一、不锈钢复合板制作新工艺及市场前景的研究（论文文献综述）
黄强[1]（2019）在《轧制工艺对不锈钢复合板结合质量的影响》文中提出随着科学技术的飞速发展,传统单一的材料已经满足不了现代社会的需求,加上贵金属和稀缺金属等资源日益匮乏,新型复合材料成为了现今一个重要的研究方向,其中不锈钢复合板尤为突出。不锈钢复合板是以碳钢为基板、不锈钢为覆板的复合材料,不但可以节省铬镍合金,降低成本,还拥有碳钢优异的力学性能,以及不锈钢优良的耐腐蚀性能,因此被广泛运用于船舶、冶金、化工等工业领域。本文采用将复合板加热到1250℃,保温120min,再冷却到设定温度后进行轧制的方法制备不锈钢复合板,然后对复合界面的组织形貌、结合状况、元素扩散以及界面力学性能进行研究,从而探究轧制温度、压下率等轧制工艺对不锈钢复合板界面结合的影响。研究结果表明:1、在950℃和1050℃轧制时,复合界面存在裂纹,而在1150℃轧制时,复合界面完好。在弯曲性能测试时,界面没有出现裂纹。说明在1150℃轧制时,界面能够实现良好的结合,且界面的剪切强度随着轧制温度的升高而逐渐升高。2、在较小压下率轧制时,复合板界面区域部分出现开裂现象,而在累积压下率超过60%轧制时,复合界面完好,且测试弯曲性能时,界面没有出现裂纹。说明在较大压下率轧制时,界面能够实现良好的结合。3、对于316L/Q345R不锈钢复合板,不锈钢侧到界面区域的硬度逐渐增加,且复合界面的硬度最大;碳钢侧到界面区域的硬度逐渐减小。对于410/Q345R不锈钢复合板,不锈钢侧到界面区域的硬度逐渐较小,而碳钢侧到界面区域的硬度变化较小。
陈鹏[2]（2019）在《Ti/Al复合板固-液铸轧成形机理及性能调控》文中研究指明层状金属复合材料兼具两种或以上不同金属材料的性能优势,是节约贵金属和实现结构轻量化的有效途径,广泛应用于航空航天、海洋、化工、电力电子、交通等领域,成为近年新型材料成形领域的国际研究热点。Ti/Al复合板将钛层良好的耐高温性能和耐腐蚀性能,以及铝层低密度高导热系数等优异性能整合到一起,实现了“以铝节钛”及轻量化双重目标。但由于钛和铝力学性能差异很大,且钛材塑性加工工艺复杂,Ti/Al复合板高效制备始终是行业难题。层状复合材料固-液铸轧成形工艺是近年来发展起来的一种短流程新工艺,以双辊铸轧技术为基础,将固相金属带材与液体金属同时喂入铸轧机辊缝,在高温和压力共同作用下实现不同组元金属界面的有效结合,为Ti/Al复合板的制备提供了新途径。本文从数值模拟和实验两方面开展研究工作,解决Ti/Al复合板固-液铸轧成形过程非对称传热边界、Ti/Al界面复合机制、铸轧区KISS点高度预测与控制、铸轧复合带坯连续制备和扩散退火及轧制强化等一系列基础科学和技术问题,为Ti/Al复合板的固-液铸轧成形提供理论指导。铸轧区温度演化是影响固-液铸轧过程界面复合质量的关键因素。本文通过合理的模型边界简化,基于Fluent商业软件平台建立了Ti/Al固液-铸轧成形过程热-流耦合模型。针对铸轧区温度变化剧烈（高达1000°C/s）、温度信号采集频率要求高的问题,自制采样频率为600Hz温度采集系统,利用拖偶原位跟踪法测量了Ti/Al复合界面温度演化,验证了所建热-流耦合计算模型的可靠性。通过变参数模拟,研究了铝液浇铸温度、铸轧速度、出口厚度、铸轧区高度、钛带预热温度等工艺参数对铸轧区内温度场、流场以及Ti/Al复合界面和铸轧辊表面温度的影响规律。基于大量仿真数据,拟合建立了KISS点高度、铸轧区出口平均温度预测模型,为Ti/Al复合板固-液铸轧成形实验参数确定提供了理论基础。在立式双辊铸轧机上开展了Ti/Al复合板固-液铸轧成形实验,成功制备了界面结合性能良好的Ti/Al复合板,并通过轧卡实验分析了铸轧区入口至出口复合界面微观形貌演化。结果表明,由于钛与铝高温界面反应扩散难以在短时间内进行,钛带延伸变形产生新鲜金属界面成为获得良好界面结合强度的前提条件,但鉴于钛带所允许的变形量受限,钛带表面新增界面不足,界面剥离强度尚无法达到使用要求。KISS点过高则容易造成钛带轧裂甚至轧卡现象。针对此问题,提出了“固-液铸轧成形+扩散退火热处理”进行界面复合性能联合调控的工艺思路,通过扩散退火形成一定厚度的扩散层以提高复合界面结合强度,并通过开展系列实验建立了Ti/Al界面扩散层生长动力学模型,为Ti/Al界面性能调控提供了理论基础。针对固-液铸轧一次压下量大易造成钛带轧裂、扩散退火时间过长、退火后Ti/Al复合板深加工性能差等问题,研制了恒轧制力控制的Φ160×110mm双辊实验铸轧机,提出了“低载荷固-液铸轧复合组坯+轧制复合强化”一体化调控工艺思路,并开展了相关成形试验。结果表明,低载荷预紧条件下固-液铸轧成形工艺可实现Ti/Al复合板坯连续制备,但界面剥离强度仅10N/mm。将其加热至450°C后进行轧制,压下率为20%时界面剥离力达到最大34N/mm。圆筒形件拉深实验结果表明,整个试件中Ti/Al复合界面均未出现分层现象,所制备的Ti/Al复合板样品具有良好的深加工性能,验证了“低载荷固-液铸轧复合组坯+轧制复合强化”一体化调控工艺的可行性。
丁云[3]（2019）在《2Cr13/316L多层不锈钢复合板的制备及力学性能研究》文中进行了进一步梳理随着工业的快速发展,单一材料的性能已经很难满足其在复杂环境下的多样化需求。由于2Cr13马氏体不锈钢强度高,塑性低,而316L奥氏体不锈钢塑性好,强度低,故由2Cr13和316L组成的2Cr13/316L多层不锈钢复合板同时具有较高的强度,良好的塑性和耐蚀性,为海洋工程材料领域的发展提供了新思路。由于其制备工艺的复杂性、轧制因素的多样性以及后续热处理过程的重要性等要素的限制,使得2Cr13/316L多层不锈钢复合板的制备和界面结合难以准确控制。为了改善2Cr13/316L多层不锈钢复合板的界面结合强度、提高综合力学性能、揭示界面结合机制,本文从轧制工艺、热处理工艺角度出发,系统地研究了2Cr13/316L多层不锈钢复合板的组织结构、力学性能和界面行为:通过改变材质、轧制温度、轧制压下量和轧制后冷却方式四个轧制工艺参数,制备了12组多层不锈钢复合板。分析结果表明,2Cr13/316L多层不锈钢复合板中2Cr13层组织为马氏体+铁素体,316L层组织为奥氏体,在轧制状态下,组织均呈拉长的轧态织构。在其他轧制条件一定时,2Cr13/316L多层不锈钢复合板的抗拉强度和延伸率均介于全2Cr13多层不锈钢板和全316L多层不锈钢板之间。随着轧制温度升高,2Cr13/316L多层不锈钢复合板的强度降低,塑性增加,这与高温下2Cr13层中铁素体含量增加以及晶粒发生回复再结晶有关。随着轧制压下量增加,变形抗力增大,强度也会增加,但是轧制压下量过大会导致复合板内部出现断层现象,反而会降低强度。轧制后冷却方式对2Cr13/316L多层不锈钢复合板的性能影响较小。综上所述,2Cr13/316L多层不锈钢复合板的最佳轧制工艺制度是1130℃、82%、风冷,其抗拉强度为1205MPa,延伸率为18.3%,抗弯强度为3687MPa,综合性能最好。将轧制工艺性能最好的2Cr13/316L多层不锈钢复合板用于后续的热处理工艺制度的探索。通过改变加热温度和保温时间两个热处理工艺参数,对比分析热处理后2Cr13/316L多层不锈钢复合板的组织形貌和力学性能可知:热处理后各层组织并未发生改变,由于回复和再结晶的作用,晶粒均呈等轴状。950℃,保温5min后淬火的热处理工艺制度最佳,其强度为1012MPa,延伸率为21.5%,抗弯强度为2856MPa。热处理后各元素在界面处的变化相对平缓,其扩散距离由1.8μm增加到10μm,界面剪切强度由420MPa增加到445MPa,说明热处理过程促进了元素扩散。原位拉伸结果也表明热处理后2Cr13/316L多层不锈钢复合板的界面起到了承担载荷和传递载荷的作用,各层之间具有良好的变形协调性,没有出现分层现象。这说明热处理可以提高2Cr13/316L多层不锈钢复合板的界面结合强度,改善其综合性能。激光共聚焦、电子背散射衍射和透射的研究结果表明,2Cr13/316L多层不锈钢复合板界面处由于再结晶形成了异相共同晶粒,异相共同晶粒由马氏体和奥氏体两相组成。TEM下的成分分析结果表明,异相共同晶粒内部界面处发生了原子扩散,形成一定厚度的过渡层,其界面结合机制为扩散结合机制和再结晶结合机制。
