4.2 形貌分析 |
| 4.2.1 Fe-Cu 复合粉末的形貌分析 |
| 4.2.2 Fe-Cu-Ni 复合粉末的形貌分析 |
| 4.3 数据分析 |
| 4.3.1 镀覆量随时间的变化关系 |
| 4.3.2 镀覆量随主盐质量浓度的关系 |
| 4.3.3 镀层性能随温度变化关系 |
| 4.3.4 镀层性能随 pH 变化关系 |
| 4.4 影响因素 |
| 4.5 工艺性能 |
| 4.5.1 粒度 |
| 4.5.2 松装密度 |
| 5. 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）增强粒子表面化学镀对SiC/Fe复合材料性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 PR-MMCs的应用 |
| 1.2 PR-MMCs基体的选择与微观结构控制 |
| 1.3 PR-MMCs的制备方法 |
| 1.3.1 固态法 |
| 1.3.2 液态复合法 |
| 1.3.3 半固态法 |
| 1.4 PR-MMCs的性能特点 |
| 1.4.1 刚度 |
| 1.4.2 强度 |
| 1.4.3 塑性 |
| 1.4.4 韧性 |
| 1.4.5 耐磨性 |
| 1.5 碳化硅颗粒增强铁基复合材料的研究进展 |
| 1.5.1 颗粒增强铁基复合材料的现有工艺 |
| 1.5.2 SiC_p/Fe复合材料的应用 |
| 1.5.3 制备颗粒增强铁基复合材料遇到的困难 |
| 1.5.4 颗粒增强铁基复合材料的界面问题 |
| 1.5.5 SiC粒子表面化学镀在制备复合材料中的应用 |
| 1.5.6 颗粒增强铁基复合材料的发展前景 |
| 1.5.7 SiCp/Fe复合材料的展望 |
| 1.6 本课题研究的目的和意义 |
| 第二章 实验材料和实验方法 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 增强体材料(SiC) |
| 2.1.3 化学镀中所用试剂 |
| 2.1.4 实验仪器与设备 |
| 2.2 粒子表面化学镀 |
| 2.2.1 化学镀镍 |
| 2.2.2 化学镀铜 |
| 2.3 复合材料的制备 |
| 2.3.1 粉料的配制 |
| 2.3.2 压制 |
| 2.3.3 烧结工艺 |
| 2.4 性能检测 |
| 2.4.1 致密度 |
| 2.4.2 维氏硬度 |
| 2.4.3 拉伸强度 |
| 2.5 显微组织观测 |
| 第三章 颗粒表面化学镀镍及其对SiC/Fe复合材料性能的影响 |
| 3.1 SiC颗粒表面镀镍研究 |
| 3.1.1 镀镍工艺 |
| 3.1.2 镍盐和还原剂的摩尔比对还原率的影响 |
| 3.1.3 温度对化学镀的影响 |
| 3.2 SiC颗粒表面镀镍对复合材料性能的影响 |
| 3.2.1 对致密度和硬度的影响 |
| 3.2.2 对抗拉强度的影响 |
| 3.2.3 对延伸率的影响 |
| 3.3 显微组织分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 颗粒表面化学镀铜及其对SiC/Fe复合材料性能的影响 |
| 4.1 SiC颗粒表面镀铜研究 |
| 4.2 SiC颗粒表面镀铜对复合材料性能的影响 |
| 4.2.1 对致密度和硬度的影响 |
| 4.2.2 对抗拉强度的影响 |
| 4.2.3 对延伸率的影响 |
| 4.3 SiC粒子含量和尺寸对材料性能的影响 |
| 4.3.1 对硬度的影响 |
| 4.3.2 对抗拉强度的影响 |
| 4.3.3 对延伸率的影响 |
| 4.4 显微组织分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 对于进一步工作的建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、化学镀镍技术在铁基粉末冶金零件上的应用（论文参考文献）
- [1]硬质合金表面镍-金刚石涂层的电化学沉积工艺及性能研究[D]. 李石才. 河南科技学院, 2021(07)
- [2]含Mo铁基烧结材料的制备及组织性能研究[D]. 王晶辉. 合肥工业大学, 2021
- [3]高铁用铜基粉末冶金闸片的设计，制备和摩擦行为研究[D]. 张鹏. 北京科技大学, 2020(02)
- [4]化学沉积镍基合金/Fe3O4复合材料的制备与性能[D]. 李艺娴. 安徽建筑大学, 2020(01)
- [5]粉末冶金用核壳结构Fe-Cu/Ni复合粉末制备工艺研究[D]. 鲁荣成. 安徽工业大学, 2019(02)
- [6]石墨烯表面负载金属对铁基粉末冶金件性能的影响[D]. 谢佳伟. 东华大学, 2019(03)
- [7]粉末冶金零件中孔隙的涂镀前封闭处理技术进展[J]. 朱立群,刘慧丛,李卫平,陈贻炽. 表面技术, 2017(04)
- [8]超轻泡沫金属的简易高效制备及其性能研究[D]. 姜斌. 天津大学, 2016(12)
- [9]化学镀法制备Fe-Cu-Ni复合粉体的实验研究[D]. 陈雪婷. 辽宁科技大学, 2014(06)
- [10]增强粒子表面化学镀对SiC/Fe复合材料性能影响的研究[D]. 张跃波. 东北大学, 2011(05)