刘琦[4]（2019）在《轧制复合板的力学性能与变形特性研究》文中指出轧制复合板是一种非常重要的复合材料,它结合了复板的功能性如耐腐蚀性、高温抗拉强度以及基板的结构性,提供了复合材料优良的变形特性,且降低了生产成本;但是轧制复合板受制造工艺、生产条件以及服役环境等因素的限制,在轧制加工过程中,因相变和不同的热膨胀系数等因素而产生的较大残余应力,会对力学性能以及变形特性造成影响,甚至对抗应力腐蚀性能造成影响;以及在不同厚度比或者高温状态下服役力学性能的改变等问题,会对后续加工性能、使用性能产生较大影响,从而在实际使用过程中引发严重的质量事故,因此对于轧制复合板变形特性及其影响因素的研究具有重大实际应用价值。本文以某钢铁企业生产的8825/X52、3Cr13/Q345及2205/AH36轧制复合板为例,通过一系列实验,探究了轧制复合板的力学性能及变形特性,分析了其力学性能及变形行为的影响因素,并测定了残余应力和抗应力腐蚀性能,为实际生产过程中制定复合板良好综合力学性能的变形工艺提供科学依据。为了探究轧制复合板的力学性能及微观塑性断裂行为,本文首先进行了常温拉伸、高温拉伸、三点弯曲以及原位拉伸实验。实验结果表明:在常温拉伸实验中,复合板具有优良的力学性能,即延伸率提高,且抗拉强度仅有小幅度的降低;在高温拉伸实验中,随着温度的升高,复合板的应力-应变曲线呈下降趋势,其抗拉强度也呈下降趋势,伸长率则不断增加,表现出良好的塑性加工能力,其中8825/X52复合板的应力-应变曲线符合“超塑性”材料的拉伸曲线特征;在三点弯曲实验中,在弯曲至两臂相互平行的实验中,复合板均表现出了良好的弯曲变形能力,变形结束时,试样的弯曲外表面均无肉眼可见缺陷;在原位拉伸实验中,复合板经历了较长的裂纹亚稳扩展阶段,才失稳断裂,且界面处裂纹均出现在拉力载荷达到最大值之后,说明轧制工艺制备的复合板,具有良好的韧塑性和界面结合强度。为了测定轧制复合板力学性能以及变形特性的影响因素—残余应力,本文应用课题组提出的一种新的残余应力测量方法,即“比容差法”,对复合板界面处的三维残余应力进行了测量分析。结果表明:在复合板界面处,单层组元相变不均匀引起的体积变化不均匀产生了残余应力,其中法线方向的应力分量?z在数值上较大,横向应力小约5倍至一个数量级。为了测定轧制复合板抗应力腐蚀性能,本文以8825/X52复合板为例,分别从自然腐蚀电位与外电源施加特定电位两个方面,即浸泡实验和电化学腐蚀实验进行抗应力腐蚀研究。结果表明:在3.5%NaCl实验条件下,最大的腐蚀速率为0.0026g/（m2×h）,换算为相对质量变化达到0.098‰;另一方面,腐蚀电流密度降低了5.5%,电荷转移电阻相差小于12%。
刘永旺[5]（2018）在《热轧不锈钢复合卷分卷生产线研发与应用》文中提出不锈钢复合材料是一种以碳钢为基材,不锈钢等为覆材,两种金属经特殊工艺制作成型的高效节能材料。它的主要特点是碳钢和不锈钢形成牢固的冶金结合,可以进行热压、冷弯、切割、焊接等各种加工,有良好的工艺性能,材质和厚度可以自由组合,满足不同用户的需要。作为一种资源节约型的产品,减少贵重金属的消耗,大幅度降低工程造价,实现低成本和高性能的完美结合。因而已经被广泛应用于石油、化工、盐业、水利电力等行业,用于取代全不锈钢,具有巨大的社会经济效益。生产不锈钢复合板材料的方式有很多种,主要的生产工艺有爆炸复合和热轧复合两种。昆钢生产不锈钢复合材料采用的是轧制法,即采用四层叠轧的方式,成品为卷状,这种生产方式的优点在于效率高,可以生产薄带。但这种方式轧制出来的卷中包含两层不锈钢复合板,需要分卷,而目前国内没有相同或相似的生产线可以参考。本文从不锈钢复合板材料的生产工艺入手,研究了热轧不锈钢复合卷的结构,并在此基础上研究了热轧不锈钢复合卷的分卷工艺,设计不锈钢复合卷分卷线,主要内容包括以下几方面:1.热轧不锈钢复合卷结构分析2.热轧不锈钢复合卷分卷工艺研究、验证。3.热轧不锈钢复合卷分卷生产线方案设计。4.热轧不锈钢复合卷分卷生产线成套设备选型校核,专用设备设计。5.热轧不锈钢复合卷分卷生产线后续改进。
刘宝龙[6]（2017）在《热轧宽幅特厚不锈钢复合板界面组织性能及轧制工艺研究》文中指出不锈钢复合板因其强度高、耐腐蚀性好、成本低等优点,被广泛地应用于石油化工、海水淡化、发电、造船等行业。目前由于生产技术水平和设备强度的限制,通过热轧的方式只能对尺寸较小的不锈钢复合板进行加工,并且产品性能不稳定、质量波动大、生产效率低。因此,研制和开发大规格的不锈钢复合板材及改良现有的复合工艺,具有重要的理论价值和实际意义。以Q345R普碳钢板和310S/316L不锈钢板构建复合板,采用金相显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、能谱分析仪（EDS）、力学性能检测等分析技术,通过研究表面处理方法、真空度、轧制制度等工艺条件对热轧不锈钢复合板界面组织及性能的影响规律,建立了工艺参数与复合板性能的关系模型,并以此为基础,提出了适合大规格热轧不锈钢复合板的工艺方法,为高品质的宽幅特厚不锈钢复合板的开发奠定了理论基础。通过研究加热轧制过程中热轧不锈钢复合板的界面元素扩散机理、复合板界面附近的组织特征、元素分布及复合板界面两侧的硬度分布,获得了界面元素对热轧不锈钢复合板的界面特性影响规律;为获得理想的界面元素分布,提高复合板界面结合性能,通过在复合界面处添加Ni中间层,有效地阻止了合金元素的扩散和界面合金氧化物的形成;研究了不同变形工艺条件下Ni中间层对热轧不锈钢金属复合板的界面元素扩散和界面处结合强度及界面产生的合金氧化物类型的影响机制,发现Ni中间层可有效地消除复合板界面的脱碳和富铬层,并提高了界面的结合强度和耐晶间腐蚀性能。给出了不锈钢和碳钢高温压缩变形过程中的真应力-真应变关系曲线以及流变应力与应变速率、变形温度之间的关系曲线。通过数据分析,得出了两种材料在所采用的热变形条件下的变形激活能及应力指数,进而获得了热变形方程的求解条件;研究了热轧不锈钢复合板的热变形行为及变形机制,确定了合理的热加工工艺,为热轧不锈钢复合板组织性能的优化提供了相应的理论支持。根据碳钢（Q345R）静态CCT曲线和动态CCT曲线图,分析了不同冷却速度对相转变开始点、相变进行的程度和相变后组织变化的影响规律,藉此又结合奥氏体不锈钢的敏化曲线确定了不锈钢复合板的热处理规范,即在高温奥氏体区域进行复合轧制,终轧温度在1000℃,总压下量约为75%（轧制时材料发生动态再结晶）,然后以不高于7℃/s的速度冷却到450℃,随后空冷至室温。以较快冷速冷却后Q345R钢得到的显微组织主要由贝氏体和铁素体组成,其屈服强度超过400MPa,抗拉强度超过590MPa,冲击吸收功（-20℃）大于50J,轧制复合板界面的结合强度（剪切）达到400MPa以上。采用对称组坯的方式,经多道次热轧、热处理、矫直等工艺,制备出了工业规格宽幅特厚（3500×100mm）热轧不锈钢复合板,确定了工艺参数对不锈钢热轧复合板矫直效果的作用机制以及不同的处理工艺对不锈钢复合板组织、力学性能及耐蚀性能的影响规律。所制备的不锈钢复合板的剪切强度大于350MPa,抗拉强度达550MPa,屈服强度达360MPa;内/外侧弯曲后,结合界面处无开裂,基/复层表面无裂纹;0℃时碳钢层冲击功远大于34J;经无损探伤测定,结合界面无缺陷,界面结合良好。所试制的热轧宽幅特厚不锈钢复合板的所有性能指标均达到国家863计划项目的验收要求,可以替代进口产品。
孙启昆[7]（2017）在《真空热轧不锈钢复合板生产技术研究》文中研究表明上世纪九十年代,爆炸复合板开始在石化行业上大批应用,在压力容器行业处于垄断地位。近十年,随着国内轧机的装备水平和自动控制水平不断提高和真空制坯及轧制工艺的不断完善和发展,轧制复合板在结合强度、结合率、材料均匀性等方面的取得了长足的进步。2016年初我公司为宁波中石化俄气项目成功交付A516Gr70-410复合板,性能明显高于爆炸复合板。鉴于此,宁波中石化、上海特种设备检测研究院及我公司共同立项,进行轧制复合板在压力容器上应用的研究。本文采用轧制Q345R-316L复合板作为研究课题,试制产品经过质量检验及性能测试,质量性能优良,并通过了容标委认证。本文对316L不锈钢材料做晶间腐蚀敏感性试验、316L不锈钢及Q345R在高温下的变形抗力试验、Q345R和316L热膨胀系数试验,为复合板生产工艺的制定提供理论依据;对影响复合板界面结合强度的因素进行分析,根据分析结论和材料特性试验结果制定复合板生产的工艺流程、生产过程质量控制项目、加热、轧制和热处理工艺制度,并组织试生产。通过对试生产的Q345R-316L复合板两个厚度规格复合板进行探伤机厚度检测、组织及界面夹杂分析和力学性能分析,复合板的复合效果良好,探伤满足RI级要求,剪切强度稳定的高于NB/T47002等标准要求,180°内外弯曲均无裂纹和分层;不锈钢复层厚度分布均匀,厚度公差可控制在±0.25mm;基层与复层力学性能优良,均满足各自标准要求;复层316L具有良好的耐蚀性能。对（13+3）mm厚的Q345R-316L复合板进行了角接和对接两种形式的焊接试验,研究通过观察焊接接头的金相组织、测量接头的化学成分对其组织进行了分析,检测焊接接头的硬度分布、拉伸弯曲性能及冲击性能满足标准要求。
朱小锋[8]（2015）在《钢/铝复合板界面行为的研究》文中指出随着当今科技和经济水平的飞速发展,人类社会已经对金属材料提出了越来越苛刻的要求,单一种类的金属材料往往难以同时满足实际使用过程中多方面性能的要求。钢/铝层状复合材料具备了钢的耐磨性和良好的力学性能及铝合金良好的导热、导电、耐腐蚀性和密度低的优点,在汽车、航空、炊具和家具领域有着广泛的应用前景。因此,如何提高钢/铝复合材料的界面结合性能成为我们研究的一个重点课题。本文中,我们采用在铝中添加不同含量的Si元素后,再将铝硅合金与低碳钢、不锈钢进行冷轧复合,通过选取不同的扩散退火制度,来制备界面结合强度高的复合板材。实验中,我们利用了金相显微镜、扫描电镜、EDS能谱分析和弯曲试验机,来分析在不同退火温度和时间下,复合板界面的金相组织、界面处金属间化合物的生成规律及复合板剥离断口位置,并且分析了复合板界面金属间化合物的热力学生长行为这一问题,得到以下几条主要结论:（1）退火制度影响复合板界面化合物生成与长大。随着退火时间的延长和退火温度的升高,低碳钢/铝复合板界面化合物陆续开始形成,且厚度逐渐增大。含硅量为2.41%的低碳钢/铝复合板在610℃退火温度以下,界面没有化合物;在610℃退火温度下,界面化合物岛状分布,最厚在15μm左右;在625℃退火温度下,界面化合物连续且厚度达到60μm左右。（2）退火温度影响复合板界面结合强度。Al-2.41wt.%Si合金/低碳钢复合板在610℃热处理温度以下,剥离断口处在铝基体上,剥离面表现出塑性断裂特征,复合板结合性能良好。在625℃热处理退火后,剥离断口处在脆性相FeAl3上,复合板剥离面为脆性状态,复合板结合性能差。（3）Si含量影响复合板界面化合物生成与长大。低碳钢/铝复合板在低于610℃退火处理时,当硅含量介于1.76%～2.41%时,复合板界面化合物几乎没有,此时硅抑制了化合物的生成;当硅含量介于3.74%～5.38%时,复合板界面生成较厚的化合物,此时硅促进了化合物的生成与长大。（4）Si的添加影响低碳钢/铝复合板界面化合物的组成。在610℃退火温度下,Al-3.74wt.%Si合金/低碳钢复合板界面化合物沿铝侧向钢侧依次为A14.5FeSi、Fe2A15;低碳钢/纯铝复合板界面生成单一化合物FeA13。（5）不锈钢/铝复合板界面化合物生成临界温度低于低碳钢/铝复合板。Al-1.76wt.%Si合金/低碳钢复合板界面化合物生成温度为625℃,而Al-1.76wt.%Si合金/不锈钢复合板化合物生成温度为580℃。不锈钢中的Cr元素固溶在界面化合物中,并促进了化合物的生成。
顾利朝[9]（2014）在《不锈钢/碳钢切屑芯复合板轧制工艺研究》文中指出双金属复合材料是在普通金属上包覆一层特殊性能的材料来代替纯优质或贵重材料。它既满足使用要求又避免浪费，具有较好的性价比。随着社会的发展，人们对复合材料的研究和需求越来越多。不锈钢/碳钢复合板是复合材料在工业中的一个典型应用。本课题拟研究一种全新的不锈钢/碳钢复合板生产方法，即使用不锈钢焊管以及碳钢切削加工产生的切屑为原料制备不锈钢/碳钢切屑芯复合板。具体方法为：将经过处理的碳钢切屑压入到不锈钢管中，制成双金属复合坯料，然后将压制好的不锈钢/碳钢切屑芯复合坯料放入到加热炉中加热，最后将加热后的复合坯料在轧机上轧制成不锈钢复合板。本文首先是对该种复合板的轧制工艺进行实验研究，主要包括碳钢切屑压制力、首道次压下量、累积压下量、轧制温度和轧制速度对不锈钢/碳钢切屑芯复合板轧制效果的影响。通过对轧件轧制后的剪切强度的对比和金相显微镜下结合面的观察，进而总结出不同轧制工艺对不锈钢复合板的影响，最后选择出较好的轧制工艺，轧制出较理想的不锈钢/碳钢切屑芯复合板。此外，本文还利用Marc有限元仿真软件对碳钢切屑压制过程的密度分布规律进行了模拟，以推测碳钢切屑在轧件坯料实际制备过程中的分布情况。为模拟出轧件轧制过程中轧制力和宽展的变化，本文用Marc软件材料库中的C15近似代替压制后的碳钢切屑材料，并对模拟结果与实验结果进行了对比。本课题的研究为新的不锈钢/碳钢复合板生产方法应用奠定基础。
李晋[10]（2014）在《不锈钢/碳钢热轧模拟及冷轧实验研究》文中研究说明本文针对不锈钢/碳钢/不锈钢三层复合板在轧制过程中容易出现界面变形不协调，界面内应力高，界面不平整，温降快等问题，基于热-机耦合算法，利用有限元软件Marc建立了三维弹性有限元模型。采根据实际轧制复合工况进行边界条件的简化和加载，模拟了三层复合板在高温（1200℃）轧制过程中,不同速度、不同压下率，对温度场、应力场分布的影响，同时对界面残余应力进行了分析。同时对二层复合板进行了冷轧模拟和冷轧实验，在退火后，对复合板力学性能和界面组织状态特征和成分进行了分析。具体研究内容及结果如下：（1）轧制过程中，轧辊辊速越快，复合板表面温度就越高，辊速为0.5m/s时，最低点温度为937℃，界面处温度升高2.3℃，辊速为2m/s时，不锈钢表层温度为1150℃，界面处温度升高5.35℃。20%压下率时，不锈钢表面温度降到1020℃，界面处温度升高1.97℃，30%压下率时，不锈钢表面温度降到960℃，界面处温度升高4.6℃。轧制过程中，最大应力值出现在轧制过程中不锈钢表层以及复合界面处。（2）运用MARC有限元的手段，对轧制完成的三层复合板残余应力进行了分析，并施加不同的条件后，分析了轧后复合板残余应力的变化。结果表明：经过弯曲降应力单元后与只有二辊轧制相比较，界面处残余应力值下降较为明显。轧制速度的提高，复合板最终的残余应力降低较为明显。弯曲降应力单元辊距由120mm增加到170mm时，应力明显下降至最低。在几组施加的前后张力中，当前张力为20MPa，后张力为3MPa时，复合板整体残余应力值最小。并确定了一个最小残余应力轧制方案。（3）建立了冷轧二辊模型，分析了二层板变形规律。进行了轧制对，拉伸和退火退火实验，发现：经过小压下率轧制后，复合板结合强度和极限强度都明显升高，经过退火后的复合板，屈服强度有所降低，屈服极限有所升高；经过弯曲后的复合板，弯曲处没有断层，弯曲性能良好。（4）金相观察发现，碳钢测组织为珠光体和铁素体，随着压下率的增加，靠近复合面的铁素体区明显减小。通过扫描电镜检查不锈钢侧靠近复合面，铁元素含量降低，Cr元素含量增大。并且拉伸断面呈脆性断口。
二、不锈钢复合板制作新工艺及市场前景的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、不锈钢复合板制作新工艺及市场前景的研究（论文提纲范文）
（1）轧制工艺对不锈钢复合板结合质量的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属复合板的制备技术 |
| 1.2.1 爆炸复合法 |
| 1.2.2 扩散焊接复合法 |
| 1.2.3 钎焊轧制复合法 |
| 1.2.4 轧制复合法 |
| 1.3 金属复合板复合界面结合理论 |
| 1.4 不锈钢复合板国内外研究现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 试验方案 |
| 2.4 实验分析 |
| 2.4.1 复合板界面组织分析 |
| 2.4.2 复合板力学性能检测 |
| 第三章 实验结果与分析 |
| 3.1 加热温度对不锈钢复合板界面结合的影响 |
| 3.2 轧制温度对316L/Q345R不锈钢复合板界面结合的影响 |
| 3.2.1 轧制温度对复合板基层组织的影响 |
| 3.2.2 轧制温度对复合板复层组织的影响 |
| 3.2.3 轧制温度对复合板结合界面组织的影响 |
| 3.2.4 轧制温度对复合板力学性能的影响 |
| 3.3 压下率对316L/Q345R不锈钢复合板界面结合的影响 |
| 3.3.1 不同压下率对复合板基层组织的影响 |
| 3.3.2 不同压下率对复合板复层组织的影响 |
| 3.3.3 不同压下率对复合板结合界面组织的影响 |
| 3.3.4 不同压下率对复合板力学性能的影响 |
| 3.4 压下率对410/Q345R不锈钢复合板界面结合的影响 |
| 3.4.1 不同压下率对复合板基层组织的影响 |
| 3.4.2 不同压下率对复合板复层组织的影响 |
| 3.4.3 不同压下率对复合板结合界面组织的影响 |
| 3.4.4 不同压下率对复合板力学性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 复合板界面结合质量的影响要素分析 |
| 4.1 焊接组坯过程中的界面形貌 |
| 4.2 坯料加热过程中界面的演变 |
| 4.3 轧制过程中界面的结合 |
| 4.3.1 轧制温度的影响 |
| 4.3.2 轧制压下率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）Ti/Al复合板固-液铸轧成形机理及性能调控（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 层状金属复合板制备方法 |
| 1.2.1 固-固相制备方法 |
| 1.2.2 固-液相制备方法 |
| 1.2.3 液-液相制备方法 |
| 1.3 铸轧复合工艺研究现状 |
| 1.3.1 固-液铸轧复合工艺 |
| 1.3.2 液-液铸轧复合工艺 |
| 1.4 Ti/Al复合板制备工艺类型及研究现状 |
| 1.5 铸轧过程数值模拟研究现状 |
| 1.6 课题研究意义及内容 |
| 1.6.1 课题研究意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第2章 Ti/Al固-液铸轧成形热-流耦合建模及可靠性验证 |
| 2.1 热-流耦合模型理论基础 |
| 2.1.1 基本控制方程 |
| 2.1.2 低雷诺系数湍流模型 |
| 2.1.3 凝固模型 |
| 2.2 热流耦合模型建立 |
| 2.2.1 基本假设 |
| 2.2.2 边界条件的设置 |
| 2.2.3 模拟条件和材料热物性参数 |
| 2.2.4 计算区域和网格划分 |
| 2.3 非对称传热机制 |
| 2.4 高频温度采集系统及仿真模型验证 |
| 2.4.1 温度信号的高频采集实现 |
| 2.4.2 数值仿真模型可靠性验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 工艺参数对Ti/Al固-液铸轧成形过程的影响规律 |
| 3.1 铸轧工艺参数 |
| 3.2 工艺参数对固-液铸轧成形过程温度场与流场的影响规律 |
| 3.2.1 铝液浇铸温度 |
| 3.2.2 铸轧速度 |
| 3.2.3 出口铝层厚度 |
| 3.2.4 铸轧区高度 |
| 3.2.5 钛板预热温度 |
| 3.2.6 钛带厚度 |
| 3.3 KISS点与铝层出口温度预测模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Ti/Al复合板固-液铸轧成形及扩散退火调控工艺 |
| 4.1 Ti/Al复合板固-液铸轧成形制备实验 |
| 4.1.1 固-液铸轧成形工艺原理 |
| 4.1.2 Ti/Al复合板制备实验 |
| 4.2 Ti/Al复合板铸轧区分析 |
| 4.2.1 铸轧区宏观形貌分析 |
| 4.2.2 铸轧区界面演化分析 |
| 4.2.3 复合界面元素扩散 |
| 4.2.4 铸轧区剥离界面微观形貌分析 |
| 4.2.5 Ti/Al界面复合机制 |
| 4.3 Ti/Al复合板界面结合强度分析 |
| 4.3.1界面结合强度实验 |
| 4.3.2 界面结合强度实验结果分析 |
| 4.4 固-液铸轧成形+扩散退火热处理工艺 |
| 4.4.1 退火温度的确定 |
| 4.4.2 退火对界面结合强度的影响 |
| 4.4.3 退火后剥离界面形貌分析 |
| 4.5 Ti/Al固-固界面扩散反应产物分析 |
| 4.5.1 Ti/Al扩散反应可能产物 |
| 4.5.2 Ti/Al扩散界面BSD分析 |
| 4.5.3 Ti/Al扩散产物成分分析 |
| 4.5.4 Ti/Al固-固界面化合物层低温生长动力学方程 |
| 4.5.5 Ti/Al复合界面反应产物的形成与生长机制 |
| 4.6 复合板单轴拉伸实验 |
| 4.6.1单轴拉伸实验 |
| 4.6.2 拉伸断口拉断形貌 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 “低载荷固-液铸轧复合组坯+轧制复合强化”一体化调控工艺 |
| 5.1 恒轧制力固-液铸轧实验装置 |
| 5.1.1 恒轧制力固-液铸轧机原理设计 |
| 5.1.2 边部侧封结构 |
| 5.1.3 恒轧制力双辊实验铸轧机 |
| 5.2 低载荷固-液铸轧复合组坯实验研究 |
| 5.2.1 最佳预紧力确定 |
| 5.2.2 Ti/Al复合板坯结合强度 |
| 5.2.3 钛带变形分析 |
| 5.3 Ti/Al复合板坯的轧制复合强化 |
| 5.3.1 轧制变形量对Ti/Al复合板坯剥离强度的影响规律 |
| 5.3.2 变形量对Ti/Al复合板坯剥离界面形貌的影响 |
| 5.4 复合板成形性能测试 |
| 5.4.1 拉深试验原理 |
| 5.4.2 实验准备 |
| 5.4.3 实验方案与步骤 |
| 5.4.4 拉深实验结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）2Cr13/316L多层不锈钢复合板的制备及力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 金属复合板 |
| 1.1.2 金属复合板的发展历史 |
| 1.1.3 金属复合板的优势及应用领域 |
| 1.2 层状金属复合板的成形方法 |
| 1.2.1 固-固相复合法 |
| 1.2.2 液-固相复合法 |
| 1.2.3 液-液相复合法 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 轧制工艺 |
| 1.3.2 组织结构 |
| 1.3.3 力学性能 |
| 1.3.4 界面行为 |
| 1.3.5 界面结合机理 |
| 1.4 研究目标和内容 |
| 第2章 实验材料、设备及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 轧制设备与工艺 |
| 2.2.1 轧制设备 |
| 2.2.2 轧制工艺 |
| 2.3 热处理工艺 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.4.1 多层不锈钢复合板的显微组织和相结构分析 |
| 2.4.2 多层不锈钢复合板的力学性能测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧制工艺参数对2Cr13/316L多层不锈钢复合板的组织和力学性能的影响 |
| 3.1 不同轧制工艺下多层不锈钢复合板的组织形貌 |
| 3.2 不同材质对多层不锈钢复合板力学性能的影响 |
| 3.3 不同轧制温度对多层不锈钢复合板力学性能的影响 |
| 3.4 不同轧制压下量对多层不锈钢复合板力学性能的影响 |
| 3.5 不同冷却方式对多层不锈钢复合板力学性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热处理对2Cr13/316L多层不锈钢复合板的组织、力学性能及界面结合机制的影响 |
| 4.1 热处理工艺制度的优化 |
| 4.1.1 热处理多层不锈钢复合板的组织形貌 |
| 4.1.2 热处理多层不锈钢复合板的力学性能 |
| 4.2 热处理对多层不锈钢复合板微观结构的影响 |
| 4.2.1 热处理对多层不锈钢复合板组织的影响 |
| 4.2.2 热处理对多层不锈钢复合板界面的影响 |
| 4.3 热处理对多层不锈钢复合板力学性能的影响 |
| 4.3.1 热处理对多层不锈钢复合板硬度的影响 |
| 4.3.2 热处理对多层不锈钢复合板拉伸行为的影响 |
| 4.3.3 原位拉伸研究热处理多层不锈钢复合板的断裂失效行为 |
| 4.4 热处理对多层不锈钢复合板界面结合性能的影响 |
| 4.4.1 热处理对多层不锈钢复合板弯曲性能的影响 |
| 4.4.2 热处理对多层不锈钢复合板剪切性能的影响 |
| 4.5 多层不锈钢复合板的界面结合机理 |
| 4.5.1 原位观察界面处组织的相变过程 |
| 4.5.2 EBSD分析共同晶粒中的两相组织 |
| 4.5.3 TEM的微观组织观察 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士期间所发表的学术论文目录 |
（4）轧制复合板的力学性能与变形特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轧制复合板的类型与应用 |
| 1.3 轧制复合板国内外发展及研究现状 |
| 1.4 轧制复合板力学行为及变形特性研究方法 |
| 1.4.1室温拉伸实验 |
| 1.4.2高温拉伸实验 |
| 1.4.3弯曲实验 |
| 1.4.4原位拉伸实验 |
| 1.5 轧制复合板的力学性能及塑性变形特性影响因素 |
| 1.6 课题的研究背景、目的、意义及内容 |
| 1.6.1 课题的研究背景 |
| 1.6.2 课题的目的和意义 |
| 1.6.3 课题的研究内容 |
| 1.6.4 课题的创新点 |
| 第2章 轧制复合板力学行为及塑性变形研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器及设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 常温拉伸 |
| 2.2.2 高温拉伸 |
| 2.2.3 三点弯曲 |
| 2.2.4 原位拉伸 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 室温拉伸实验 |
| 2.3.2 高温拉伸实验 |
| 2.3.3 轧制复合板的弯曲实验 |
| 2.3.4 其他层厚比轧制复合板的弯曲实验 |
| 2.3.5 原位拉伸实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 比容差法测量轧制复合板的三维残余应力 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验仪器及设备 |
| 3.2 比容差法测量残余应力的实验原理 |
| 3.2.1 体应变 |
| 3.2.2 三维应力条件下应力的计算分析 |
| 3.2.3 比容差法测量复合板三维残余应力 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 比容差法实验 |
| 3.3.2 去应力退火工艺 |
| 3.3.3 盲孔法实验 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 比容差法实验 |
| 3.4.2 盲孔法实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 8825/X52 轧制复合板抗应力腐蚀性能研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验仪器及设备 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 去应力退火工艺 |
| 4.2.2 浸泡实验 |
| 4.2.3 电化学实验 |
| 4.2.4 SEM形貌观察 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 浸泡实验 |
| 4.3.2 极化曲线测试 |
| 4.3.3 交流阻抗谱分析 |
| 4.3.4 SEM表面形貌图 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所开展的科研项目和发表的学术论文 |
（5）热轧不锈钢复合卷分卷生产线研发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstarct |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 不锈钢复合材料相关技术动态 |
| 1.2.2 国内不锈钢复合板项目建设情况 |
| 1.3 课题来源与必要性分析 |
| 1.3.1 不锈钢复合材料的工艺工序 |
| 1.3.2 昆钢不锈钢复合材料的工艺及结构特性 |
| 1.3.3 后续工艺需求 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 工艺需求及总体方案设计 |
| 2.1 原料卷结构及规格 |
| 2.1.1 结构 |
| 2.1.2 规格 |
| 2.2 功能及需求分析 |
| 2.2.1 原料卷及头尾部结构 |
| 2.2.2 功能与需求 |
| 2.3 分卷工艺流程拟定及描述 |
| 2.3.1 分卷工艺试验 |
| 2.3.2 分卷线工艺流程拟定与描述 |
| 2.4 生产线总体方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 主要设备选型及专有设备设计 |
| 3.1 主要成套单体设备的主参数设计选择 |
| 3.1.1 开卷机主要参数设计 |
| 3.1.2 矫直机主要参数设计 |
| 3.1.3 圆盘剪的主要结构参数设计 |
| 3.1.4 切头剪主要参数设计 |
| 3.1.5 卷取机的选型 |
| 3.2 专有设备结构设计 |
| 3.2.1 撕分机结构设计 |
| 3.2.2 废边卷取装置 |
| 3.2.3 活套设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 液压系统设计 |
| 4.1 液压系统总体构成及结构图 |
| 4.2 开卷机液压系统设计 |
| 4.3 废边液压系统设计 |
| 4.4 张力辊液压系统 |
| 4.5 液压泵站设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 控制系统及试运行方案 |
| 5.1 控制系统 |
| 5.1.1 主回路配置 |
| 5.1.2 控制回路配置 |
| 5.1.3 数据监控管理 |
| 5.1.4 PLC系统 |
| 5.1.5 主传动控制 |
| 5.1.6 难点和重点的控制 |
| 5.2 生产线试运行 |
| 5.2.1 试车的设备 |
| 5.2.2 设备单体试车 |
| 5.2.3 联动试车 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 应用效果及后续改进 |
| 6.1 应用情况 |
| 6.2 存在的问题 |
| 6.3 后续改进的思路与实现 |
| 6.3.1 .改进思路 |
| 6.3.2 改进设备设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 附录 |
（6）热轧宽幅特厚不锈钢复合板界面组织性能及轧制工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 金属复合板及其制备技术 |
| 1.2.1 金属复合板的分类 |
| 1.2.2 金属复合板的制造技术 |
| 1.3 不锈钢复合板的国内外发展概况 |
| 1.3.1 国内发展现状 |
| 1.3.2 国外发展现状 |
| 1.3.3 热轧复合技术及装备的发展动向 |
| 1.4 金属复合板的界面复合机理研究进展 |
| 1.4.1 双金属复合机制 |
| 1.4.2 爆炸复合机制 |
| 1.4.3 爆炸+热轧复合机制 |
| 1.4.4 热轧复合机制 |
| 1.4.5 叠轧 |
| 1.5 课题的意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 不锈钢复合板试件制作工艺及实验设备 |
| 2.1 实验材料与方法 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 宽幅特厚不锈钢复合板工业试制工艺及设备 |
| 2.2.1 全流程试制工艺 |
| 2.2.2 全流程试制设备 |
| 2.3 宽幅特厚不锈钢复合板轧机的特点和要求 |
| 2.3.1 HGC轧机的主要特点 |
| 2.3.2 HGC轧机的基本构成 |
| 2.4 宽幅特厚不锈钢复合板矫直机的特点和要求 |
| 2.4.1 矫直机的主要特点 |
| 2.4.2 矫直机的基本构成 |
| 2.5 热处理设备的特点要求 |
| 2.5.1 热处理设备的主要特点 |
| 2.5.2 热处理设备的基本构成 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 工艺条件对热轧不锈钢复合板界面组织与性能的影响规律研究 |
| 3.1 表面处理对热轧不锈钢复合板界面组织与性能的影响研究 |
| 3.1.1 表面处理对热轧不锈钢复合板界面组织的影响研究 |
| 3.1.2 表面处理对热轧不锈钢复合板界面力学性能的影响研究 |
| 3.1.3 结果分析与讨论 |
| 3.2 真空度对热轧不锈钢复合板界面组织与性能的影响研究 |
| 3.2.1 真空度对复合板界面组织的影响研究 |
| 3.2.2 真空度对复合板界面性能的影响研究 |
| 3.3 轧制工艺对热轧不锈钢复合板界面结合性能的影响研究 |
| 3.3.1 单道次压下量对界面结合性能的影响研究 |
| 3.3.2 总压下量对界面结合性能的影响研究 |
| 3.3.3 结果分析与讨论 |
| 3.4 热轧不锈钢复合板界面结合机理及组织性能研究 |
| 3.4.1 热轧不锈钢复合板的界面组织特性研究 |
| 3.4.2 热轧不锈钢复合板的界面结合性能研究 |
| 3.4.3 热轧不锈钢复合板的耐晶间腐蚀性能研究 |
| 3.4.4 结果分析与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不锈钢复合板的热加工工艺技术及组织性能控制研究 |
| 4.1 热轧不锈钢复合板组分材料的高温变形行为 |
| 4.1.1 310S和 316L不锈钢的热变形行为 |
| 4.1.2 Q345R钢的热变形行为 |
| 4.2 热轧不锈钢复合板组分材料热变形行为的热/力学表征 |
| 4.2.1 310S和 316L不锈钢的热变形行为的热/力学表征 |
| 4.2.2 Q345R钢的热变形行为的热/力学表征 |
| 4.3 热轧不锈钢复合板组分材料的CCT曲线 |
| 4.4 热轧不锈钢复合板的TMCP工艺及组织性能控制 |
| 4.4.1 薄规格热轧复合板的TMCP工艺 |
| 4.4.2 薄规格热轧复合板的组织控制 |
| 4.4.3 薄规格热轧复合板的性能控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 工业规格热轧不锈钢复合板的试制与评价 |
| 5.1 现场试验 |
| 5.1.1 工业规格热轧不锈钢复合板的试制 |
| 5.1.2 工业规格热轧不锈钢复合板的矫直 |
| 5.1.3 工业规格热轧不锈钢复合板的热处理 |
| 5.2 工业规格热轧不锈钢复合板性能评价 |
| 5.2.1 剪切试验 |
| 5.2.2 弯曲试验 |
| 5.2.3 拉伸试验 |
| 5.2.4 冲击试验 |
| 5.2.5 工业规格产品性能与国外产品性能对比 |
| 5.2.6 工业规格热轧不锈钢复合板的探伤结果 |
| 5.2.7 小结 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）真空热轧不锈钢复合板生产技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 不锈钢复合板简介 |
| 1.2 不锈钢复合板发展现状 |
| 1.3 金属复合板的生产方式 |
| 1.3.1 爆炸复合板材 |
| 1.3.2 爆炸复合轧制法 |
| 1.3.3 直接轧制法 |
| 1.3.4 真空轧制复合法 |
| 1.4 双金属复合板复合机理的理论研究 |
| 1.5 宽厚板轧制技术与装备现状概述 |
| 1.6 本课题来源和研究背景 |
| 1.7 本文研究的内容 |
| 第2章 复合板材料特性的试验研究 |
| 2.1 316L不锈钢晶间腐蚀敏感性试验 |
| 2.2 Q345R和316L变形抗力试验 |
| 2.3 Q345R和316L热膨胀系数试验物体 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Q345R-316L复合板生产工艺研究及试制 |
| 3.1 复合板界面结合强度影响因素分析 |
| 3.2 Q345R-316L不锈钢复合板钢板的生产工艺流程 |
| 3.3 生产过程质量控制 |
| 3.4 首秦公司4300mm产线简介 |
| 3.5 Q345R-316L不锈钢复合板的轧制与热处理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轧制Q345R-316L不锈钢复合钢板的综合性能分析 |
| 4.1 探伤及厚度 |
| 4.2 不锈钢复合板的组织及界面夹杂分析 |
| 4.3 不锈钢复合板的力学性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Q345R-316L不锈钢复合钢板的焊接性能分析 |
| 5.1 Q345R-316L复合板角接头组织性能分析 |
| 5.2 Q345R-316L复合板对接接头组织性能分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）钢/铝复合板界面行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 层状金属复合材料简介 |
| 1.2 层状复合材料的发展状况 |
| 1.3 双金属复合材料的生产方法 |
| 1.3.1 爆炸复合法 |
| 1.3.2 挤压复合法 |
| 1.3.3 轧制复合法 |
| 1.3.4 电磁连铸法 |
| 1.3.5 扩散焊接法 |
| 1.3.6 反向凝固法 |
| 1.3.7 铸轧法 |
| 1.3.8 液-固相铸轧复合技术 |
| 1.3.9 喷射沉积复合技术 |
| 1.4 层状复合材料复合机理 |
| 1.4.1 机械啮合理论 |
| 1.4.2 再结晶理论 |
| 1.4.3 金属键理论 |
| 1.4.4 扩散理论 |
| 1.4.5 能量学说 |
| 1.4.6 三阶段理论 |
| 1.5 层状复合材料的类型与应用 |
| 1.5.1 不锈钢/铝合金层状复合材料 |
| 1.5.2 铜/钢层状复合材料 |
| 1.5.3 包铝铝合金层状复合材料 |
| 1.5.4 其他多金属层状复合材料 |
| 1.6 轧制复合的影响因素 |
| 1.6.1 结合表面状况对复合的影响 |
| 1.6.2 轧制温度的影响 |
| 1.6.3 轧制变形量的影响 |
| 1.6.4 轧辊辊径、轧制速度、异速比的影响 |
| 1.6.5 扩散退火温度与时间的影响 |
| 1.7 本课题研究内容和意义 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 铝硅合金板制备 |
| 2.2.1 铝硅合金成分的设计 |
| 2.2.2 铝硅合金的熔炼与浇铸 |
| 2.2.3 铝硅合金的轧制 |
| 2.2.4 铝硅合金板退火温度制定 |
| 2.3 低碳钢/不锈钢板的制备 |
| 2.3.1 低碳钢板 |
| 2.3.2 不锈钢板 |
| 2.4 低碳钢/铝、不锈钢/铝复合板制备 |
| 2.4.1 表面处理 |
| 2.4.2 轧制复合 |
| 2.4.3 轧后热处理 |
| 2.5 低碳钢/铝、不锈钢/铝复合板的微观组织和力学性能测试 |
| 2.5.1 金相显微组织观察 |
| 2.5.2 宏观硬度测试 |
| 2.5.3 力学性能测试 |
| 2.5.4 复合界面与剥离面SEM分析 |
| 第3章 低碳钢/铝复合板组织性能分析 |
| 3.1 退火对钢/铝复合板界面金相组织的影响 |
| 3.1.1 退火温度对钢/铝复合界面金相组织影响 |
| 3.1.2 退火时间对钢/铝界面金相组织影响 |
| 3.2 退火对钢/铝复合板结合性能的影响 |
| 3.2.1 退火对复合板弯曲性能影响 |
| 3.2.2 剥离界面SEM和EDS分析 |
| 3.3 Si含量对钢/铝复合板界面金相组织的影响 |
| 3.3.1 610℃下退火15min各样品界面金相组织分析 |
| 3.3.2 625℃下退火15min各样品界面金相组织分析 |
| 3.4 Si对钢/铝复合板结合性能的影响 |
| 3.5 Si对钢/铝界面金属间化合物形成规律的影响 |
| 3.5.1 610℃退火处理下界面化合物形成分析 |
| 3.5.2 625℃退火处理下界面化合物形成分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 不锈钢/铝复合板组织性能分析 |
| 4.1 退火对不锈钢/铝复合板界面的影响 |
| 4.1.1 退火温度对复合板界面金相组织影响 |
| 4.1.2 退火时间对复合板界面金相组织影响 |
| 4.2 退火对不锈钢/铝复合板结合性能的影响 |
| 4.2.1 退火对复合板弯曲性能影响 |
| 4.2.2 剥离界面SEM和EDS分析 |
| 4.3 Si含量对不锈钢/铝复合板界面及性能的影响 |
| 4.3.1 Si含量对不锈钢/铝界面金相组织的影响 |
| 4.3.2 Si对不锈钢/铝界面结合性能的影响 |
| 4.3.3 Si对不锈钢/铝界面金属间化合物形成规律的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）不锈钢/碳钢切屑芯复合板轧制工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属复合材料的生产方法 |
| 1.3 固-固相异种金属复合机理 |
| 1.4 课题的意义 |
| 1.4.1 基层材料为碳钢切屑的意义 |
| 1.4.2 覆层材料为不锈钢管的意义 |
| 1.5 课题研究的内容 |
| 第2章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验材料的表面处理 |
| 2.2.1 碳钢切屑的表面处理 |
| 2.2.2 不锈钢管的表面处理 |
| 2.3 坯料制备 |
| 2.4 不锈钢/碳钢切屑芯复合板轧制实验 |
| 2.4.1 不锈钢/碳钢切屑芯复合板轧制过程概述 |
| 2.4.2 传感器标定及轧制力测量 |
| 2.5 不锈钢/碳钢切屑芯复合板的性能测试 |
| 2.5.1 轧件界面的金相显微观察 |
| 2.5.2 轧件的材料力学性能 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 不锈钢/碳钢切屑芯复合板轧制实验研究 |
| 3.1 碳钢切屑压制力对不锈钢复合板的影响 |
| 3.1.1 压制力与碳钢切屑密度的关系 |
| 3.1.2 压制力对不锈钢/碳钢切屑芯复合板宽展的影响 |
| 3.2 首道次压下量对不锈钢复合板的影响 |
| 3.3 累积压下量对不锈钢复合板的影响 |
| 3.3.1 各道次轧制后的轧件横截面图 |
| 3.3.2 各道次轧制后轧件的金相照片 |
| 3.4 轧制温度对不锈钢复合板的影响 |
| 3.4.1 轧制温度的选择 |
| 3.4.2 不同轧制温度下复合界面的金相显微图 |
| 3.4.3 不同轧制温度下的结合强度 |
| 3.5 轧制速度对不锈钢复合板的影响 |
| 3.5.1 轧制速度的选择 |
| 3.5.2 不同轧制速度下复合界面的金相显微图 |
| 3.5.3 不同轧制速度下的轧件结合强度 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 碳钢切屑压制及轧件轧制过程模拟 |
| 4.1 Marc 有限元软件介绍 |
| 4.2 碳钢切屑压制模拟 |
| 4.2.1 碳钢切屑压制过程的有限元模型建立 |
| 4.2.2 碳钢切屑压制后相对密度分布图 |
| 4.3 轧件轧制过程中有限元模型的建立 |
| 4.3.1 轧制模型的简化及假设 |
| 4.3.2 几何模型的建立与网格生成 |
| 4.3.3 边界条件的定义 |
| 4.3.4 接触条件的定义 |
| 4.3.5 初始条件的定义 |
| 4.4 不锈钢复合板不同首道次压下量的轧制模拟 |
| 4.4.1 不同首道次压下量模拟结果 |
| 4.4.2 模拟值与实验测试值对比及分析 |
| 4.5 不锈钢复合板轧制过程模拟 |
| 4.5.1 轧件在轧制过程中各道次模型建立 |
| 4.5.2 轧件宽展的模拟结果与实验结果对比 |
| 4.5.3 轧制过程中轧件模拟轧制力和实验轧制力对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）不锈钢/碳钢热轧模拟及冷轧实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 复合材料的定义及不锈钢复合板介绍 |
| 1.2 不锈钢复合板制备技术 |
| 1.2.1 固-固相复合法 |
| 1.2.2 液固复合方法 |
| 1.2.3 液液相合成法 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 复合材料结合的有限元模拟研究 |
| 1.5 层状金属复合机理的研究 |
| 1.6 研究目的及意义 |
| 1.6.1 研究背景及意义 |
| 1.6.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 不锈钢/碳钢/不锈钢轧制复合有限元模拟 |
| 2.1 复合板轧制的特点 |
| 2.2 轧制模型的简化 |
| 2.3 三维模型的建立 |
| 2.3.1 推板的设立 |
| 2.3.2 弯曲降应力辊辊距的确定 |
| 2.3.3 弯曲降应力辊辊径的确定 |
| 2.3.4 压弯量的确定 |
| 2.4 边界条件确定 |
| 2.4.1 传热条件 |
| 2.4.2 塑性变形功热转化 |
| 2.4.3 分离力的设定 |
| 2.5 力学条件 |
| 2.5.1 接触问题的数学描述方法 |
| 2.5.2 摩擦模型 |
| 2.6 张力载荷的施加 |
| 2.7 材料属性 |
| 2.7.1 其他热物理参数的设定 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 复合板热轧数值模拟结果分析 |
| 3.1 温度场模拟结果分析 |
| 3.1.1 压下率的变化对温度场的影响 |
| 3.1.2 轧制速度的变化对温度场的影响 |
| 3.2 应力场结果分析 |
| 3.3 复合板残余应力的研究 |
| 3.4 不锈钢/Q235/不锈钢热轧复合板残余应力研究 |
| 3.4.1 复合板轧制完成后残余应力的分布 |
| 3.4.2 不同的压下量在通过弯曲降应力单元后复合板残余应力的变化 |
| 3.4.3 辊速的变化对复合板残余应力的影响 |
| 3.4.4 弯曲降应力压弯量的变化对复合板残余应力的影响 |
| 3.4.5 弯曲降应力辊距变化对复合板残余应力的影响 |
| 3.4.6 复合板带前后张力的改变对复合板残余应力的影响 |
| 3.4.7 复合板不锈钢层残余应力最小的轧制放案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 不锈钢复合板冷轧模拟及实验研究 |
| 4.1 冷轧模型的建立 |
| 4.1.2 模拟图像对比 |
| 4.1.3 复合板模拟与实际轧制界面结合强度对比 |
| 4.2 实验目的及意义 |
| 4.3 实验主要进行内容包括 |
| 4.3.1 退火制度 |
| 4.3.2 实验步奏 |
| 4.3.3 拉伸试验平台测试研究 |
| 4.3.4 弯曲试验平台测试研究 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.4.1 拉伸结果分析 |
| 4.4.2 拉伸试验数据分析处理 |
| 4.4.3 弯曲实验分析 |
| 4.4.4 轧制后金相组织分析 |
| 4.4.5 扫描电镜分析 |
| 4.4.6 退火后金相组织 |
| 4.4.7 退火后扫描电镜分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
四、不锈钢复合板制作新工艺及市场前景的研究（论文参考文献）
- [1]轧制工艺对不锈钢复合板结合质量的影响[D]. 黄强. 安徽工业大学, 2019(02)
- [2]Ti/Al复合板固-液铸轧成形机理及性能调控[D]. 陈鹏. 燕山大学, 2019
- [3]2Cr13/316L多层不锈钢复合板的制备及力学性能研究[D]. 丁云. 兰州理工大学, 2019(09)
- [4]轧制复合板的力学性能与变形特性研究[D]. 刘琦. 上海应用技术大学, 2019(02)
- [5]热轧不锈钢复合卷分卷生产线研发与应用[D]. 刘永旺. 昆明理工大学, 2018(01)
- [6]热轧宽幅特厚不锈钢复合板界面组织性能及轧制工艺研究[D]. 刘宝龙. 燕山大学, 2017(03)
- [7]真空热轧不锈钢复合板生产技术研究[D]. 孙启昆. 燕山大学, 2017(06)
- [8]钢/铝复合板界面行为的研究[D]. 朱小锋. 东北大学, 2015(12)
- [9]不锈钢/碳钢切屑芯复合板轧制工艺研究[D]. 顾利朝. 燕山大学, 2014(01)
- [10]不锈钢/碳钢热轧模拟及冷轧实验研究[D]. 李晋. 太原科技大学, 2014(08)